JPH0413044B2 - - Google Patents
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- JPH0413044B2 JPH0413044B2 JP62019323A JP1932387A JPH0413044B2 JP H0413044 B2 JPH0413044 B2 JP H0413044B2 JP 62019323 A JP62019323 A JP 62019323A JP 1932387 A JP1932387 A JP 1932387A JP H0413044 B2 JPH0413044 B2 JP H0413044B2
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- JP
- Japan
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- die
- plug
- bearing
- pipe material
- approach
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C1/00—Manufacture of metal sheets, wire, rods, tubes or like semi-manufactured products by drawing
- B21C1/16—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by means other than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, rods or tubes
- B21C1/22—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by means other than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, rods or tubes specially adapted for making tubular articles
- B21C1/24—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by means other than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, rods or tubes specially adapted for making tubular articles by means of mandrels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C3/00—Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels for metal drawing
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B61/00—Adaptations of engines for driving vehicles or for driving propellers; Combinations of engines with gearing
- F02B61/04—Adaptations of engines for driving vehicles or for driving propellers; Combinations of engines with gearing for driving propellers
- F02B61/045—Adaptations of engines for driving vehicles or for driving propellers; Combinations of engines with gearing for driving propellers for marine engines
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Ocean & Marine Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Photoreceptors In Electrophotography (AREA)
Description
産業上の利用分野
この発明は、アルミニウムパイプ材の引抜き用
金型、特に乾式複写機の感光ドラムやマグネツト
ローラースリーブ等の基体として使用されるよう
な表面に高度の平滑性が要求されるアルミニウム
パイプ材の製造に用いる引抜き用金型に関する。 なおこの明細書において、アルミニウムの語は
