JPH0411943A

JPH0411943A - 燃料吸収体の製造方法

Info

Publication number: JPH0411943A
Application number: JP2113257A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Ito; 浩史伊藤; Koji Sasaki; 佐々木　鴻治; Tadaoki Okumoto; 奥本　忠興; Takashi Ota; 隆太田; Mitsumasa Matsushita; 光正松下; Norio Sato; 紀夫佐藤
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 1990-04-28
Filing date: 1990-04-28
Publication date: 1992-01-16
Anticipated expiration: 2012-03-19
Also published as: JP2592705B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野〕本発明は、燃料蒸発防止装置に用いる燃料吸収体の製造
方法に関する。

〔従来技術〕

自動車の燃料タンク内に、給油ガンにより燃料を供給す
る際には、比較的多くの燃料が蒸発する。

また、自動車の走行時、停止時いずれにおいても燃料タ
ンク、気化器フロート室内の燃料が一部気化する。

そこで、これら蒸発燃料を大気中に漏らさないようにす
るため、これらタンク等に、燃料吸収体を充填したキャ
ニスタ（燃料蒸発防止装置）が連結されている。この燃
料吸収体は、蒸発燃料を捕捉するためのものである。ま
た、自動車に限らず燃料貯蔵タンク等からの蒸発燃料、
更には漏洩した燃料液を捕捉するため、同様に燃料吸収
体を充填した燃料蒸発防止装置が用いられている。

そして、上記燃料吸収体としては、従来活性炭が用いら
れている。活性炭に吸着された燃料は。

パージ（離脱）時に活性炭から放出される。そのため、
活性炭は燃料の吸着、離脱を繰り返して使用される（後
述する第５図参照）。

〔解決しようとする課題〕

しかしながら、上記活性炭を用いたキャニスタでは、し
ばしば、蒸発燃料を捕捉しきれず、蒸発燃料が大気に放
出されてしまうことが起こる。

この原因を調査したところ、活性炭は、液状のガソリン
と接触した場合に、活性炭のガソリン１気捕捉能が著し
く低下することが明らかとなった。

更に、活性炭が液状のガソリンと接触する原因は。

キャニスタにつながっている配管及びキャニスタ上部の
壁面に凝縮した液状のガソリンが、活性炭に触れるため
であることが分かった。

なお、前記のようなガソリン蒸気の凝縮は、特に外気温
が高く、燃料タンク或いは気化器においてガソリンの蒸
気圧が非常に高い時に、その周辺の配管及びキャニスタ
上部の空間で起こる。

また、活性炭の蒸気捕捉能（ワーキングキャパシティ）
低下のもう１つの要因は、活性炭に吸着された蒸発燃料
分子のうち、炭素原子数が４又は５以下の小さな分子は
キャニスタのパージ工程中に容易に離脱するのに反し、
それより大きな分子は離脱し難いことである。また、そ
のため、キャニスタの使用時間が増加するにつれて蒸気
捕捉能が減少するという点である。

また、活性炭に代えソ余りプロピレン、スチレン−ブタ
ジェン共重合体等の有機高分子を燃料吸収体として用い
ることも提案されている（特開平１−６７２２２．特開
平１２２７８６１）。しかし、該燃料吸収体は燃料の吸
収、離脱のサイクル（吸脱サイクル）を繰り返す間に燃
料吸収能力が低下する。

この原因は次のように考えられる。１次粒子の強度、１
次粒子同士の結合力（２次粒子の強度）が弱いため、吸
収時の膨潤と離脱時の収縮の繰り返し、さらには振動等
により１次粒子の破壊、２次粒子の崩壊が起こる。この
様に微細化された粒子は飛散し易く吸収剤の偏りの原因
となり、吸収能が低下する。また１粒子が微細化される
と、空隙率が低下するため、膨潤時に目詰まりが生し易
くなり、吸収能が低下する。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑み、上記吸脱サイク
ルに対する耐久性に優れ、かつ蒸発燃料捕捉能力に優れ
た燃料吸収体の製造方法を提供しようとするものである
。

