JPH04105920A - 薄肉樹脂製品の熱成形方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は薄肉樹脂製品の熱成形方法および装置に係り、
熱可塑性樹脂を用いてカップ状等の薄肉容器を製造する
際に利用できる。

〔背景技術〕

従来より、カップ状容器等の薄肉樹脂製品を製造する方
法としては、予めシート状に成形した熱可塑性樹脂を用
い、この樹脂シートにカップ形状等を熱成形したのち、
外周を打ち抜いて取出すという方法が一般的である。こ
のような製造方法では、製品を打ち抜いた周囲のシート
部分がスクラップとなり、原料樹脂の有効利用という点
で問題となる。

ここで、打ち抜いた残りのスクラップは樹脂シートの製
造工程に戻すことで再利用が可能であるが、シートの製
造工程と製品の熱成形工程とは一般に別の場所で行われ
、実用的に再利用を行うことは難しいという問題がある
。このため、原料樹脂の利用効率を向上できる方法が求
められており、次のような試みがなされている。

第一の方法として、シート成形機と熱成形機とを一貫し
たラインとし、シートの製造工程と製品の熱成形工程と
を近づけ、これにより熱成形工程で生じたスクラップの
再利用を可能とする。

第二の方法として、原料樹脂の高速薄肉射出成形によっ
て製品を成形し、広いシートからの打ち抜きをなくし、
これによりスクラップの発生を解消する。

第三の方法として、予め射出成形で原料樹脂を小型シー
ト状のブランクとし、このブランクを加熱成形して製品
とすることで、広いシートからの打ち抜きをな（し、ス
クラップの発生を製品の周囲のトリミング程度に抑える
。

第四の方法として、原料樹脂をプレート状に成形して小
型ブロック状に切り出し、加熱圧縮によりシート状のブ
ランクとし、以下第三の方法と同様な成形によりスクラ
ップの発生を抑える。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、前述した第一ないし第四の方法には、それぞ
れ次のような問題がある。

すなわち、第一の方法ではシート成形機と熱成形機とを
一体化することで、各成形機の汎用性が制約され、製造
ラインが大型化するとともに、設備コストが高騰し、大
量生産にしか適用できないという問題がある。

また、第二および第三の方法では、射出成形を行う必要
があるため、既存のシート成形に比べて生産性の低下が
避けられず、製造コストが高騰するという問題がある。

特に、第二の方法では射出により製品が直接得られるも
のの、射出成形であるため薄肉化に限界があるという問
題かある。

さらに、第四の方法では、プレート成形、切り出し、ブ
ランク加工、製品の成形というように、工程および装置
が複雑化するうえ、厚みのあるプレートの供給という点
で問題がある。

また、第三および第四の方法でも複数の成形工程が必要
であり、各工程用の加工装置が必要であるうえ、各工程
に順次ブランク等を搬送する手段等が必要となるなど、
装置の複雑化や大型化が避けられないという問題があっ
た。

本発明の目的は、材料の利用効率を向上できるとともに
、成形効率の向上および装置の小型化が可能な薄肉樹脂
製品の熱成形方法および装置を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の方法は、シート状の熱可塑性樹脂から前記製品
に応じた外周形状を有するブランクを形成しておき、こ
のブランクを金型キャビティに供給し、加熱ないし外周
形状を維持した状態で賦形を行って所期の製品を成形す
るという手順を採用する。

この際、金型キャビティを供給、加熱、賦形、取出用の
各ステージに順次送り、供給ステージでキャビティにブ
ランクを供給して保持させ、加熱ステージでブランクを
加熱し、賦形ステージでブランクの外周部分をクランプ
したうえ中央部分をキャビティに密着させて賦形し、取
出ステージで製品として取出すことが望ましい。

本発明の装置は、環状に連なる複数のキャビティを有す
る金型と、各キャビティに所定外形の熱可塑性樹脂ソー
ト状ブランクを保持する保持手段と、金型を駆動して各
キャビティを順次供給、加熱、賦形、取出の各ステージ
に送る駆動手段と、供給ステージのキャビティにブラン
クを供給する供給手段と、加熱ステージのブランクを加
熱する加熱手段と、賦形ステージのブランクの外周部分
をクランプしたうえ中央部分をキャビティに密着させる
賦形手段と、取出ステージのキャビティがら製品を取出
す取出手段とを設ける。

