JPH0413123B2 - - Google Patents
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- JPH0413123B2 JPH0413123B2 JP62054989A JP5498987A JPH0413123B2 JP H0413123 B2 JPH0413123 B2 JP H0413123B2 JP 62054989 A JP62054989 A JP 62054989A JP 5498987 A JP5498987 A JP 5498987A JP H0413123 B2 JPH0413123 B2 JP H0413123B2
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- Japan
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- slurry
- thin film
- permeable
- film filter
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Description
［産業上の利用分野］
本発明は薄膜状フイルターを用いた成形型、こ
れを用いた物品の成形方法及び加圧鋳込み成形方
法に関する。 ［従来の技術］ 従来、セラミツクス等無機材料のろくろ成形、
鋳込み成形、湿式プレス成形等に用いられる成形
型として、石膏型、合成樹脂製型、またセラミツ
ク製型等が知られている。このような型は、セラ
ミツクス等無機材料の成形用素地（泥漿）に含ま
れる溶媒を除去するための透過性機能をもつもの
であり、吸引あるいは加圧によつて成形品の脱水
離型を行なつたり、型表面において、素地中のイ
オンとイオン交換を行つて素地粒子を団粒化させ
成形品の脱水離型を行うものである。 また、最近、素地粒子が成形型内に侵入するの
を防止して目詰まりの発生を防止すると共に、脱
水効率の向上を目的として、粗い孔径を有する外
層と微細な孔径を有する成形面層の２層構造から
なる成形型が提案されている（特公昭56−14451
号公報参照）。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、石膏型はその機械的強度が小さ
く、使用耐久回数が非常に少ないという欠点があ
る。また、合成樹脂製あるいはセラミツク製の型
等は、成形毎に目詰まりが生じ、型の洗浄が必要
となること、使用回数が増加すると目詰まりによ
つて鋳込時間が長くなり成形性が低下すること、
更には型の細孔径について所望のものが得られな
いため、鋳込時間が型によつて異なりコントロー
ルが困難であること等の欠点があつた。 一方、２層構造からなる型にあつても２層が一
体的に構成されているため、上記した目詰まりは
解消されず、また使用回数が増加すると成形性が
低下するという欠点があつた。 ［問題点を解決するための手段］ 従つて、本発明は前記従来の成形型の欠点を解
決した新規な成形型と、これを用いた物品の成形
方法及び加圧鋳込み成形方法を提供することを目
的とするものである。そして、この目的は、本発
明によれば、溶媒排出側に微細孔を有する透過性
型を用い、他の部分は非透過型からなる成形型で
あつて、該透過性型の成形面側に薄膜状フイルタ
ーを備えてなる成形型（第１発明）、溶媒排出側
に微細孔を有する透過性型を用い、他の部分は非
透過型からなり、該透過性型の成形面側に薄膜状
フイルターを備えた成形型内に、泥漿を導入し、
次いで該泥漿より前記透過性型を通して溶媒を除
去することにより成形体を得る物品の成形方法
（第２発明）、および、溶媒排出側に微細孔を有す
る透過性型を用い、他の部分は非透過型からな
り、該透過性型の成形両側に薄膜状フイルターを
備え、かつ泥漿の注入部及び泥漿中の溶媒の排出
部を備えた成形型内に、前記注入部より泥漿を注