〔課題の解決手段〕

本発明は、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物を溶
媒に溶解し、その後該溶液を別途準備した分散剤含有溶
液中に撹拌しながら添加して、有機高分子化合物反応用
の架橋剤の存在下において反応を行い１反応終了後高分
子ゲル微粒体を採取すると共に該高分子ゲル微粒体を前
記分散剤が残存した状態で担体に塗布し１次いで乾燥す
ることを特徴とする燃料吸収体の製造方法にある。

本発明において最も注目すべきことは、燃料捕捉機能を
有する有機高分子化合物を、架橋剤を用いて分散剤溶液
中において反応させ１次いで該反応によって得た高分子
ゲル微粒体を採取し、その後咳高分子ゲル微粒体に付着
している分散剤を除去することなく、又は分散剤を一部
残して、該高分子ゲル微粒体を担体に塗布し、乾燥し、
燃料吸収体を製造することである。

本発明において、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合
物とは、蒸発燃料（漏洩した燃料液も含む）を捕捉する
機能を有し、少なくともゲルを生ずる程度に架橋反応可
能な有機高分子化合物をいう。また、ここに捕捉機能と
は、燃料に熔解又は燃料によって膨潤する性質をいう。

また、上記反応とは、上記有機高分子化合物の架橋およ
び／または重合反応を含む、あらゆる化学反応をいう。

そして、これらの反応は、上記分散剤の存在下において
、懸濁重合又は乳化重合により行われている。

前記性質を有する有機高分子化合物としては例えば、ポ
リプロピレン、ポリエチレン、ポリイソプレン、ポリブ
タジェン、ポリイソブチレン。

ポリスチレン、ポリノルボルネン、ポリシロキサン、エ
チレン−プロピレン−ジエン系共重合体。

スチレン−ブタジェン系共重合体、エチレン−プロピレ
ン系共重合体、イソブチレン−イソプレン系共重合体、
ブタジェン−アクリロニトリル系共重合体、エチレン−
酢酸ビニル系共重合体、アクリル系重合体、スチレン−
イソプレン系共重合体ポリエピクロルヒドリンを用いる
。

また、これらの有機高分子化合物を反応させる際に用い
る溶媒としては、トルエン、ベンゼン。

キシレン、ジメチルベンゼン、トリメチルヘンゼン、シ
クロヘキサン、ペンタン５　ヘキサン、ヘプタン、塩化
メチレン、クロロホルム、四塩化炭素トリクロロエチレ
ンなどがある。

また、有機高分子化合物と溶媒との割合は、有機高分子
化合物２〜５０％（重量比、以下同し）。

溶媒は５０〜９８％とすることが好ましい。

次に、架橋剤としては、ヘンジイル・パーオキサイド、
ラウロイル・パーオキサイド等のジアシル・パーオキサ
イド類、２，４．４−）ジメチル・ペンチル−２−ハイ
ドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類、ジ
クミル・パーオキサイド等のジアルキル・パーオキサイ
ド類、Ｉ、１ジーｔ−ブチル・パーオキシ−３，３，５
−トリメチル・シクロヘキサン等のパーオキシケタール
類、ｔ−ブチル・パーオキシ−ネオデカノエート等のア
ルキルパーエステル類、ビス（４−ｔブチル・シクロヘ
キシル）パーオキシ・ジヵルボネート等のパーカーボネ
ート類、メチル・エチル・ケトンパーオキサイド等のケ
トンパーオキサイド類などのパーオキサイド系架橋剤が
ある。

また、イオウ、イオウ化合物、アミン化合物。

エポキシ化合物、カルボキシ化合物等の通常一般的に用
いられている架橋剤を用いることもできる。

また２反応が不充分な場合には、架橋助剤を添加する。

かかる架橋助剤としては、上記パーオキサイド系架橋剤
に対しては、テトラハイドロ・フルフリル・メタクリレ
ート、エチレン・ジメタクリレート　１．３−ブチレン
・ジメタクリレート、ポリエチレングリコール・ジメタ
クリレート、２−２゜ビス（４−メタクリロキシ・ジェ
トキシ・フェニル）プロパン、アルミニウム・メタクリ
レート。