この際、前記金型はその外周面に複数のキャビティが配
列されたドラム状とされ、前記各ステジは金型トラムの
周囲に配置され、金型ドラムの回転に伴ってキャビティ
が順次各ステージに送られるように構成することが望ま
しい。

〔作　用〕

このような本発明においては、基本的にはシート状にし
た樹脂を熱成形することで製品を得る。

この際、先にシートからブランクを打ち抜き、このブラ
ンクに対して成形を行うことで、成形装置の配列等に拘
りなくシートからの打ち抜き配列を自由に設定できるよ
うにし、例えば千鳥配列等によりシートからのブランク
の収率を向上する。また、ブランクをシート状樹脂の製
造工程において加工することで、打ち抜きによるスクラ
ップの再利用を可能とするとともに、ブランクの外周形
状を製品に合わせ、かつ成形時には外周形状を変えない
ようにすることで、成形後のトリミングによるスクラッ
プの発生をなくし、これらにより材料の利用効率を向上
する。また、ブランクからの成形にあたっては、順次加
熱や賦形等の各ステージに循環される金型を用いること
により、効率よい成形および装置の簡略化が可能となり
、これらにより前記目的が達成される。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

第１図ないし第７図には本発明に係る熱成形装置１が示
されている。

本実施例の熱成形装置１は本発明の熱成形方法に基づい
て薄肉樹脂製品の熱成形を行うものであり、具体的には
第８図（Ａ）のようなシート状ブランク２から第８図（
Ｅ）のようなカップ状の容器３を製品として成形するも
のである。ここで、ブランク２は熱可塑性樹脂を予めシ
ート状に成形し、このシート状樹脂を容器３のフランジ
３Ａの外周形状に合わせて打ち抜いたものであり、ブラ
ンク２を打ち抜いた残りのシート状樹脂は原料の溶融工
程に戻されて再利用される。なお、熱可塑性樹脂として
はＰＰ（ポロプロピレン）、　ＰＳ（ポリスチレン）。

ＰＢＴ（ポリエチレンテレフタレート）、　ＰＶＣ（ポ
リ塩化ビニル）等が用いられ、シートとしては厚さ０．
２〜１．５ｍｍ程度の単層または多層シートが利用され
る。

第１図および第２図において、熱成形装置ｌは八角柱状
の金型ドラム１０を備えている。

金型ドラム１０は円柱状のコアブロック１１に回転自在
に支持され、歯車機構１２を介して駆動モータ１３に接
続されている。これらにより駆動手段が構成され、金型
ドラム１０を４５度（１７８周）づつ回転駆動すること
で、各外周面は全周をへ等分した区画毎に順次送られる
。これらの区画のうち、−区画分が供給ステージＩＡ、
五区画分が加熱ステージＩＢ、−区画分が賦形ステージ
ＩＣ１−区画分が取出ステージＩＤとされている。

金型ドラム１０の外周面にはそれぞれキャビティ２０が
形成されている。キャビティ２０は容器３に対応した凹
型とされ、キャビティ２０の開口周辺部には容器３のフ
ランジ３Ａに対応した段差が形成されている。

第２図ないし第５図において、キャビティ２ｏには周辺
部の段差の表面に多数の空気孔２１が形成され、底面に
も多数の空気孔２２が形成されている。

ここで、周辺部の空気孔２１はキャビティ２ｏ毎にまと
められ、吸着用管路２３を通して金型ドラム１ｏの内周
面に連通されている。また、底面の空気孔２２は操作用
管路２４を通して金型トラム１ｏの内周面に連通されて
いる。一方、コアブロック１１には上面と外周面とを連
通ずる複数の管路２５Ａ〜２６Ｄが形成され、各々の上
面側端には圧力空気配管が接続されるとともに、反対側
端はコアブロック１１の外周面に周方向に形成された接
続溝２７Ａ〜２８Ｄ内に連通されている。