入した後、該泥漿を加圧し、次いで該成形型の排
出部から前記透過性型を通して溶媒を除去するこ
とにより成形体を得る加圧鋳込み成形方法（第３
発明）、により達成される。 本発明の成形型においては、薄膜状フイルター
を透過性機能を有する型の成形面側に備えたこと
を特徴としている。すなわち、薄膜状フイルター
を透過性型と別体とし、それらを備えて用いる。
例えば、真空引きによつて透過性型に密着させる
手段が用いられる。また、密着は、水に濡らす方
法、加熱方法等により行なうことができる。 このような構成をとることにより、フイルター
の交換が可能となり、透過性型自体の洗浄が不要
となり、その結果、成形性を安定して維持するこ
とができる。 薄膜状フイルターの材質としては、特にその種
類を限定するものではないが、通常、セルロース
繊維、セルロース誘導体、合成繊維、合成樹脂、
ガラス繊維、シリカ繊維、アスベスト繊維等から
成る濾紙、木綿、毛、合成繊維等から成る濾布、
あるいは金属網等が好ましく用いられる。 また、薄膜状フイルターは、孔径が製造時に正
確に定められるスクリーンタイプ（メンブランフ
イルター、金属篩、金網等）のものを用いること
が好ましい。 スクリーンタイプの薄膜状フイルターは、好ま
しくはその平均孔径が0.1〜25μｍ、さらに好まし
くは0.3〜15μｍの範囲のものを使用する。平均孔
径が0.1μｍより小さいと、成形時の溶媒除去が困
難になり成形不良となり易い。一方、平均孔径が
25μｍを超えると、泥漿中の微粒子粉末がフイル
ターを通過するため、組成変化を生ずる虞れがあ
る。 また、上記スクリーンタイプ以外の薄膜状フイ
ルターであつて、孔径が測定できないものについ
ては、粒子保留度が１〜10μｍにあるフイルター
を用いることが好ましい。粒子保留度が1μｍ未
満であると鋳込時間が長くなり、一方10μｍを超
えると微粒子が透過する虞れがある。 ここで、粒子保留度とは、化学沈澱法（JIS−
P3801）による濾紙の粒子保留性能をいう。 また、薄膜状フイルターの厚さは好ましくは１
mm以下、さらに好ましくは0.5mm以下のものを使
用する。厚さが１mmより大になると、透過性型が
曲面の場合に備えさせることが困難となる。 また、上記のことから明らかなように、薄膜状
フイルターは可撓性であることが好ましい。ま
た、該フイルターは予め透過性型に合つた形状を
作製しておくことが好ましい。 また、薄膜状フイルターは透過性型に備えるだ
けで充分であるが、好ましくは密着させた方が、
成形体形状がより正規な寸法にできる。さらに密
着することにより、成形体中の溶媒除去が均一と
なり、成形体のより均質なものを得ることができ
る。 次に、上述の薄膜状フイルターを密着させる透
過性型としては、従来公知のものが使用できる。
透過性型は、溶媒除去、乾燥効率を良くするた
め、通気性が良く、一方型自体の強度を保障し得
るものであることが必要で、通常50〜500μｍの
粗い孔径を有するものが使用される。透過性型の
材質は限定されないが、常圧鋳込み成形を行なう
に際し、排出部より吸引しない場合には、例えば
石膏のような細孔量が多く、吸水性の強い材質を
用いることが必要である。このような微細孔を有
する透過性型を用いることにより、均一な溶媒除
去が可能となり、乾燥割れが少なく、密度むらの
ない成形体を得ることができる。また、加圧鋳込
み成形を行う場合には、樹脂、セラミクス、金属
およびそれらの複合材料等を用いてもよい。 又、成形型の溶媒排出側に透過性型を用い、他
の部分に非透過型を用いることにより、成形体に
高い形状精度を付与することが可能となる。例え
ば、セラミツクタービンローターのような複雑形
状を有し、かつ高い形状精度を要求される物品を
精度良く成形することができる。 鋳込み成形を行なう場合には、成形型の容器部
に、泥漿（溶媒を含有する素地）を導入し、次い
で、薄膜状フイルターおよび透過性型を通して、
排出部よりそのまま溶媒除去あるいは吸引して溶