アルミニウム合金を含む意味において用いる。 従来の技術 従来、例えば静電複写機の感光ドラム用基体と
してのアルミニウムパイプ材は、まず押出法によ
り押出したパイプに引抜き加工を施して、寸法精
度、表面性状の向上を図つたのち、引抜きパイプ
の表面を精密切削加工により表面粗さが好ましく
はRmax0.8ないしは1μｍ程度以下となるように
平滑に仕上げることによつて製作されていた。 発明が解決しようとする問題点 ところが、上記のような製作工程を経る場合に
は、パイプの押出し、引抜き、精密切削工程を必
要とすることから、パイプ材の製造コストが高い
ものとなつており、昨今の複写機の低価格化の要
請に伴う感光ドラム自体の低価格化の要請に対処
するには限界があつた。 この発明はかかる事情に鑑みてなされたもので
あつて、従来品と同程度の表面平滑性を有するア
ルミニウムパイプ材を安価に提供することを目的
とするものである。 問題点を解決するための手段 上記目的において、発明者は種々実験と研究を
重ねた結果、従来、パイプ表面の精密切削加工前
に実施していたパイプ材の引抜き加工工程におい
て使用する引抜きダイスとプラグのアプローチ角
が、パイプ材表面の平滑性の良否に大きな影響を
及ぼすことを知見するとともに、該アプローチ角
を一定範囲内の大きさに設定することにより、精
密切削工程を経て得られたものと同等の表面平滑
性を実現しうることを見い出し、かかる知見の結
果この発明を完成しえたものである。 即ちこの発明は、ダイス孔１３の入側に、引抜
き方向に孔径が連続的に縮小されたアプローチ部
１４が形成されるとともに、このアプローチ部１
４の出側に連続して孔径一定のベアリング部１５
が形成されたダイス１と、 引抜き方向に外径が連続的に拡大されたアプロ
ーチ部２１と、このアプローチ部２１の出側に連
続して形成された外径一定のベアリング部２２を
有するプラグ２との組み合わせからなり、 かつ該プラグ２のベアリング部２２の長さはダ
イス１のベアリング部１５の長さよりも短く設定
されるとともに、前記プラグ２が前記ダイス１の
ダイス孔１３に挿入配置され、プラグ２のベアリ
ング部２２がダイス１のベアリング部１５の長さ
方向における中間部に位置するように配置され、
かつ両ベアリング部が所定間〓を隔てて対向状に
配置されたアルミニウムパイプ材の引抜き用金型
であつて、 前記ダイス１のアプローチ角θ1が45〜75°の範
囲に設定されるとともに、前記プラグ２のアプロ
ーチ角θ2が10〜20°の範囲に設定されていること
を特徴とするアルミニウムパイプ材の引抜き用金
型を要旨とするものであり、該金型を用いてアル
ミニウムパイプを引抜き加工を実施するものであ
る。 実施例 次にこの発明の構成を図示実施例に基いて説明
する。 第１図及び第２図は玉引き方式用のダイスとプ
ラグを示すものである。 これらの図において、１は玉芯ダイス、２は玉
芯プラグである。ダイス１はダイスケース１１
と、該ダイスケースに一体的に嵌合された、ダイ
ス鋼、超硬合金、セラミツクス等の材質からなる
ダイス本体１２とからなるもので、中央にダイス
孔１３を有すると共に、このダイス孔１３の入側
に、引抜き方向に孔径が連続的に縮小されたアプ
ローチ部１４が形成され、さらにこのアプローチ
部１４の出側に連続して孔径一定のベアリング部
１５及びベアリング部１５の外側にレリーフ部１
６有している。 一方、プラグ２は、引抜き方向に外径が連続的
に拡大されたアプローチ部２１と、このアプロー
チ部２１の出側に連続して形成された外径一定の
ベアリング部２２と、このベアリング部２２の出
側に形成され引抜き方向に外径が連続的に縮小す
るレリーフ部２３を有している。また、プラグ２
のベアリング部２２の長さ（l2）はダイス１のベ
アリング部１５長さ（l1）よりも短く設定されて
いる。 そして、上記のダイス１及びプラグ２は、引抜
き加工に供されるに際し、第２図に示すようにプ
ラグ２がダイズ１のダイズ孔１３に挿入され、か
つプラグ２のベアリング部２２周面がダイス１に
おけるベアリング部１５長さ方向のほぼ中央部周
面に対し、パイプ材の所期する肉厚に相当する空
〓部を介して対向状となるように組合わされ、も
つて引抜き加工用金型４が構成される。そして予
め押出機により押出されたパイプ材Ａを該金型に
より第２図に鎖線で示すように引抜いて縮径す
る。この引抜きにより、パイプ材はまずダイズ１
のアプローチ部１４にその外面を圧接されつつ縮
径され、さらにプラグ２のアプローチ部２１に内
面を圧接されつつ両ベアリング部１５，２２の間
〓へと導かれ、該間〓を通過して引き出される。
なお、かかる引抜きは複数回繰返し行つてパイプ
材を順次的に縮径し、もつて最終製品を得るもの
とするのが一般的である。 而してこの発明では、前記ダイスアプローチ部
１４のアプローチ角度θ1は45〜75°の範囲に設定