カルシウム・ジメタクリレート、トリアリル・イソシア
ヌレート、ジアリル・フタレート、ジビニル・ベンゼン
、Ｐ−キノン・ジオキシム、１２ポリブタジエン、硫黄
などがある。一方、上記パーオキサイド系架橋剤以外の
架橋剤に対しては。

一般的に用いられる架橋助剤を用いる。

また、架橋剤は有機高分子化合物に対して１〜２０％、
架橋助剤は同じく０〜２０％添加する。

また、上記反応を行うに先立って、有機高分子化合物溶
液は、脱酸素処理しておくことが好ましい、かかる脱酸
素処理方法としては、上記有機高分子化合物溶液中に１
例えば窒素（Ｎりガスをバブリングする方法がある。ま
た、溶液の入った容器を真空排気した後、Ｎ２ガスを充
填する繰作を繰り返す方法もある。これにより１反応溶
液中より、溶存酸素を放出させる。

次に、上記溶液を１分散剤含有溶液中に、撹拌しながら
添加して５４０〜５５°Ｃに加熱保温しながら分散液を
作る。そして、架橋剤がほぼ完全に分解するまで加熱、
撹拌を続けて１反応させる。

上記分散剤としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）
、ゼラチン、トラガカントゴム、アラビアゴム、デンプ
ン、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、
ポリアクリル酸塩等がある。また１分散剤含有溶液につ
いても上記と同様に脱酸素処理を行っておくことが好ま
しい。また該溶液の溶媒としては２通常、水を用いる。

また。

該溶液中の分散剤の濃度は、１〜５％程度である。

反応終了後、冷却すると反応によって得られたポリマー
と、溶液とが上下に分離する。そこで。

上方のポリマー相を採取することにより、生クリーム状
のペーストを得る。これが高分子ゲル微粒体である。該
高分子ゲル微粒体は１粒径１０〜１００μｍの微粒状ポ
リマーと、溶媒及び分散剤等を含んでいる。

そこで、生クリーム状の該高分子ゲル微粒体を担体の表
面に塗布し３次いで乾燥する。これにより、上記溶媒が
放出され、多数の上記微粒状ポリマーが分散剤によって
付着され、かつこれらが上記担体表面に付着されてなる
孔隙性の燃料吸収体を得る。

上記担体としては１粒状体、板状体、布、網。

糸などがある。また、担体の材質としては、プラスチッ
クス、セラミックス、金属などがある。また、高分子ゲ
ル微粒体を担体に塗布する方法としては、担体を高分子
ゲル微粒体の中に浸漬して引き上げる浸漬法などがある
。また、生クリーム状の上記高分子ゲル微粒体を水又は
溶媒により希釈し、又は希釈することなく、スプレーガ
ン等によって担体表面に塗布する方法もある。更に、上
記生クリーム状の高分子ゲル微粒体をロールに付着させ
て、これを担体に塗布するロールコータ法もある。

また、上記燃料吸収体は、上記微粒状ポリマーが、その
表面に残存しているＰＶＡ等の分散剤によって互いに接
合された状態のものである（第１図、第２図参照）、即
ち、上記分散剤がバインダーとしての役割を有するもの
である。そして、これらが担体上に層状に付着し、かつ
微粒状ポリマー相互間も分散剤で結合されて、燃料吸収
率の良い孔隙性の空間構造を構成している。

また９反応直後の上記生クリーム状の高分子ゲル微粒体
を、５０〜７０°Ｃの温水により洗浄すると９分散側、
未反応有機高分子化合物、架橋剤。

架橋助剤が除去された微粒状ポリマーを得る。そこで、
この洗浄を１分散剤が少し残留した状態において中断し
、その後高□分子ゲル微粒体を担体上に塗布し２乾燥す
る方法がある。この場合にも分散剤がバインダーの役割
をなし、微粒状ポリマーを互いに接合した担体付きの燃
料吸収体が得られる。