媒を除去することにより、成形体たる物品を得
る。 泥漿成分（あるいは素地成分）としては、セラ
ミツクス等の無機材料と、溶媒として水あるいは
有機溶剤、および成形用助剤（バインダー、潤滑
剤、解膠剤、消泡剤等）が一般的に用いられ、セ
ラミツクタービンローター等の物品の成形が行な
われる。 一方、加圧することにより鋳込み成形を行なう
加圧鋳込み成形方法の場合に使用する成形型が前
記した常圧鋳込み成形型と相違する点は、泥漿の
加圧を行なうため、泥漿の注入部を有することで
あり、その他の構造については、同一である。 なお、泥漿の注入部を有する加圧鋳込み成形用
の型を使用して常圧鋳込み成形を行うことも当然
ながらできるものである。 次に、上記した成形型を用いて成形する場合の
成形条件について説明する。 まず、泥漿に含有される溶媒は、通常15〜70重
量％の範囲、好ましくは25〜60重量％であり、ま
た、泥漿の粘度は通常0.01〜105ポイズ、好まし
くは0.1〜103ポイズであるものを用いる。 一方、注入部における泥漿の加圧圧力として
は、好ましくは５Kg／cm2以上、更に好ましくは10
Kg／cm2以上を用いる。圧力が５Kg／cm2より小さい
と、排出部からの溶媒除去性能が悪くなり、鋳込
み時間が長くなる。 又、加圧圧力としては、500Kg／cm2以上の高圧
を用いることも可能であるが、高圧になることに
より、成形型が大きく且つ重くなることから操作
性が悪くなり、このため200Kg／cm2以下で行なう
ことが好ましい。 次に、本発明の成形型を図面を用いて説明す
る。 第１図は本発明に係る成形型の一実施例を示す
断面図であり、２は非透過型１でその側部を囲ま
れた容器部で、容器部２の下側には表面を薄膜状
フイルター３にて密着被覆された透過性型４が配
置されており、該透過性型４の更に下方には排出
部５が設けられている。そして薄膜状フイルター
３、透過性型４および排出部５は、ともに側部を
非透過型６にて一体的に囲まれて形成されてい
る。 ここで、容器部２は、目的の成形物品に合わせ
て適宜の形状を有するものである。 又、非透過型１と非透過型６は、製作の容易性
および作業性の点から、それぞれ別体として形成
されている。 第２図は本発明に係る成形型の他の実施例を示
す断面図であり、前記第１図に示す成形型と異な
るのは、容器部２の上側に、非透過型１および非
透過型６とは別体となつている非透過型７によつ
て側部を囲まれてなる注入部８を更に有する点で
あり、これは主に加圧鋳込み成形用の型として使
用する。 ［実施例］ 以下、実施例に基き本発明をさらに詳細に説明
するが、本発明がこれらに限定されないことは明
らかであろう。 実施例 １ 焼結助剤を含むSiC粉末（平均粒径1μｍ）100
重量部に、水45重量部、ポリアクリル酸アンモニ
ウム（解膠剤）0.8重量部、オクチルアルコール
（消泡剤）0.25重量部を混合し、泥漿を得た。 この泥漿のPHは11.50、粘度は12ポイズであつ
た。 次にこの泥漿中の気泡を除去するため、泥漿を
撹拌しながら真空度70cmHgで５分間保持し、真
空脱気を行なつた。 この泥漿を、第３図に示すタービンローター用
の加圧鋳込み成形用型の注入部８より、容器部２
へ泥漿溜め部９を介して流し込み、その後注入部
８より加圧を行なうとともに、排出部５より吸引
脱水を行ない成形を完了した。 この実施例においては、透過性型４としては平
均細孔径が120μｍのもの、薄膜状フイルター３
としてはスクリーンタイプのフイルターであつ
て、孔径3μｍ、厚さ0.1mmのものを用い、加圧力
100Kg／cm2にて連続加圧鋳込成形を行なつた。薄
膜状フイルターは成形毎に新たなものと取り替え
て行なつた。その結果を第１表(a)に示す。 なお、比較のため、透過性型として二層構造か
らなるセラミツク型を用い、第一層は平均細孔径
3.6μｍ、第二層は平均細孔径250μｍのものを用
い、第一層を成形面側とした。また、加圧力は