されなければならない。ダイス１のアプローチ角
度が45°未満では、おそらくはパイプ材がアプロ
ーチ部１４を縮径されつつ通過するときにアプロ
ーチ部１４から受ける圧力との関係に起因して、
肌荒れを生じてパイプ材に所期する表面平滑性を
与えることができない。逆に75°を超える場合に
は、焼付きを発生して同じくパイプ材表面の平滑
性を実現できないものとなる。好ましいダイスの
アプローチ角は60〜70°である。また、パイプ材
の外径を規定するベアリング部１５の長さ（l1）
は特に限定されるものではないが、15〜40mmの範
囲に設定するのが、より高品質のパイプ材となし
うる点で望ましい。即ち、ベアリング長さが15mm
未満ではパイプの真円度、肉厚等にばらつきを生
じて寸法が不安定となる虞れがあるからであり、
逆に40mmを超えると、焼付きを生じて表面平滑性
を備う虞れがあるからである。 また、この発明では、プラグのアプローチ角度
θ2が10〜20°の範囲に設定されなければならない。
アプローチ角度が10°未満ではおそらく両ベアリ
ング部１５，２２間へのパイプ材の導入が円滑を
欠くこととの関係で両ベアリング部１５，２２間
を通過した後のパイプ材表面に所期する平滑性を
実現できないためであり、逆に20°を超えて大に
設定された場合には、パイプ材の真円度、肉厚等
にばらつきを生じて寸法が不安定となるからであ
る。プラグ２の好ましいアプローチ角は13〜15°
である。また、プラグ２のベアリング部２２の長
さ（l2）はこれも特に限定されるものではない
が、0.5〜3.0mmの範囲に設定するのが、やはり高
品質のパイプ材となしうる点で望ましい。即ち、
ベアリング長さが0.5mm未満ではパイプ材の寸法
が不安定となる虞れがあるからであり、逆に3.0
mmを超えると焼付きを生じて表面平滑性を損う虞
れがあるからである。なお第２図において示す３
は、プラグ２の後端部に取付けられたプラグ固定
用の支持棒である。またプラグ２のベアリング部
２２の外径寸法及びダイズ１のベアリング部１５
内径寸法は、所期するアルミニウムパイプ材の内
外径及び肉厚と関係で定められるものであること
はいうまでもない。 なお図示実施例では、プラグ２を支持棒３を介
して固定した玉引き方式により引抜きを行なう場
合の金型を示したが、プラグを固定しない浮きプ
ラグ引き方式によつて引抜きを行う場合の金型に
もこの発明を適用しうる。 発明の効果 この発明は上述の次第で、ダイス孔１３の入側
に、引抜き方向に孔径が連続的に縮小されたアプ
ローチ部１４が形成されるとともに、このアプロ
ーチ部１４の出側に連続して孔径一定のベアリン
グ部１５が形成されたダイス１と、引抜き方向に
外径が連続的に拡大されたアプローチ部２１と、
このアプローチ部２１の出側に連続して形成され
た外径一定のベアリング部２２を有するプラグ２
との組み合わせからなり、かつ該プラグ２のベア
リング部２２の長さはダイス１のベアリング部１
５の長さよりも短く設定されるとともに、前記プ
ラグ２が前記ダイズ１のダイズ孔１３に挿入配置
され、プラグ２のベアリング部２２がダイズ１の
ベアリング部１５の長さ方向における中間部に位
置するように配置され、かつ両ベアリング部が所
定間〓を隔てて対向状に配置されたアルミニウム
パイプ材の引抜き用金型であつて、前記ダイス１
のアプローチ角θ1が45〜75°の範囲に設定される
とともに、前記プラグ２のアプローチ角θ2が10〜
20°の範囲に設定されていることを特徴とするも
のである。従つて、該金型を用いることにより、
後述の実施例の参酌によつても明らかなように、
引抜き加工工程終了後のアルミニウムパイプの表
面平滑性を、従来引抜き加工後に実施していた精
密切削加工と同程度のものとなすことができる。
この結果、もはや従来の精密切削加工工程は不要
となり、従つて該工程の省略化により、表面平滑
性に優れたアルミニウムパイプ材を生産効率良く
かつ安価に提供することが可能となる。 実施例 次にこの発明の実施例について説明する。 A3003アルミニウム合金からなる外径20mm、内
径17mm、肉厚1.5mmの押出しパイプ（調質H112）
を複数個用意し、これらにまず玉引き方式による
初段の引抜きを実施して、外径17.5mm、内径15.3
mm、肉厚1.1mmのパイプ材を得た。この引抜きは、
アプローチ角60°、ベアリング長さ20mmの超硬合
金製玉芯ダイスと、アプローチ角13°、ベアリン
グ長さ1.2mmの超硬合金製玉芯プラグとを第２図
のように組合せてなる金型を用いて行つた。 次に上記初段の引抜き工程を経た各アルニミウ
ムパイプに、アプローチ角、ベアリング長さを下
記第１表に示すように各種に変えた超硬合金製玉
芯ダイスとプラグとを第２図のように組合せてな
る金型を用いて玉引き方式による２回目の引抜き
を実施し、外径16mm、内径14.4mm、肉厚0.8mmの