吸着用管路２５Ａ〜２５Ｄは各ステージＩＡ〜ＩＤに対
応して配置され、各々に連なる接続溝２７Ａ〜２７Ｄは
各ステージＩＡ〜ＩＤに対応した範囲にわたり、金型ド
ラム１０内周の吸着用管路２３の開口高さに合わせて形
成されている。従って、該当するステージＩＡ〜ＩＤに
送られたキャビティ２ｏの周辺部の空気孔２１は吸着用
管路２５Ａ〜２５Ｄに連通され、この状態でそれぞれコ
アプロツク１１上面に接続された配管から負圧をかける
ことで各々のキャビティ２０にブランク２を吸着保持可
能である。これらの吸着用管路２５Ａ〜２５Ｄないし空
気孔２１により保持手段が構成されている。

吸引用管路２６Ｃに連なる接続溝２８Ｃは、賦形ステー
ジＩＣに対応した範囲にわたり、金型トラム１０内周の
操作用管路２４の開口高さに合わせて形成されている。

従って、賦形ステージＩＣに送られたキャビティ２０の
底面の空気孔２２は賦形ステージ吸引用管路２６Ｃに連
通され、この状態でコアプロツク１１上面に接続された
配管から負圧をかけることで当該キャビティ２０に保持
された加熱可塑化状態のブランク２の中心部分を吸引し
、キャビテイ２０内面に密着させて容器３へと賦形可能
である。

加圧用管路２６Ｄに連なる接続溝２８Ｄは、取出ステー
ジＩＤに対応した範囲にわたり、金型ドラム１０内周の
操作用管路２４の開口高さに合わせて形成されている。

従って、取出ステージｌＤにあるキャビティ２０の底面
の空気孔２２は取出ステージ加圧用管路２６Ｄに連通さ
れ、この状態でコアプロツク１１上面に接続された配管
から正圧をかけることで当該キャビティ２０に保持され
た賦形された容器３の中心部分を加圧し、キャビティ２
０からの抜き出しが可能である。

第１図に戻って、熱成形装置１は供給ステージＩＡに供
給装置３１を備え、加熱ステージＩＢにヒータ３２を備
え、賦形ステージＩＣにプラグ３３を備え、取出ステー
ジＩＤに取出装置３４を備えている。

供給装置３１は、積層収納されたブランク２を一枚づつ
取り出し、供給ステージＩＡにあるキャビティ２０に供
給して保持させるものである。これにより供給手段が構
成されている。

ヒータ３２は、加熱ステージＩＢにある五つのキャビテ
ィ２０を取り囲むように円弧状に形成され、各キャビテ
ィ２０に保持されたブランク２を順次加熱して可塑化す
るものである。これにより加熱手段が構成されている。

プラク３３は、キャビティ２０の内側形状に対して容器
３の厚み分より小さい外形を有し、図示しないエアシリ
ンダ等で駆動され、賦形ステージＩＣにあるキャビティ
２０の内部へと挿入される。そして、挿入時にはキャビ
ティ２０に保持されている加熱可塑化されたブランク２
をキャビティ２０の内面に密着するように押し込んで容
器３の形状に賦形するものである。ここで、プラグ３３
の周囲には有底筒状のクランプ３５が配置され、このク
ランプ３５はプラグ３３とブランク２との接触に先立っ
てブランク２の外周部分をキャビティ２０の周辺部との
間に挟持し、プラグ３３による賦形の際のブランク２の
ずれやしわ等を防止できるようになっている。これらの
プラグ３３およびクランプ３５と前述した吸引用管路２
６Ｃないし空気孔２２とにより賦形手段が構成されてい
る。

取出装置３４は、取出ステージＩＤにあるキャビティ２
０から前述した加圧用管路２６Ｄないし空気孔２２によ
り抜き出される容器３を受取り、順次積層して収容する
ものである。この取出装置３４と前述した加圧用管路２
６Ｄないし空気孔２２とにより取出手段が構成されてい
る。

