JPH04100629A - 機械部品用帯材の製造方法 - Google Patents
機械部品用帯材の製造方法Info
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- JPH04100629A JPH04100629A JP22071190A JP22071190A JPH04100629A JP H04100629 A JPH04100629 A JP H04100629A JP 22071190 A JP22071190 A JP 22071190A JP 22071190 A JP22071190 A JP 22071190A JP H04100629 A JPH04100629 A JP H04100629A
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- sectional shape
- die
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明（よ機械部品、例え１′Ｌ ベアリング保持器
用帯材やチェーンのピン用ブツシュのような機械部品の
成形に用いられる帯材の製造方法に関する。
用帯材やチェーンのピン用ブツシュのような機械部品の
成形に用いられる帯材の製造方法に関する。
［従来の技術］
従来、ベアリングの保持器用帯材は次のようにして製造
されていた。
されていた。
まず広幅の板材から所定幅でスリット加工して扁平な条
材を切り工し、この条材を所定厚（例えば３ｍｍ厚）に
冷間圧延し、ついで超硬ダイスで断面を所定矩形状に伸
条仕上げしていた。
材を切り工し、この条材を所定厚（例えば３ｍｍ厚）に
冷間圧延し、ついで超硬ダイスで断面を所定矩形状に伸
条仕上げしていた。
また矩形とは異なる他の複雑な形状のものについては、
上記冷間圧延の後、中間断面形状への粗加工と、所定断
面形状への仕上げ加工との２回のダイス加工を実施して
いた。
上記冷間圧延の後、中間断面形状への粗加工と、所定断
面形状への仕上げ加工との２回のダイス加工を実施して
いた。
このようにして製造された帯材を素材として、打ち抜き
加工等を施すことにより、ベアリングの保持器が形成さ
れる（特開昭５２−４２４５９号）［発明が解決しよう
とする課題］ しかし、上記方法による帯材の製造は次のような欠点が
存在した。
加工等を施すことにより、ベアリングの保持器が形成さ
れる（特開昭５２−４２４５９号）［発明が解決しよう
とする課題］ しかし、上記方法による帯材の製造は次のような欠点が
存在した。
即ち、スリット加工で扁平条材を切り比すと、その両縁
部にはパリが形成される。このパリはその後の処理で下
達するごとくの悪影響を与えるため、条材の全長にわた
って両縁部のパリを除去するための切削工程が必要であ
り、製造コストが上昇した。
部にはパリが形成される。このパリはその後の処理で下
達するごとくの悪影響を与えるため、条材の全長にわた
って両縁部のパリを除去するための切削工程が必要であ
り、製造コストが上昇した。
もしパリ除去を怠ると、ダイスによる伸条加工時に脱落
するパリが条材の表面に押し込まれて、形成された帯材
に凹疵を生じる。また脱落しないパリの場合はそのまま
条材にかぶさり、形成された帯材にコーナー割れを生ず
る。このようにいずれも不良品となり歩留が低下してし
まつ旭そこで、本発明者らは、鋭意研究した結果、表面
疵やコーナー割れ等の無い機械部品用に好適な帯材の製
造方法の発明を完成した ［課題を解決するための手段］ 即ち、第１発明の機械部品用帯材の製造方法（よ丸棒材
または丸線材から冷間圧延により製造した扁平条材をダ
イスにより伸ばし加工し、所定断面形状を有する帯材を
形成することを特徴とする。
するパリが条材の表面に押し込まれて、形成された帯材
に凹疵を生じる。また脱落しないパリの場合はそのまま
条材にかぶさり、形成された帯材にコーナー割れを生ず
る。このようにいずれも不良品となり歩留が低下してし
まつ旭そこで、本発明者らは、鋭意研究した結果、表面
疵やコーナー割れ等の無い機械部品用に好適な帯材の製
造方法の発明を完成した ［課題を解決するための手段］ 即ち、第１発明の機械部品用帯材の製造方法（よ丸棒材
または丸線材から冷間圧延により製造した扁平条材をダ