最終パイプ材を得た。 そして上記により得られた各パイプ材の表面粗
さを測定した。その結果を併せて第１表に示す。
金型、特に乾式複写機の感光ドラムやマグネツト
ローラースリーブ等の基体として使用されるよう
な表面に高度の平滑性が要求されるアルミニウム
パイプ材の製造に用いる引抜き用金型に関する。 なおこの明細書において、アルミニウムの語は
アルミニウム合金を含む意味において用いる。 従来の技術 従来、例えば静電複写機の感光ドラム用基体と
してのアルミニウムパイプ材は、まず押出法によ
り押出したパイプに引抜き加工を施して、寸法精
度、表面性状の向上を図つたのち、引抜きパイプ
の表面を精密切削加工により表面粗さが好ましく
はRmax0.8ないしは1μｍ程度以下となるように
平滑に仕上げることによつて製作されていた。 発明が解決しようとする問題点 ところが、上記のような製作工程を経る場合に
は、パイプの押出し、引抜き、精密切削工程を必
要とすることから、パイプ材の製造コストが高い
ものとなつており、昨今の複写機の低価格化の要
請に伴う感光ドラム自体の低価格化の要請に対処
するには限界があつた。 この発明はかかる事情に鑑みてなされたもので
あつて、従来品と同程度の表面平滑性を有するア
ルミニウムパイプ材を安価に提供することを目的
とするものである。 問題点を解決するための手段 上記目的において、発明者は種々実験と研究を
重ねた結果、従来、パイプ表面の精密切削加工前
に実施していたパイプ材の引抜き加工工程におい
て使用する引抜きダイスとプラグのアプローチ角
が、パイプ材表面の平滑性の良否に大きな影響を
及ぼすことを知見するとともに、該アプローチ角
を一定範囲内の大きさに設定することにより、精
密切削工程を経て得られたものと同等の表面平滑
性を実現しうることを見い出し、かかる知見の結
果この発明を完成しえたものである。 即ちこの発明は、ダイス孔１３の入側に、引抜
き方向に孔径が連続的に縮小されたアプローチ部
１４が形成されるとともに、このアプローチ部１
４の出側に連続して孔径一定のベアリング部１５
が形成されたダイス１と、 引抜き方向に外径が連続的に拡大されたアプロ
ーチ部２１と、このアプローチ部２１の出側に連
続して形成された外径一定のベアリング部２２を
有するプラグ２との組み合わせからなり、 かつ該プラグ２のベアリング部２２の長さはダ
イス１のベアリング部１５の長さよりも短く設定
されるとともに、前記プラグ２が前記ダイス１の
ダイス孔１３に挿入配置され、プラグ２のベアリ
ング部２２がダイス１のベアリング部１５の長さ
方向における中間部に位置するように配置され、
かつ両ベアリング部が所定間〓を隔てて対向状に
配置されたアルミニウムパイプ材の引抜き用金型
であつて、 前記ダイス１のアプローチ角θ1が45〜75°の範
囲に設定されるとともに、前記プラグ２のアプロ
ーチ角θ2が10〜20°の範囲に設定されていること
を特徴とするアルミニウムパイプ材の引抜き用金
型を要旨とするものであり、該金型を用いてアル
ミニウムパイプを引抜き加工を実施するものであ
る。 実施例 次にこの発明の構成を図示実施例に基いて説明
する。 第１図及び第２図は玉引き方式用のダイスとプ
ラグを示すものである。 これらの図において、１は玉芯ダイス、２は玉
芯プラグである。ダイス１はダイスケース１１
と、該ダイスケースに一体的に嵌合された、ダイ
ス鋼、超硬合金、セラミツクス等の材質からなる
ダイス本体１２とからなるもので、中央にダイス
孔１３を有すると共に、このダイス孔１３の入側
に、引抜き方向に孔径が連続的に縮小されたアプ
ローチ部１４が形成され、さらにこのアプローチ
部１４の出側に連続して孔径一定のベアリング部
１５及びベアリング部１５の外側にレリーフ部１
６有している。 一方、プラグ２は、引抜き方向に外径が連続的
に拡大されたアプローチ部２１と、このアプロー
チ部２１の出側に連続して形成された外径一定の
ベアリング部２２と、このベアリング部２２の出
側に形成され引抜き方向に外径が連続的に縮小す
るレリーフ部２３を有している。また、プラグ２
のベアリング部２２の長さ（l2）はダイス１のベ
アリング部１５長さ（l1）よりも短く設定されて
いる。 そして、上記のダイス１及びプラグ２は、引抜
き加工に供されるに際し、第２図に示すようにプ
ラグ２がダイズ１のダイズ孔１３に挿入され、か
つプラグ２のベアリング部２２周面がダイス１に
おけるベアリング部１５長さ方向のほぼ中央部周
面に対し、パイプ材の所期する肉厚に相当する空
〓部を介して対向状となるように組合わされ、も
つて引抜き加工用金型４が構成される。そして予
め押出機により押出されたパイプ材Ａを該金型に
より第２図に鎖線で示すように引抜いて縮径す
る。この引抜きにより、パイプ材はまずダイズ１
のアプローチ部１４にその外面を圧接されつつ縮
径され、さらにプラグ２のアプローチ部２１に内