第６図において、熱成形装置１は制御装置４１のもとて
各部の動作制御を行われるようになっている。

制御装置４１は供給装置３１、ヒータ３２、プラグ３３
およびクランプ３５、取出装置３４、および駆動モータ
１３に接続され、金型ドラム１０を間歇的に回転させて
各キャビティ２０を順次各ステージＩＡ〜ＩＤに送ると
ともに、各装置３１〜３４を同期作動させて各ステージ
ＬＡ−１０に送られたキャビティ２０のブランク２ない
し容器３に対して所定の操作を行う。また、制御装置４
１には圧力空気制御装置４２が接続されている。

圧力空気制御装置４２は、各ステージの吸着用管路２５
Ａ〜２５Ｄおよび吸引用配管２６Ｃ１加圧用配管２６Ｄ
に接続され、制御装置４１からの指令に基づいて各々に
対して最大７６０ｍｍＨｇ程度の高真空および７　ｋｇ
／ｃｍ２程度までの高圧を供給可能であり、ブランク２
の吸着保持および賦形、取出し等の制御を行う。さらに
、制御装置４１には操作用コンソール４３が接続され、
制御装置４１はコンソール４３から設置３ ■４ 定された動作シーケンスプログラムに基づいて各部の動
作制御を行うように構成されている。

第７図および第８図には、本実施例の熱成形装置１の一
周期分の動作シーケンス、および当該シーケンスに基づ
いてキャビティ２０で実行される成形動作が示されてい
る。

第７図において、金型ドラム１０は駆動モータ１３によ
り一定の時間毎に４５度（１７８周）づつ回転され、各
キャビティ２０は各ステージＩＡ−ＩＤを循環される。

つまり、供給ステージＬＡ　（０°）にあるキャビティ
２０は、加熱ステージＩＢ　（４５〜２２５°）、賦形
ステージＩＣ（２７０°）、取出ステージＩＤ　（３１
５°）を順次経由して供給ステージＬＡ　（３６０°−
０°）へ戻され、この間に第８図（Ａ）〜（Ｅ）に示す
ブランク２の供給、加熱、賦形、取出しが順次行われて
容器３が成形される。

供給ステージＩＡにおいては、供給装置３１が起動され
、第８図（Ａ）のようにキャビティ２０にブランク２が
供給される。これに合わせて吸着用配管２５Ａに負圧が
かけられ、キャビティ２０に供給されたブランク２は外
周部分を空気孔２１の負圧により吸着されて保持される
。そして、キャビティ２０はブランク２を吸着保持した
状態で加熱ステージＩＢへ送られる。なお、ブランク２
の吸着は、キャビティ２０の移動に伴って空気孔２１へ
の負圧供給が順次吸着用配管２５Ａ〜２５Ｄへと交替さ
れるが、供給ステージＩＡから取出ステージＩＤまで連
続的に維持される。

加熱ステージＩＢにおいては、第８図（Ｂ）のようにキ
ャビティ２０に保持されたブランク２がヒータ３２によ
り加熱され、この状態で五区画分を順次送られ、十分に
可塑化されたのち賦形ステージＩＣに送られる。

賦形ステージＩＣにおいては、第８図（Ｃ）のように、
先ずクランプ３５が前進され、ブランク２の外周部分か
キャビティ２０に圧接固定されるとともに、吸引用配管
２６Ｃに負圧がかけられ、空気孔２２を通してブランク
２の中央部分が吸引される。そして、第８図（Ｄ）のよ
うにプラグ３３が前進され、ブランク２の中央部分はキ
ャビティ２０との間に挟み込まれ、吸引と併せてキャビ
ティ２０の内側面に密着されて賦形され、これにより容
器３が成形される。

続いて、プラグ３３およびクランプ３５が後退され、空
気孔２２からの吸引が解除され、キャビティ２０は成形
された容器３を保持した状態で取出ステージＩＤへ送ら
れる。