イスにより伸ばし加工し、所定断面形状を有する帯材を
形成することを特徴とする。
第２発明の機械部品用帯材の製造方法は、上記伸ばし加
工で、扁平条材から中間断面形状を有する帯材を形成し
た後、 二の帯材を超硬ダイスにより所定断面形状に伸ばし加工
することを特徴とする。
工で、扁平条材から中間断面形状を有する帯材を形成し
た後、 二の帯材を超硬ダイスにより所定断面形状に伸ばし加工
することを特徴とする。
［作用］
スリット加工することなく製造されている丸棒材または
丸線材を用いて、冷間圧延で形成された扁平条材を使用
し、ダイスによる伸ばし加工を実施している。上記丸棒
材または丸線材は元来、熱間ダイス等で加工されており
非常に表面が緻密である。従って、冷間圧延で扁平１こ
するとその緻密さはほとんど失われることが無い。勿論
、スリット加工は実行していないのでパリも発生しない
。
丸線材を用いて、冷間圧延で形成された扁平条材を使用
し、ダイスによる伸ばし加工を実施している。上記丸棒
材または丸線材は元来、熱間ダイス等で加工されており
非常に表面が緻密である。従って、冷間圧延で扁平１こ
するとその緻密さはほとんど失われることが無い。勿論
、スリット加工は実行していないのでパリも発生しない
。
従って、この扁平条材を用いてダイスにより伸ばし加工
し、所定断面形状を有する帯材を形成すると、疵や割れ
がなく、表面が緻密な帯材が得られる。
し、所定断面形状を有する帯材を形成すると、疵や割れ
がなく、表面が緻密な帯材が得られる。
更に、特殊形状にするために、中間断面形状を有する帯
材を形成し、その後、帯材を超硬ダイスにより所定断面
形状に伸ばし加工して特殊形状の帯材としてもよく、同
様に表面に疵や割れのない緻密な帯材が得られる。
材を形成し、その後、帯材を超硬ダイスにより所定断面
形状に伸ばし加工して特殊形状の帯材としてもよく、同
様に表面に疵や割れのない緻密な帯材が得られる。
［実施例］
以下本発明の具体的な実施例を図面に基づいて詳細に説
明する。
明する。
第１図に本発明第１実施例および第２実施例の工程図を
、第２図には各工程の処理による丸線材の断面形状変化
を示す。
、第２図には各工程の処理による丸線材の断面形状変化
を示す。
まず、通常の丸線材、即ち、断面が第２図（Ａ）で示さ
れる熱間ダイスで製造された丸線材を用いて、第１工程
１で脱スケールのための酸洗、第２工程２で潤滑のため
の石灰皮膜の形成を行い、第３工程３で伸線して第２図
（Ｂ）で示される所定の線径に調整する。勿論、予め線
径が所定の丸線材を用いれ（酸第１工程１〜第３工程３
は必要ない。
れる熱間ダイスで製造された丸線材を用いて、第１工程
１で脱スケールのための酸洗、第２工程２で潤滑のため
の石灰皮膜の形成を行い、第３工程３で伸線して第２図
（Ｂ）で示される所定の線径に調整する。勿論、予め線
径が所定の丸線材を用いれ（酸第１工程１〜第３工程３
は必要ない。
次に第４工程４で冷間平圧延により丸線材を第２図（Ｃ
）に示すごとく扁平にし、第５工程５では大気中でバッ
チ炉にて焼鈍して加工歪を除去する。第６エ程６で脱ス
ケールのための酸洗、第７エ程７で潤滑のための石灰皮
膜形成を行う。第１実施例では、次の第８工程８−１で
超硬ダイスを用いて第２図（Ｄ）に示す断面矩形状に仕
上加工する。
）に示すごとく扁平にし、第５工程５では大気中でバッ
チ炉にて焼鈍して加工歪を除去する。第６エ程６で脱ス
ケールのための酸洗、第７エ程７で潤滑のための石灰皮
膜形成を行う。第１実施例では、次の第８工程８−１で
超硬ダイスを用いて第２図（Ｄ）に示す断面矩形状に仕
上加工する。
また第２実施例で（よ第８工程８−２はダイス（ダイヤ
モンドダイス、鋼ダイス、超硬ダイス等）による粗加工
として第２図（Ｄｌ）または（Ｄ２）のような中間断面
形状に成形し、次いで第９工程９で大気中でバッチ炉に
て焼鈍してそれまでの加工歪を除去し、第１０工程１０
で脱スケールのための酸洗、第１１工程１１で潤滑のた
めの石灰皮膜形成を行い、第１２工程１２で超硬ダイス
を用いて第２図（Ｅｌ）または（Ｅ２）に示す所定の断
面形状に仕上加工する。
モンドダイス、鋼ダイス、超硬ダイス等）による粗加工
として第２図（Ｄｌ）または（Ｄ２）のような中間断面
形状に成形し、次いで第９工程９で大気中でバッチ炉に
て焼鈍してそれまでの加工歪を除去し、第１０工程１０