また、上記とは別に１分散剤が不溶な溶媒を用いて、洗
浄する方法がある。この方法では５反応直後の上記生ク
リーム状の高分子ゲル微粒体を。

上記溶媒で洗浄することにより１表面に分散剤が残留付
着した微粒状ポリマーを得る。そして、これを上記と同
様に担体上に塗布し、乾燥することにより１分散剤によ
って微粒状ポリマーが互いに接合された担体付きの燃料
吸収体を得ることができる。

上記の分散剤が不溶な溶媒としては、トルエン。

エチルアルコールなどがある。また、上記洗浄により、
未反応の有機高分子化合物、架橋剤、架橋助剤が除去さ
れ１分散剤は残る。

次に、上記の燃料吸収体については、更にその表面に反
応性物質をコーティングすることが好ましい、このコー
ティングにより、燃料吸収体は更に一層その強度が増加
し、吸脱サイクルの耐久性が向上する。なお、微粒状ポ
リマー間の孔隙性の確保を重視する場合は、コーティン
グによってこれらの孔隙が閉塞されてしまわないように
８例えば反応性物質の容量を成る程度制限することが望
ましい。

かかる反応性物質とは、架橋又は鎖延長等の反応性を有
する物質をいう、具体的には、ウレタン系、エポキシ系
、シリコーン系、アミノ系等の熱硬化型の樹脂を用いる
ことが好ましい。

また　コーティングの方法としては、上記反応性物質の
溶液（１〜５０％）を燃料吸収体の表面にスプレー塗布
する方法、該溶液中に燃料吸収体を浸漬する方法等があ
る。また、この溶液の溶媒としては、芳香族炭化水素、
脂肪族炭化水素、アルコール、ケトン類、水などを用い
る。また、コーティング層は、柔軟性を有し、過度の変
形に対しても追従できるものが良い。

また、コーティングの膜厚は、０．１〜５００μｍとす
ることが好ましい、０．１μｍ未満では強度向上が少な
く、５００μｍを越えると燃料吸収体の燃料捕捉能力が
大きく低下するおそれがある。

また、上記コーティングは、前記温水洗浄した高分子ゲ
ル微粒体から製造した燃料吸収体、更に分散剤不溶溶媒
で洗浄した高分子ゲル微粒体から製造した燃料吸収体に
ついても、同様に施すことが好ましい。

また、上記のごとく得た燃料吸収体は、基本的には担体
の形状と同様であるが、これを更に所望する形状１例え
ばハニカム状、板状、フィルム状等にすることもできる
。しかし、微粒状ポリマー層の厚みが大きくなると１表
面だけが膨潤して中の方まで吸収が進まず、吸収能力が
低下するおそれがある。したがって、担体上の微粒状ポ
リマー層の厚みは、５ｍｍ以下としておくことが好まし
いまた１本発明にかかる燃料吸収体は、蒸発燃料の捕捉（
吸収）によって膨潤するが、燃料に対しては不溶である
。それ故、−旦捕捉した燃料をパージ（離脱）すること
により、再生でき、その使用を繰り返すことができる。

なお１本発明の燃料吸収体は、自動車用キャニスタに限
らず、ボイラー用燃料タンクなど種々の燃料蒸発防止装
置に用いることができる。

また３本発明において得られる孔隙性の燃料吸収体は、
燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物の微細な粒子が
、バインダーにより、互いに結合されて孔隙に冨む空間
構造を構成し、かつ担体に付着していることにある。

この発明において注目すべきことは、担体を骨格として
構成された吸収体が衝撃等に対する強度が高く２燃料吸
収室内で偏在するおそれがなく更に孔隙に冨む空間構造
を構成した粒子の燃料吸収効率が高い点である。

〔作用および効果〕

本発明においては、上記製造方法によって得られた燃料
吸収体が、担体とその表面に層状に設けた微粒状ポリマ
ー層とからなる。そして５該微粒状ポリマー層は、前記
有機高分子化合物を母体とするものであるため、蒸発燃
料に対して高い捕捉能力を有している。この高い捕捉能
力は、この有機高分子化合物がガソリン等の燃料を吸収
して５膨潤しようとする力に基づくものである。これは
５上記存機高分子化合物と蒸発燃料との親和力が大きい
ためである。