取出ステージ１０においては、取出装置３４が起動され
、吸着用配管２５Ｄへの負圧が解除されるとともに、加
圧用配管２６Ｄに正圧が加えられる。これにより、第８
図（Ｅ）のようにキャビティ２０に保持されいた容器３
は底面側からの圧力により押し出され、取出装置３４へ
と取り出される。

このような本実施例によれば、次に示すような効果があ
る。

すなわち、製品である容器３の成形にあたって、容器３
と同じ外周形状を有するブランク２を形成しておくとと
もに、ブランク２の外周部分を固定して中央部分の成形
を行うことで容器３を得るため、成形された容器３に対
する外周部分のトリミング等を解消することができる。

−１に のため、成形手順および装置を簡略化することかできる
とともに、トリミングで切り取られる樹脂の無駄を解消
でき、材料樹脂の利用効率を高めることができる。

また、ブランク２は、予めシート状に成形した樹脂材料
を容器３に合わせて打ち抜いておけばよいため、成形装
置等の配列に制限されることがなくシートからの収率を
高めるとかできるとともに、打ち抜きをシート状樹脂の
製造工程で行うことで周囲に残るスクラップをシート状
樹脂として再利用することができ、これらにより材料樹
脂の利用効率を高めることができる。

一方、成形にあたっては、キャビティ２０を各ステージ
ＩＡ〜ＩＤに循環させ、各ステージを通る間に成形を行
うようにしたため、成形に必要な供給装置３１、ヒータ
３２、プラグ３３およびクランプ３５、取出装置３４は
各ステージＬＡ−ＩＤに分配設置すればよく、構造的な
複雑化や相互の干渉等を未然に防止することができ、成
形動作も確実にできる。

また、複数のキャビティ２０を外周面に有する金型ドラ
ム１０を用い、これを回転させることでキャビティ２０
を各ステージＩＡ〜ＩＤに送るようにしたため、個々の
キャビティ２０において供給、加熱、賦形、取出しに至
る成形動作を連続的に行うことができるとともに、各ス
テージ間の搬送機構等を別途設ける必要がなく、熱成形
装置１の全体構成をコンパクトにまとめることができる
。

さらに、金型ドラム１０をコアブロック１１に回転支持
させ、各キャビティ２０におけるブランク２の吸着保持
等を行う空気経路をコアブロック１１から取出すように
したため、配管等の集中化が行えるとともに、金型ドラ
ム１０が回転する場合でも配管等のからまり等を生じる
ことを防止できる。

また、保持手段として、キャビティ２０の周辺部の空気
孔２１から負圧吸着を行う構造としたため、供給された
ブランク２から成形を終えた容器３に至るまで連続的か
つ確実な保持を行うことができる。

そして、各ステージＬＡ−ＩＤに対応した吸着用管路２
５Ａ〜２５Ｄをコアブロック１１に配置し、各々により
該当ステージに送られたキャビティ２０の空気孔２１に
負圧を加えるようにしたことにより、各ステージにおけ
る吸着動作の独立性を確保することができる。

このため、供給ステージＩＡおよび取出ステージ１Ｄに
おいて負圧吸着を独立して断続することができ、加熱ス
テージＩＢおよび賦形ステージＩＣには常時一定の負圧
をかけたままにしておくこともでき、さらには賦形ステ
ージＩＣの負圧を加熱ステージＩＢより高く設定する等
も可能であり、何れの場合でも他のステージでの吸着保
持に対する影響を未然に防止できる。

また、賦形手段として、プラグ３３による押し込みに加
え、空気孔２２によるキャビティ２０の底面からの吸引
を行うようにしたため、確実かつ良好な賦形を行うこと
ができる。

そして、プラグ３３の押し込みに先立ってクランプ３５
でブランク２の外周部分を押さえ着け、予め容器３に合
わせて形成されたブランク２の外周形状が変化しないよ
うにしたため、成形された容器３に対して外周部分のト
リミング等を行わないで済ますことができる。

さらに、取出手段として、賦形時の吸引に用いた空気孔
２２を利用してブランク２の底面から加圧し、キャビテ
ィ２０から押し出して取出装置３４で受けるようにした
ため、機械的な取り出し等よりも確実かつ容器３の傷等
をも低減できる。

なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、
以下に示すような変形をも含まれるものである。

すなわち、金型ドラムＩＯは計へ個のキャビティ２０を
有する八角柱状に限らず、キャビティ２０の設置に必要
な数の側面を有する形状とすればよく、キャビティ２０
の数は容器３の成形に必要な工程数等に応じて設定すれ
ばよい。例えば、加熱が短時間でよければ加熱ステージ
ＩＢの区画数を減し、三区画でよければ供給、賦形、取
出と合わせて針穴区画が必要な数であり、この場合には
金型ドラム１０を六角柱状とすればよいことになる。

また、キャビティ２０にはブランク２等を保持する保持
手段として周辺部の空気孔２１を設け、これに負圧を供
給するために金型ドラム１０およびコアブロック１１に
吸着用管路２３．２５Ａ〜２５Ｄおよび接続溝２７Ａ〜
２５Ｄ等を設けたが、これらの配置や形状等は実施にあ
たって適宜設定すればよい。

さらに、保持手段としては、負圧吸着を行うものに限ら
ず、機械的なフィンガ等による押さえ動作を行うように
してもよい。

また、金型ドラム１０はコアブロック１１に回転支持さ
れるものに限らず、通常の軸により回転支持されるよう
にしいてもよい。この場合、吸着手段等に対する配管等
を金型ブロック１１の回転に支障を生じないように取り
廻す必要があり、前記実施例のようなコアブロック１１
および管路ないし接続溝等を用いることが望ましい。

さらに、金型ブロック１０は歯車機構１２を介してモー
タ１３等により回転駆動されるものに限らず、駆動手段
としては他の伝達手段および駆動源を利用してもよい。

さらに、各キャビティ２０は金型ドラム１０に一体形成
されて各ステージＩＡ〜ＩＤを循環されるものに限らず
、第９図に示す他の実施例のようなチェン形式としても
よい。

第９図において、一対のコアブロック９］、、　９２に
は環状の金型リンク９３が架は渡されている。金型リン
ク９３は、外側にキャビティ２０を有する複数の金型プ
レート９４を順次回動連結して構成されたものである。

そして、金型リンク９３の周囲には開始位置Ｎから時計
回りに一区画分の供給ステージ９Ａ、五区画分の第一加
熱ステージ９Ｂ、−区画分の第一賦形ステージ９Ｃ，五
区画分の第二加熱ステージ９Ｄ。

−区画分の第二賦形ステージ９Ｅ、取出ステージ９Ｆが
配置され、各々には供給装置３１、ヒータ３２、プラグ
３３およびクランプ３５、ヒータ３２、プラグ３３およ
びクランプ３５、取出装置３４が設置されている。

このような実施例によれば、前記実施例と同様な効果を
得ることができるとともに、加熱ないし賦形が二段階に
行えるため、複雑な形状であっても無理なく成形するこ
とができるとともに、キャビティ２０の数が増しても金
型リンク９３の配置を偏平化して小型化することができ
る。

一方、供給手段３１、ヒータ３２、取出手段３４の形式
等は実施にあたって適宜選択すればよく、プラグ３３や
クランプ３５の駆動機構も同様である。

また、ヒータ３２の温度はブランク２の材質に応じ、固
相から融解相に至る範囲内で適宜設定すればよい。

さらに、加熱手段は一連のヒータ３２に限らず、複数の
ヒータを加熱ステージＩＢの各区画毎に配置し、個々の
温度設定を代える等としてもよい。

また、プラグ３３はヒータを内蔵したものや断熱性のも
のなど適宜なものが利用でき、プラグ３３の形状はキャ
ビティ２０の形状とともに成形する容器３に応して適宜
設定すればよい。

さらに、賦形手段はプラグ３３による押し込みと空気孔
２２によるキャビティ２０の内側からの吸引とを併用す
るものに限らず、ブランク２の外側からの流体加圧によ
り賦形を行ってもよく、これらのうち何れか一つだけで
あってもよい。また、これらを組み合わせる場合には、
同時あるいは所定りイミノジで順次交替するようにして
もよい。