で脱スケールのための酸洗、第１１工程１１で潤滑のた
めの石灰皮膜形成を行い、第１２工程１２で超硬ダイス
を用いて第２図（Ｅｌ）または（Ｅ２）に示す所定の断
面形状に仕上加工する。
このようにして、−度のダイス加工では成形が不可能で
あるような異形の断面に加工できる。尚、特殊な断面形
状であっても形状により中間断面形状を形成しなくても
製造できる場合（よ第１実施例と同様に粗加工は行わず
１：、第８工程８−１で直接目的とする断面形状に仕上
げ加工してもよい。
あるような異形の断面に加工できる。尚、特殊な断面形
状であっても形状により中間断面形状を形成しなくても
製造できる場合（よ第１実施例と同様に粗加工は行わず
１：、第８工程８−１で直接目的とする断面形状に仕上
げ加工してもよい。
上記各実施例で（よ 丸線材を加工素材として用いたが
、丸棒材でもよく、目的とする最終の断面形状、断面積
、あるいは帯材の長さ等により、適宜選択すれば良い。
、丸棒材でもよく、目的とする最終の断面形状、断面積
、あるいは帯材の長さ等により、適宜選択すれば良い。
［製造例］
具体的な素材として、熱間ダイスにより縮径して製造さ
れた炭素鋼線材（直径５．５〜１７ｍｍ）を用いて、上
記各実施例の工程にて、厚さ１〜２゜５ｍｍ×８〜２６
．５の断面矩形［第２図（Ｄ）］および２ｍｍＸ １６
〜２３ｍｍの特殊形状［第２図（Ｅｌ）、 （Ｅ２）
］の軸受ケージ素材を製造し翫尚、第２図（Ｃ）の断面
形状から（Ｄ）の断面形状に至る断面減少率、および第
２図（Ｃ）の断面形状から（Ｅ］）または（Ｅ２）の断
面形状に至る断面減少率（よ 共に約２０％としたその
結果、本実施例はスリット工程が存在しないので表面疵
やコーナー割れの無い帯材を確実に成形でき、下達する
比較例よりも歩留が約２０％向上した また、伸線加工
により仕上げているので、組織が緻密かつ均一であり異
方性も低い。本製造で（よ特に約２０％の断面積減少率
としているので、より高い緻密性、高い均一性、低い異
方性、および高い溶接強度が得られた従って、この帯材
を打ち抜き加工等でベアリングの保持器を製造しても、
高歩留で高精度の保持器が得られたまた、製造された帯
材に各種孔明は加工を施しても、帯材が高緻密性、高均
一性、かつ低異方性であるのでパリの少ない孔縁が得ら
れる。従来の長尺な帯板材に比較して製造上安価である
丸棒材や丸線材を用いることができたので、コストダウ
ンにつながった。
れた炭素鋼線材（直径５．５〜１７ｍｍ）を用いて、上
記各実施例の工程にて、厚さ１〜２゜５ｍｍ×８〜２６
．５の断面矩形［第２図（Ｄ）］および２ｍｍＸ １６
〜２３ｍｍの特殊形状［第２図（Ｅｌ）、 （Ｅ２）
］の軸受ケージ素材を製造し翫尚、第２図（Ｃ）の断面
形状から（Ｄ）の断面形状に至る断面減少率、および第
２図（Ｃ）の断面形状から（Ｅ］）または（Ｅ２）の断
面形状に至る断面減少率（よ 共に約２０％としたその
結果、本実施例はスリット工程が存在しないので表面疵
やコーナー割れの無い帯材を確実に成形でき、下達する
比較例よりも歩留が約２０％向上した また、伸線加工
により仕上げているので、組織が緻密かつ均一であり異
方性も低い。本製造で（よ特に約２０％の断面積減少率
としているので、より高い緻密性、高い均一性、低い異
方性、および高い溶接強度が得られた従って、この帯材
を打ち抜き加工等でベアリングの保持器を製造しても、
高歩留で高精度の保持器が得られたまた、製造された帯
材に各種孔明は加工を施しても、帯材が高緻密性、高均
一性、かつ低異方性であるのでパリの少ない孔縁が得ら
れる。従来の長尺な帯板材に比較して製造上安価である
丸棒材や丸線材を用いることができたので、コストダウ
ンにつながった。
［比較例］
比較例として、上記炭素鋼線材と同一組成の厚さ３ｍｍ
の板材コイルを幅１１〜１８ｍｍにスリット加工して所
定断面形状の条材を形成し、この条材を上記第５工程５
以下の処理をして製造例と同一断面形状の帯材を得た。
の板材コイルを幅１１〜１８ｍｍにスリット加工して所
定断面形状の条材を形成し、この条材を上記第５工程５
以下の処理をして製造例と同一断面形状の帯材を得た。
この帯材（上 表面疵やコーナー割れが点在していて歩
留がよくなかった。
留がよくなかった。
従って保持器の製造に利用できる部分が少なく機械部品
用帯材としては不適当なものであった。
用帯材としては不適当なものであった。