面を圧接されつつ両ベアリング部１５，２２の間
〓へと導かれ、該間〓を通過して引き出される。
なお、かかる引抜きは複数回繰返し行つてパイプ
材を順次的に縮径し、もつて最終製品を得るもの
とするのが一般的である。 而してこの発明では、前記ダイスアプローチ部
１４のアプローチ角度θ1は45〜75°の範囲に設定
されなければならない。ダイス１のアプローチ角
度が45°未満では、おそらくはパイプ材がアプロ
ーチ部１４を縮径されつつ通過するときにアプロ
ーチ部１４から受ける圧力との関係に起因して、
肌荒れを生じてパイプ材に所期する表面平滑性を
与えることができない。逆に75°を超える場合に
は、焼付きを発生して同じくパイプ材表面の平滑
性を実現できないものとなる。好ましいダイスの
アプローチ角は60〜70°である。また、パイプ材
の外径を規定するベアリング部１５の長さ（l1）
は特に限定されるものではないが、15〜40mmの範
囲に設定するのが、より高品質のパイプ材となし
うる点で望ましい。即ち、ベアリング長さが15mm
未満ではパイプの真円度、肉厚等にばらつきを生
じて寸法が不安定となる虞れがあるからであり、
逆に40mmを超えると、焼付きを生じて表面平滑性
を備う虞れがあるからである。 また、この発明では、プラグのアプローチ角度
θ2が10〜20°の範囲に設定されなければならない。
アプローチ角度が10°未満ではおそらく両ベアリ
ング部１５，２２間へのパイプ材の導入が円滑を
欠くこととの関係で両ベアリング部１５，２２間
を通過した後のパイプ材表面に所期する平滑性を
実現できないためであり、逆に20°を超えて大に
設定された場合には、パイプ材の真円度、肉厚等
にばらつきを生じて寸法が不安定となるからであ
る。プラグ２の好ましいアプローチ角は13〜15°
である。また、プラグ２のベアリング部２２の長
さ（l2）はこれも特に限定されるものではない
が、0.5〜3.0mmの範囲に設定するのが、やはり高
品質のパイプ材となしうる点で望ましい。即ち、
ベアリング長さが0.5mm未満ではパイプ材の寸法
が不安定となる虞れがあるからであり、逆に3.0
mmを超えると焼付きを生じて表面平滑性を損う虞
れがあるからである。なお第２図において示す３
は、プラグ２の後端部に取付けられたプラグ固定
用の支持棒である。またプラグ２のベアリング部
２２の外径寸法及びダイズ１のベアリング部１５
内径寸法は、所期するアルミニウムパイプ材の内
外径及び肉厚と関係で定められるものであること
はいうまでもない。 なお図示実施例では、プラグ２を支持棒３を介
して固定した玉引き方式により引抜きを行なう場
合の金型を示したが、プラグを固定しない浮きプ
ラグ引き方式によつて引抜きを行う場合の金型に
もこの発明を適用しうる。 発明の効果 この発明は上述の次第で、ダイス孔１３の入側
に、引抜き方向に孔径が連続的に縮小されたアプ
ローチ部１４が形成されるとともに、このアプロ
ーチ部１４の出側に連続して孔径一定のベアリン
グ部１５が形成されたダイス１と、引抜き方向に
外径が連続的に拡大されたアプローチ部２１と、
このアプローチ部２１の出側に連続して形成され
た外径一定のベアリング部２２を有するプラグ２
との組み合わせからなり、かつ該プラグ２のベア
リング部２２の長さはダイス１のベアリング部１
５の長さよりも短く設定されるとともに、前記プ
ラグ２が前記ダイズ１のダイズ孔１３に挿入配置
され、プラグ２のベアリング部２２がダイズ１の
ベアリング部１５の長さ方向における中間部に位
置するように配置され、かつ両ベアリング部が所
定間〓を隔てて対向状に配置されたアルミニウム
パイプ材の引抜き用金型であつて、前記ダイス１
のアプローチ角θ1が45〜75°の範囲に設定される
とともに、前記プラグ２のアプローチ角θ2が10〜
20°の範囲に設定されていることを特徴とするも
のである。従つて、該金型を用いることにより、
後述の実施例の参酌によつても明らかなように、
引抜き加工工程終了後のアルミニウムパイプの表
面平滑性を、従来引抜き加工後に実施していた精
密切削加工と同程度のものとなすことができる。
この結果、もはや従来の精密切削加工工程は不要
となり、従つて該工程の省略化により、表面平滑
性に優れたアルミニウムパイプ材を生産効率良く
かつ安価に提供することが可能となる。 実施例 次にこの発明の実施例について説明する。 A3003アルミニウム合金からなる外径20mm、内
径17mm、肉厚1.5mmの押出しパイプ（調質H112）
を複数個用意し、これらにまず玉引き方式による
初段の引抜きを実施して、外径17.5mm、内径15.3
mm、肉厚1.1mmのパイプ材を得た。この引抜きは、
アプローチ角60°、ベアリング長さ20mmの超硬合
金製玉芯ダイスと、アプローチ角13°、ベアリン
グ長さ1.2mmの超硬合金製玉芯プラグとを第２図