また、燃料吸収体は骨格としての担体を有するために　
その全体の強度が高い。また、該担体の表面に微粒状ポ
リマー層を設けているため、更に微粒状ポリマー間に孔
隙が形成されているため。

該微粒状ポリマーの体積に対する表面積の割合が大きい
。それ故、微粒状ポリマーの単位重量当たりの燃料吸収
能力が高い。

また　上記燃料吸収体は、上記有機高分子化合物を架橋
剤によって反応させることにより得たものであり７また
この反応の際に用いた分散剤を燃料吸収体のバインダー
としてそのまま利用したものである。それ故、燃料吸収
体の製造に当たり別途バインダーを添加したり、混合し
たりする必要がない。

また１本発明にかかる燃料吸収体は、上記分散剤によっ
て、微粒状ポリマーが互いに結合されているため、全体
の強度が向上する。それ故、燃料捕捉、放出という前記
吸脱サイクルに対する耐久性に優れている。また、前記
のごとくコーティングした場合には、−層強度が向上す
る。

また、上記有機高分子化合物は反応によって互いに化学
的に結合されているため、得られた燃料吸収体は、立体
構造を有する。それ故、全体が柔軟性に冨み、また燃料
捕捉能力も高い。

なお５蒸発燃料を吸収することにより膨潤した燃料吸収
体は、燃料蒸発防止装置内をパージする工程で捕捉して
いた燃料を放出し、蒸発燃料吸収能力が復活し、継続し
て使用することができる。

このように１本発明によれば、燃料の吸脱サイクルに対
する耐久性に優れ５また蒸発燃料捕捉能力に優れた燃料
吸収体の製造方法を提供することができる。

〔実施例〕

第１実施例本発明の実施例にかかる。燃料吸収体の製造方法につき
説明する。

まず、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物として、
エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネンポリマ
ー（日本合成ゴム■ＥＰ３３．エチレン−プロピレン−
ジエン系共重合体）をトルエンに溶解し、１０％（重量
比、以下同じ）溶液とする（溶液量８００ｇ）。

この溶液に、架橋剤としてのベンゾイルパーオキサイド
を純品（１００％）換算で、前記ポリマー１００部（重
量部、以下同じ）に対して２０部を添加、溶解した。更
に、架橋助剤としてのジビニルベンゼンを、前記ポリマ
ー１００部に対し２０部添加、溶解した。このようにし
て調整したポリマー溶液にＮ２ガスをバブリングし、溶
液中の溶存酸素を除去する脱酸素処理を行った。

一方、耐圧仕様の容器に９分散剤としてのポリビニルア
ルコール（ＰＶＡ）（重合度５００．ケン化度８６．５
〜８９モル％）の１％水溶液を準備する（溶液量２２０
０ｇ・）、そして、該耐圧容器の上部に分散撹拌機を固
定し、容器をシールした０次いで、該耐圧容器内を真空
排気した後、Ｎ２ガスを充填する操作を３回行い、ＰＶ
Ａ水溶液中の溶存酸素を除去する脱酸素処理を行った。

その後、耐圧容器内のＰＶＡ水溶液中に前記の脱酸素処
理したポリマー溶液を流し込みながら上記分散撹拌機で
高速撹拌し１分散液を作った。

また、ポリマー溶液の流入終了後、耐圧容器内を前記と
同様に脱酸素処理し、撹拌を１５分続けた。

次に、上記分散撹拌機を簡易型のプロペラ撹拌機に取り
換え、上記耐圧容器内の反応液を、９２℃まで昇温しな
がら１２０〜３００ｒｐｍで撹拌した。９２°Ｃに到達
した後、更に６時間上記撹拌を続け、その後酸化防止側
（重合禁止剤）の２０％トルエン溶液を反応液に添加し
９反応を中止した。

反応終了後、氷水にて耐圧容器を冷却し、室温に３時間
放置した。これにより、上層に生クリーム状の高分子ゲ
ル微粒体が、下層に水溶液が分離する。そこで、上層の
高分子ゲル微粒体を採取する。