ここで、ブランク２の外側から流体加圧を行う手段とし
ては、例えばクランプ３５を気密性のカップ状とし、こ
のクランプ３５の内部に通気管３６を接続し、この通気
管３６に圧力空気制御装置４２から高圧空気を供給して
クランプ３５内部を高圧にする構造等が利用でき（第１
図および第６図参照）、ブランク２を外側から流体加圧
してキャビティ２０の内面に密着させて賦形を行うこと
ができる。

さらに、賦形ステージＩＣにおけるブランク２の賦形に
先立って、加熱ステージＩＢの終り近くの区画で予備成
形を行ってもよく、例えば、コアブロック１１の予備成
形を行う区画に賦形ステージＩＣと同様な吸引用管路２
６Ｂおよび接続溝２８Ｂを形成し、この吸引用配管２６
Ｂに圧力空気制御装置４２から弱い負圧をかけてブラン
ク２をキャビティ２０の内側へ吸引する構造等が利用で
き（第５図、第６図および第７図参照）、このような予
備成形を行うことにより賦形ステージＩＣでの賦形を効
率的に行うことができる。

また、取出手段は空気孔２２からの加圧によりキャビテ
ィ２０から容器３を抜き出すものに限らず、取出装置３
４に機械的なフィンガ等を設けて取出するもの、外側か
らの負圧吸引により取出すものとしてもよい。

〔発明の効果〕

以上に述べたように、本発明によれば打ち抜きやトリミ
ングに伴うスクラップの発生を無くして材料の利用効率
および成形効率を向上できるとともに、装置を小型かつ
簡略にすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す平断面図、第２図は同
実施例を示す縦断面図、第３図は同実施例の要部を示す
側面図、第４図は第２図Ｎ−ＩＶ線断面図、第５図は第
２図■−Ｖ線断面図、第６図は同実施例の制御系を示す
ブロック図、第７図は同実施例の動作シーケンスを示す
タイミング図、第８図は同実施例の動作を示す模式図、
第９図は本発明の変形例を示す概略平面図である。 １・・・熟成形装置、１０・・・金型ドラム、１２．１
３・・・駆動手段である歯車機構および駆動モータ、２
０・・・キャビティ、２１．２３・・・保持手段である
空気孔および吸着用配管、２５Ａ〜２５Ｄ、　２７Ａ〜
２７Ｄ・・・保持手段である吸着用配管および接続溝、
２２．２４・・・賦形手段および取出手段である空気孔
および操作用配管、２６Ｂ、　２８Ｂ・・・予備賦形用
の吸引用配管および接続溝、２６Ｃ，２８Ｃ・・・賦形
手段である吸引用配管および接続溝、２６Ｄ、　２８Ｄ
・・・取出手段である吸引用配管および接続溝、３１・
・・供給手段である供給装置、３２・・・加熱手段であ
るヒータ、３３．３５．３６・・・賦形手段であるプラ
グ、クランプおよび通気管、３４・・・取出手段である
取出装置。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性樹脂を薄肉の製品に成形する方法であっ
   て、シート状の熱可塑性樹脂から前記製品に応じた外周
   形状を有するブランクを形成しておき、このブランクを
   金型キャビティに供給し、加熱ないし外周形状を維持し
   た状態で賦形を行って所期の製品を成形することを特徴
   とする薄肉樹脂製品の熱成形方法。
2. （２）環状に連なる複数のキャビティを有する金型と、
   各キャビティに所定外形の熱可塑性樹脂シート状ブラン
   クを保持する保持手段と、金型を駆動して各キャビティ
   を順次供給、加熱、賦形、取出の各ステージに送る駆動
   手段と、供給ステージのキャビティにブランクを供給す
   る供給手段と、加熱ステージのブランクを加熱する加熱
   手段と、賦形ステージのブランクの外周部分をクランプ
   したうえ中央部分をキャビティに密着させる賦形手段と
   、取出ステージのキャビティから成形された製品を取出
   す取出手段と、を有する薄肉樹脂製品の熱成形装置。