［発明の効果］
本発明の機械部品用帯材の製造方法によれば、スリット
加工により切り分けずに、通常の丸棒材または丸線材を
起源として、冷間圧延とダイスによる断面積減少処理を
実行している。そのため、表面疵やコーナー割れが生ず
ることなく、高歩留で機械部品用帯材が得られる。
加工により切り分けずに、通常の丸棒材または丸線材を
起源として、冷間圧延とダイスによる断面積減少処理を
実行している。そのため、表面疵やコーナー割れが生ず
ることなく、高歩留で機械部品用帯材が得られる。
更にこの帯材を利用して製造される機械部品も高精度、
高歩留のものが得られる。
高歩留のものが得られる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明一実施例の工程図、第２図は各工程の処
理による線材の断面形状変化説明図である。 ４・・・第４工程（冷開平圧延）、 ８−１・・・第８工程（超硬ダイスによる仕上げ）、８
−２・・・第８工程（ダイスによる粗加工）、１２−・
・第１２工程（超硬ダイスによる仕上げ）第１図
理による線材の断面形状変化説明図である。 ４・・・第４工程（冷開平圧延）、 ８−１・・・第８工程（超硬ダイスによる仕上げ）、８
−２・・・第８工程（ダイスによる粗加工）、１２−・
・第１２工程（超硬ダイスによる仕上げ）第１図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 丸棒材または丸線材から冷間圧延により製造した扁
平条材をダイスにより伸ばし加工し、所定断面形状を有
する帯材を形成することを特徴とする機械部品用帯材の
製造方法。 ２ 請求項１の伸ばし加工で、扁平条材から中間断面形
状を有する帯材を形成した後、 この帯材を超硬ダイスにより所定断面形状に伸ばし加工
することを特徴とする機械部品用帯材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22071190A JPH04100629A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | 機械部品用帯材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22071190A JPH04100629A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | 機械部品用帯材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04100629A true JPH04100629A (ja) | 1992-04-02 |
Family
ID=16755309
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22071190A Pending JPH04100629A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | 機械部品用帯材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04100629A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007260382A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-10-11 | Kanai Hiroaki | カテーテルチューブ製造用芯材及びその製造方法並びにカテーテルチューブ及びその製造方法 |
-
1990
- 1990-08-21 JP JP22071190A patent/JPH04100629A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007260382A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-10-11 | Kanai Hiroaki | カテーテルチューブ製造用芯材及びその製造方法並びにカテーテルチューブ及びその製造方法 |
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