その後、該高分子ゲル微粒体を、洗浄することなく、そ
のままの状態で担体の表面に塗布した。

担体としては、ナイロンの直径約０．５簡の繊維体を用
いた。また、上記の塗布は、担体を上記生クリーム状の
高分子ゲル微粒体の浴中に浸漬し。

引き上げる方法により行った。また、その後室温風乾の
方法により全体を乾燥した。これにより。

直径約０．７閣の繊維状の、担体付き燃料吸収体が得ら
れた。この燃料吸収体を試料Ｎ１１ｌとする。

このようにして製造された燃料吸収体は、第１図にモデ
ル的に示すごとく、前記有機高分子化合物の架橋反応に
より生成した微粒状ポリマー５０と、その周囲に付着し
ている分散剤としてのＰＶＡ５２と、これらを担持して
いる担体５５とからなっている。即ち、担体５５の表面
に、ＰＶＡ５２がバインダーとなって各微粒状ポリマー
５０を接合し、燃料吸収体５を構成している。

また、上記担体上の微粒状ポリマーについて。

走査型電子顕微鏡を用いて粒子状態を写真撮影（倍率９
４倍）した、その結果を第２図に示す。

同図において、微細な球状物は乾燥状態の微粒状ポリマ
ーを示している。そして、微粒状ポリマーの表面にはＰ
ＶＡが被覆するようにして、付着している。

第２実施例上記第１実施例において生成した生クリーム状の高分子
ゲル微粒体１００ｇを採取し、これを６０℃の温水０．
２２にて洗浄した。そして、ＰＶＡが未だ残存している
状態の高分子ゲル微粒体を得た０次いで、該高分子ゲル
微粒体を第１実施例と同様にして担体に塗布し、乾燥し
、燃料吸収体とした。

その他は第１実施例と同様であった。この燃料吸収体を
試料Ｎ１１２とする。

また、該燃料吸収体について、第１実施例と同様の走査
型電子顕微鏡写真を撮った（図示路）ところ、微粒状ポ
リマーの表面のところどころ、及び該微粒状ポリマーの
間に、ＰＶＡが残存、付着していた。

第３実施例上記第１実施例において生成した住クリーム状の高分子
ゲル微粒体１００ｇを採取し、これを分散剤不溶のイソ
プロピルアルコール溶媒０．４１を用いて洗浄した。

これにより、未反応の有機高分子化合物、架橋剤、架橋
助剤を洗い流し１分散剤としてのＰＶＡは微粒状ポリマ
ーの表面に残存させた。その後は第１実施例と同様に担
体に塗布し、乾燥し、燃料吸収体とした。その他は、第
１実施例と同様であった。この燃料吸収体を試料Ｎα３
とする。

この燃料吸収体においても微粒状ポリマーの表面には、
ＰＶＡが被覆するように残存していた。

第４実施例第１実施例において得られた燃料吸収体に、更に反応性
物質をコーティングした。

即ち、まず反応性物質としてポリウレタン系接着剤〔日
本ポリウレタン工業■、ニッポラン３１２４／コロネー
トＬ＝１００部／１０部〕をトルエンに、２０％溶液と
なるよう配合し、均一溶液とした。

その後、該溶液に第１実施例で得た燃料吸収体を２分間
浸漬し、取り出した後、６０℃の熱風循環式恒温槽に７
０時間放置し２表面のポリウレタン系接着剤を硬化させ
た。

これにより１反応性物質でコーティングした燃料吸収体
を得た。この燃料吸収体を試料隘４とする。

このコーティング燃料吸収体は、第３図にモデル的に示
すごとく、微粒状ポリマー５０が表面のＰＶＡ５２によ
って結合されてなる本体部分と。

該本体部分を被覆しているコーティング層６と。

これらを担持している担体５５とからなる。

また、コーティングを行った燃料吸収体の表面の粒子状
態について、第１実施例と同様の走査型電子顕微鏡写真
（倍率７２倍）を第４図に示した。

第４図より知られるごとく、コーテイング後の燃料吸収
体においては、微細な微粒状ポリマーの周囲が反応性物
質によってコーティングされていることが分る（第２図
と比較）。