のように組合せてなる金型を用いて行つた。 次に上記初段の引抜き工程を経た各アルニミウ
ムパイプに、アプローチ角、ベアリング長さを下
記第１表に示すように各種に変えた超硬合金製玉
芯ダイスとプラグとを第２図のように組合せてな
る金型を用いて玉引き方式による２回目の引抜き
を実施し、外径16mm、内径14.4mm、肉厚0.8mmの
最終パイプ材を得た。 そして上記により得られた各パイプ材の表面粗
さを測定した。その結果を併せて第１表に示す。
【表】
上記結果から明らかなように、この発明に係る
引抜き加工用金型を用いれば、精密切削加工を施
した場合と同程度の表面粗さを有する表面平滑性
に優れたアルミニウムパイプ材を得ることができ
るものであることを確認し得た。 また、プラグアプローチ角度：13°、プラグベ
アリング長さ：1.2mm、ダイスベアリング長さ：
20mmに設定した以外は上記と同一条件のもとで、
ダイスアプローチ角度θ1を各種に変えたときのパ
イプ材の表面粗さを測定したところ第３図に示す
とおりであつた。 また、ダイスアプローチ角度：60°、ダイスベ
アリング長さ：20mm、プラグベアリング長さ：
1.2mmに設定した以外は前記と同一条件のもので、
プラグアプローチ角度θ2を各種に変えたときのパ
イプ材の表面粗さを測定したところ第４図に示す
とおりであつた。 また、ダイスアプローチ角度：60°プラグアプ
ローチ角度：13°、プラグベアリング長さ：1.2mm
に設定した以外は前記と同一条件のもとで、ダイ
スベアリング長さ（l1）を各種に変えたときのパ
イプ材の表面粗さを測定したところ第５図に示す
とおりであつた。 また、ダイスアプローチ角度：60°、ダイスベ
アリング長さ：20mm、プラグアプローチ角度：
13°に設定した以外は前記と同一条件のもとで、
プラグベアリング長さ（l2）を各種に変えたとき
のパイプ材の表面粗さを測定したところ第６図に
示すとおりであつた。 第３図及び第４図の結果から、ダイスアプロー
チ角度θ1を45〜75°、プラグアプローチ角度θ2を
10〜20°に設定することでパイプ材の表面粗さを
良好なものになしうることがわかる。 一方、第５図及び第６図の結果から、ダイスベ
アリング長さ（l1）を15〜40mm、プラグベアリン
グ長さ（l2）を0.5〜3.0mmに設定した場合にも、
パイプ材の表面粗さを良好なものになしうること
がわかる。
引抜き加工用金型を用いれば、精密切削加工を施
した場合と同程度の表面粗さを有する表面平滑性
に優れたアルミニウムパイプ材を得ることができ
るものであることを確認し得た。 また、プラグアプローチ角度：13°、プラグベ
アリング長さ：1.2mm、ダイスベアリング長さ：
20mmに設定した以外は上記と同一条件のもとで、
ダイスアプローチ角度θ1を各種に変えたときのパ
イプ材の表面粗さを測定したところ第３図に示す
とおりであつた。 また、ダイスアプローチ角度：60°、ダイスベ
アリング長さ：20mm、プラグベアリング長さ：
1.2mmに設定した以外は前記と同一条件のもので、
プラグアプローチ角度θ2を各種に変えたときのパ
イプ材の表面粗さを測定したところ第４図に示す
とおりであつた。 また、ダイスアプローチ角度：60°プラグアプ
ローチ角度：13°、プラグベアリング長さ：1.2mm
に設定した以外は前記と同一条件のもとで、ダイ
スベアリング長さ（l1）を各種に変えたときのパ
イプ材の表面粗さを測定したところ第５図に示す
とおりであつた。 また、ダイスアプローチ角度：60°、ダイスベ
アリング長さ：20mm、プラグアプローチ角度：
13°に設定した以外は前記と同一条件のもとで、
プラグベアリング長さ（l2）を各種に変えたとき
のパイプ材の表面粗さを測定したところ第６図に
示すとおりであつた。 第３図及び第４図の結果から、ダイスアプロー
チ角度θ1を45〜75°、プラグアプローチ角度θ2を
10〜20°に設定することでパイプ材の表面粗さを
良好なものになしうることがわかる。 一方、第５図及び第６図の結果から、ダイスベ
アリング長さ（l1）を15〜40mm、プラグベアリン
グ長さ（l2）を0.5〜3.0mmに設定した場合にも、
パイプ材の表面粗さを良好なものになしうること
がわかる。
第１図ａはプラグの要部を示す拡大断面図、第
１図ｂはダイスの縦断面図、第２図は第１図ａ，
ｂに示したダイスとプラグを組合せた引抜き用金
型の縦断面図、第３図はダイスアプローチ角度θ1
とパイプ材の表面粗さとの関係を示すグラフ、第
４図はプラグアプローチ角度θ2とパイプ材の表面
粗さとの関係を示すグラフ、第５図はダイスベア
リング長さ（l1）とパイプ材の表面粗さとの関係
を示すグラフ、第６図はプラグベアリング長さ
（l2）とパイプ材の表面粗さとの関係を示すグラ
フである。 １……ダイス、１４……アプローチ部、１５…
…ベアリング部、２……プラグ、２１……アプロ
ーチ部、２２……ベアリング部、４……引抜き加