100Kg／cm2とし、連続加圧鋳込成形を行なつた。
結果を第１表(b)に示す。 第１表(a)、(b)から明らかなように、本発明の成
形型を用いた場合には、鋳込回数が増加しても鋳
込時間の変化が極めて小で連続鋳込成形が可能で
あり、成形体自体もクラツク、充填不足あるいは
変形もなく、良好であつた。 なお、第３図に示す加圧鋳込み成形用型の容器
部の形状は、成形体であるタービンローターの形
状に合わせてあり、翼径が80mm（φ）、翼高は35
mmであつた。
れを用いた物品の成形方法及び加圧鋳込み成形方
法に関する。 ［従来の技術］ 従来、セラミツクス等無機材料のろくろ成形、
鋳込み成形、湿式プレス成形等に用いられる成形
型として、石膏型、合成樹脂製型、またセラミツ
ク製型等が知られている。このような型は、セラ
ミツクス等無機材料の成形用素地（泥漿）に含ま
れる溶媒を除去するための透過性機能をもつもの
であり、吸引あるいは加圧によつて成形品の脱水
離型を行なつたり、型表面において、素地中のイ
オンとイオン交換を行つて素地粒子を団粒化させ
成形品の脱水離型を行うものである。 また、最近、素地粒子が成形型内に侵入するの
を防止して目詰まりの発生を防止すると共に、脱
水効率の向上を目的として、粗い孔径を有する外
層と微細な孔径を有する成形面層の２層構造から
なる成形型が提案されている（特公昭56−14451
号公報参照）。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、石膏型はその機械的強度が小さ
く、使用耐久回数が非常に少ないという欠点があ
る。また、合成樹脂製あるいはセラミツク製の型
等は、成形毎に目詰まりが生じ、型の洗浄が必要
となること、使用回数が増加すると目詰まりによ
つて鋳込時間が長くなり成形性が低下すること、
更には型の細孔径について所望のものが得られな
いため、鋳込時間が型によつて異なりコントロー
ルが困難であること等の欠点があつた。 一方、２層構造からなる型にあつても２層が一
体的に構成されているため、上記した目詰まりは
解消されず、また使用回数が増加すると成形性が
低下するという欠点があつた。 ［問題点を解決するための手段］ 従つて、本発明は前記従来の成形型の欠点を解
決した新規な成形型と、これを用いた物品の成形
方法及び加圧鋳込み成形方法を提供することを目
的とするものである。そして、この目的は、本発
明によれば、溶媒排出側に微細孔を有する透過性
型を用い、他の部分は非透過型からなる成形型で
あつて、該透過性型の成形面側に薄膜状フイルタ
ーを備えてなる成形型（第１発明）、溶媒排出側
に微細孔を有する透過性型を用い、他の部分は非
透過型からなり、該透過性型の成形面側に薄膜状
フイルターを備えた成形型内に、泥漿を導入し、
次いで該泥漿より前記透過性型を通して溶媒を除
去することにより成形体を得る物品の成形方法
（第２発明）、および、溶媒排出側に微細孔を有す
る透過性型を用い、他の部分は非透過型からな
り、該透過性型の成形両側に薄膜状フイルターを
備え、かつ泥漿の注入部及び泥漿中の溶媒の排出
部を備えた成形型内に、前記注入部より泥漿を注
入した後、該泥漿を加圧し、次いで該成形型の排
出部から前記透過性型を通して溶媒を除去するこ
とにより成形体を得る加圧鋳込み成形方法（第３
発明）、により達成される。 本発明の成形型においては、薄膜状フイルター
を透過性機能を有する型の成形面側に備えたこと
を特徴としている。すなわち、薄膜状フイルター
を透過性型と別体とし、それらを備えて用いる。
例えば、真空引きによつて透過性型に密着させる
手段が用いられる。また、密着は、水に濡らす方
法、加熱方法等により行なうことができる。 このような構成をとることにより、フイルター
の交換が可能となり、透過性型自体の洗浄が不要
となり、その結果、成形性を安定して維持するこ
とができる。 薄膜状フイルターの材質としては、特にその種