第５実施例第２実施例に示した。高分子ゲル微粒体を温水洗浄して
得た燃料吸収体について、上記第４実施例と同様にコー
ティングを行った。これによりコーティング燃料吸収体
を得た。この燃料吸収体を試料ＮＯ，５とする。

第６実施例第３実施例に示した。高分子ゲル微粒体を分散剤不溶溶
媒で洗浄して得た燃料吸収体について上記第４実施例と
同様にコーティングを行った。

これによりコーティング燃料吸収体を得た。この燃料吸
収体を試料Ｎα６とする。

第７実施例上記第１〜第６実施例において得た試料Ｎｏ、　１〜６
の燃料吸収体について、その特性を測定した。

即ち、まず燃料の吸脱サイクル耐久性に関しては、燃料
吸収体をそれぞれ１００メツシユステンレス金網容器に
入れ、これらをトルエン中に２４時間浸漬した。そして
、取り出した直後の燃料吸収体について上方より荷重を
加え、粉砕された時点での荷重（ｇｆ）を測定した。

また、燃料吸収体の燃料捕捉能力についてはまず各試料
約０．２ｇ（担体約０．１ｇを含む）を、上記と同様の
金網容器（重量■）中に入れ秤量する。このときの１重
量をＷとする。そして。

各試料を金網容器と共に、燃料としてのトルエン中に浸
漬し、第１表に示す時間毎に取り出して各重量ｙを秤量
する。そして、下式により、各時間毎の燃料吸収度（％
）を算出した。

Ｗ−■ 測定結果を第１表に示す。

また、比較のため、第１実施例において生クリーム状の
高分子ゲル微粒体を採取し、これを温水により充分に洗
浄した。そして、ＰＶＡが残存しない状態となし、これ
を担体上に塗布し、乾燥して燃料吸収体を得た。これを
、試料ＮａＣｌとする。

また、その測定結果を第１表に併示した。

第１表より知られるごとく１本発明にかかる燃料吸収体
（試料階１〜６）は、いずれも比較試料ＮｃｔＣ１に比
して、高い粉砕荷重を示している。これは９分散側であ
るＰＶＡによって、各微粒状ポリマーが結合され、燃料
吸収体全体として強度が高いためである。

また、試料階２は、Ｎα１及び３に比してＰＶＡが少な
いので２強度が若干低い。また、試料Ｎα４〜６は、試
料隘１〜３のものにコーティングを施したものであり、
コーティングによって燃料吸収体の強度がかなり向上し
ていることが分る。

それ故１本発明の燃料吸収体は燃料の吸脱サイクルに対
しても優れた耐久性を発揮する。また。

燃料捕捉性能に関しても、高い吸収度を発揮することが
分る。

また２本発明の燃料吸収体は、中心部に骨格としての担
体を有しているので、全体の強度も高い。

また、担体の表面にのみ、燃料吸収能力を有する微粒状
ポリマーを設けであるので、単位重量当たりの燃料吸収
能力が高い。

これに対して、ＰＶＡを完全洗浄除去した比較試料Ｃ１
は、吸収度は非常に高いものの、微粒状ポリマーがＰＶ
Ａによって結合されていないため。

燃料吸収時の粉砕荷重がかなり低い。それ故、吸脱サイ
クルの耐久性が悪い。

第８実施例本発明の燃料吸収体を自動車用キャニスタに使用した例
につき、第５図により説明する。

本キャニスタ１は、同図に示すごとく、燃料吸収体を収
容する容器である本体１０と、該本体１０内の吸収室２
に充填した燃料吸収体２０とからなる。

本体１０は１円筒状をなし、その上端に設けた蓋体１１
及び底面に設けた底板１２を有する。また、蓋体１１に
は、吸収室２の中央付近まで先端部１４１を挿入した第
２導入パイプ１４．同様に挿入した第１導入パイプ１３
．及びパージ用パイプ１６を固定する。

上記第１導入パイプ１３は気化器フロート室８１の上方
空間に連通し、第２導入パイプ１４は燃料タレク８２に
連通している。また、パージ用パイプ１６はパージポー
ト８５に連通している。また、底Ｆｉ１２にはパージ空
気パイプ１５を開口させる。上記の各パイプは、それぞ
れバルブ１３１゜１４２．１５１，１６１を有する。