工用金型、Ａ……パイプ材、θ1……ダイスのアプ
ローチ角、θ2……プラグのアプローチ角。
１図ｂはダイスの縦断面図、第２図は第１図ａ，
ｂに示したダイスとプラグを組合せた引抜き用金
型の縦断面図、第３図はダイスアプローチ角度θ1
とパイプ材の表面粗さとの関係を示すグラフ、第
４図はプラグアプローチ角度θ2とパイプ材の表面
粗さとの関係を示すグラフ、第５図はダイスベア
リング長さ（l1）とパイプ材の表面粗さとの関係
を示すグラフ、第６図はプラグベアリング長さ
（l2）とパイプ材の表面粗さとの関係を示すグラ
フである。 １……ダイス、１４……アプローチ部、１５…
…ベアリング部、２……プラグ、２１……アプロ
ーチ部、２２……ベアリング部、４……引抜き加
工用金型、Ａ……パイプ材、θ1……ダイスのアプ
ローチ角、θ2……プラグのアプローチ角。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ダイス孔１３の入側に、引抜き方向に孔径が
連続的に縮小されたアプローチ部１４が形成され
るとともに、このアプローチ部１４の出側に連続
して孔径一定のベアリング部１５が形成されたダ
イス１と、 引抜き方向に外径が連続的に拡大されたアプロ
ーチ部２１と、このアプローチ部２１の出側に連
続して形成された外径一定のベアリング部２２を
有するプラグ２との組み合わせからなり、 かつ該プラグ２のベアリング部２２の長さはダ
イス１のベアリング部１５の長さよりも短く設定
されるとともに、前記プラグ２が前記ダイス１の
ダイス孔１３に挿入配置され、プラグ２のベアリ
ング部２２がダイス１のベアリング部１５の長さ
方向における中間部に位置するように配置され、
かつ両ベアリング部が所定間〓を隔てて対向状に
配置されたアルミニウムパイプ材の引抜き用金型
であつて、 前記ダイス１のアプローチ角θ1が45〜75°の範
囲に設定されるとともに、前記プラグ２のアプロ
ーチ角θ2が10〜20°の範囲に設定されていること
を特徴とするアルミニウムパイプ材の引抜き用金
型。 ２ ダイス１のベアリング長さ（l1）が15〜40mm
の範囲に設定されている特許請求の範囲第１項記
載のアルミニウムパイプ材の引抜き用金型。 ３ プラグ２のベアリング長さ（l2）が0.5〜3.0
mmの範囲に設定されている特許請求の範囲第１項
または第２項記載のアルミニウムパイプ材の引抜
き用金型。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62019323A JPS63188422A (ja) | 1987-01-29 | 1987-01-29 | アルミニウムパイプ材の引抜き用金型 |
| EP88300558A EP0276958B1 (en) | 1987-01-29 | 1988-01-25 | Method of producing aluminum drums having highly smooth surfaces |
| DE8888300558T DE3864272D1 (de) | 1987-01-29 | 1988-01-25 | Verfahren zur herstellung von aluminiumzylindern mit sehr glatter oberflaeche. |
| US07/148,981 US4805435A (en) | 1987-01-29 | 1988-01-27 | Method for producing aluminum drums having highly smooth surface |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62019323A JPS63188422A (ja) | 1987-01-29 | 1987-01-29 | アルミニウムパイプ材の引抜き用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63188422A JPS63188422A (ja) | 1988-08-04 |
| JPH0413044B2 true JPH0413044B2 (ja) | 1992-03-06 |
Family
ID=11996195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62019323A Granted JPS63188422A (ja) | 1987-01-29 | 1987-01-29 | アルミニウムパイプ材の引抜き用金型 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4805435A (ja) |
| EP (1) | EP0276958B1 (ja) |
| JP (1) | JPS63188422A (ja) |
| DE (1) | DE3864272D1 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2627231B2 (ja) * | 1990-11-16 | 1997-07-02 | 株式会社リコー | 電子写真感光体用基体及びその製造方法 |
| US6309195B1 (en) * | 1998-06-05 | 2001-10-30 | Halliburton Energy Services, Inc. | Internally profiled stator tube |
| DE10127911B4 (de) * | 2001-06-08 | 2008-12-18 | Eastman Kodak Co. | Verfahren zum Herstellen einer Manschette |
| DE102011054343B3 (de) * | 2011-10-10 | 2012-05-10 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Körpers und Führungslenker hergestellt mit diesem Verfahren |
| KR20230079785A (ko) * | 2021-11-29 | 2023-06-07 | 현대자동차주식회사 | 알루미늄 소재 축관 인발 공법 및 카울 크로스바 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2355734A (en) * | 1943-05-06 | 1944-08-15 | Bundy Tubing Co | Floating pin mandrel |
| DE1817515U (de) * | 1960-06-21 | 1960-09-01 | Ver Leichtmetallwerke Gmbh | Vorrichtung zum ziehen von metallrohren, insbesondere solchen aus leichtmetall. |
| DE2131343A1 (de) * | 1971-06-24 | 1973-01-11 | Benteler Werke Ag | Verfahren und vorrichtung zum kaltziehen von metallrohren, insbesondere aus stahl |
| DE2217505C3 (de) * | 1972-04-12 | 1974-09-26 | Wieland-Werke Ag, 7900 Ulm | Dornlagerung einer Vorrichtung zum Konifizieren von Rohren |
| US4161112A (en) * | 1978-02-21 | 1979-07-17 | The Babcock & Wilcox Company | Tube drawing technique |
| US4232541A (en) * | 1979-01-23 | 1980-11-11 | The Babcock & Wilcox Company | Drawing technique |
-
1987
- 1987-01-29 JP JP62019323A patent/JPS63188422A/ja active Granted
-
1988
- 1988-01-25 DE DE8888300558T patent/DE3864272D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-01-25 EP EP88300558A patent/EP0276958B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-01-27 US US07/148,981 patent/US4805435A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0276958B1 (en) | 1991-08-21 |
| US4805435A (en) | 1989-02-21 |
| JPS63188422A (ja) | 1988-08-04 |
| DE3864272D1 (de) | 1991-09-26 |
| EP0276958A2 (en) | 1988-08-03 |
| EP0276958A3 (en) | 1988-12-21 |
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Legal Events
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