また１本体ｌＯ内において、吸収室２の下方には多孔板
１７を、上方には多孔板１８を配設する。

また、多孔板１７はスプリング１０１により上方へ、多
孔板１８はスプリング１０２により下方へ押圧されてい
る。なお、同図において８はガソリンである。

しかして、このキャニスタｌによる蒸発燃料の捕捉は、
上記のごとく、気化器フロート室８１又は燃料タンク８
２において蒸発したガソリン蒸気が、第１又は第２導入
パイプ１３．１４より、キャニスタｌ内の吸収室２内に
入り込み、燃料吸収体２０と接触して、これに吸収され
る。この吸収の際には、上記導入パイプ１３．１４の弁
１３１゜１４２は開かれており、パージ用パイプ１６の
弁１６１、パージ空気パイプ１５の弁１５１は閉じられ
ている。

上記の吸収は、前記燃料吸収体２０がガソリンを捕捉し
膨潤することにより生ずる。

そして、これらの燃料吸収体が多くのガソリン蒸気を吸
収した時点においては、燃料吸収体の再生を行う。また
、繰り返し使用後は、蓋体Ｉｆを取り外して新しい燃料
吸収体と交換する。

上記の再生は、上記答弁１３１，１４２，１５１．１６
１の開閉を、上記吸収時とは逆にして上記パージ空気パ
イプ１５より空気を送入することにより行う。そして、
上方のパージ用パイプ】６より排ガスをパージボート８
５へ排出する。このとき、送入された空気は、燃料吸収
体に吸収されているガソリンを離脱させ、上記のごとく
排出する役目をする。

上記のごとく、吸収、再生の吸脱サイクルを行うことに
より、燃料吸収体を繰り返し使用し、ｙ発燃料としての
ガソリン蒸気を高能率で捕捉することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は第１実施例を示し、第１図は燃料吸
収体における微粒状ポリマーの結合状態の説明図、第２
図は乾燥後の微粒状ポリマーの粒子構造を示す走査型電
子顕微鏡写真、第３図及び第４図は第４実施例を示し１
第３図は燃料吸収体における微粒状ポリマーの結合状態
の説明口、第４図はコーテイング後の燃料吸収体におけ
る粒子構造を示す走査型電子顕微鏡写真、第５０は第８
実施例におけるキャニスタの説明図である。１１０．キャニスタ２００．吸収室、　　　　２０．、、燃料吸収体。５１０．燃料吸収体。５０、、、微粒状ポリマー５２、、、ＰＶＡ６９３．コーティング層。８９１．ガソリン

Claims

【特許請求の範囲】

（１）燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物を溶媒に
溶解し、その後該溶液を別途準備した分散剤含有溶液中
に撹拌しながら添加して、有機高分子化合物反応用の架
橋剤の存在下において反応を行い、反応終了後高分子ゲ
ル微粒体を採取すると共に該高分子ゲル微粒体を前記分
散剤が残存した状態で担体に塗布し、次いで乾燥するこ
とを特徴とする燃料吸収体の製造方法。
（２）第１請求項において、高分子ゲル微粒体は、５０
〜７０℃の温水により、分散剤を少し残存させた状態ま
で洗浄し、その後担体に塗布し、乾燥することを特徴と
する燃料吸収体の製造方法。
（３）第１請求項において、高分子ゲル微粒体は分散剤
が不溶な溶媒で洗浄し、その後分散剤が残存したままで
担体に塗布し、乾燥することを特徴とする燃料吸収体の
製造方法。
（４）第１〜第３請求項において、担体は粒状体、板状
体、布、網又は糸であることを特徴とする燃料吸収体の
製造方法。
（５）第１請求項〜第３請求項において、乾燥後更に反
応性物質をコーティングすることを特徴とする燃料吸収
体の製造方法。
（６）第５請求項において、反応性物質はウレタン系、
エポキシ系、シリコーン系の熱硬化性樹脂であることを
特徴とする燃料吸収体の製造方法。