類を限定するものではないが、通常、セルロース
繊維、セルロース誘導体、合成繊維、合成樹脂、
ガラス繊維、シリカ繊維、アスベスト繊維等から
成る濾紙、木綿、毛、合成繊維等から成る濾布、
あるいは金属網等が好ましく用いられる。 また、薄膜状フイルターは、孔径が製造時に正
確に定められるスクリーンタイプ（メンブランフ
イルター、金属篩、金網等）のものを用いること
が好ましい。 スクリーンタイプの薄膜状フイルターは、好ま
しくはその平均孔径が0.1〜25μｍ、さらに好まし
くは0.3〜15μｍの範囲のものを使用する。平均孔
径が0.1μｍより小さいと、成形時の溶媒除去が困
難になり成形不良となり易い。一方、平均孔径が
25μｍを超えると、泥漿中の微粒子粉末がフイル
ターを通過するため、組成変化を生ずる虞れがあ
る。 また、上記スクリーンタイプ以外の薄膜状フイ
ルターであつて、孔径が測定できないものについ
ては、粒子保留度が１〜10μｍにあるフイルター
を用いることが好ましい。粒子保留度が1μｍ未
満であると鋳込時間が長くなり、一方10μｍを超
えると微粒子が透過する虞れがある。 ここで、粒子保留度とは、化学沈澱法（JIS−
P3801）による濾紙の粒子保留性能をいう。 また、薄膜状フイルターの厚さは好ましくは１
mm以下、さらに好ましくは0.5mm以下のものを使
用する。厚さが１mmより大になると、透過性型が
曲面の場合に備えさせることが困難となる。 また、上記のことから明らかなように、薄膜状
フイルターは可撓性であることが好ましい。ま
た、該フイルターは予め透過性型に合つた形状を
作製しておくことが好ましい。 また、薄膜状フイルターは透過性型に備えるだ
けで充分であるが、好ましくは密着させた方が、
成形体形状がより正規な寸法にできる。さらに密
着することにより、成形体中の溶媒除去が均一と
なり、成形体のより均質なものを得ることができ
る。 次に、上述の薄膜状フイルターを密着させる透
過性型としては、従来公知のものが使用できる。
透過性型は、溶媒除去、乾燥効率を良くするた
め、通気性が良く、一方型自体の強度を保障し得
るものであることが必要で、通常50〜500μｍの
粗い孔径を有するものが使用される。透過性型の
材質は限定されないが、常圧鋳込み成形を行なう
に際し、排出部より吸引しない場合には、例えば
石膏のような細孔量が多く、吸水性の強い材質を
用いることが必要である。このような微細孔を有
する透過性型を用いることにより、均一な溶媒除
去が可能となり、乾燥割れが少なく、密度むらの
ない成形体を得ることができる。また、加圧鋳込
み成形を行う場合には、樹脂、セラミクス、金属
およびそれらの複合材料等を用いてもよい。 又、成形型の溶媒排出側に透過性型を用い、他
の部分に非透過型を用いることにより、成形体に
高い形状精度を付与することが可能となる。例え
ば、セラミツクタービンローターのような複雑形
状を有し、かつ高い形状精度を要求される物品を
精度良く成形することができる。 鋳込み成形を行なう場合には、成形型の容器部
に、泥漿（溶媒を含有する素地）を導入し、次い
で、薄膜状フイルターおよび透過性型を通して、
排出部よりそのまま溶媒除去あるいは吸引して溶
媒を除去することにより、成形体たる物品を得
る。 泥漿成分（あるいは素地成分）としては、セラ
ミツクス等の無機材料と、溶媒として水あるいは
有機溶剤、および成形用助剤（バインダー、潤滑
剤、解膠剤、消泡剤等）が一般的に用いられ、セ
ラミツクタービンローター等の物品の成形が行な
われる。 一方、加圧することにより鋳込み成形を行なう
加圧鋳込み成形方法の場合に使用する成形型が前
記した常圧鋳込み成形型と相違する点は、泥漿の
加圧を行なうため、泥漿の注入部を有することで
あり、その他の構造については、同一である。 なお、泥漿の注入部を有する加圧鋳込み成形用
の型を使用して常圧鋳込み成形を行うことも当然
ながらできるものである。 次に、上記した成形型を用いて成形する場合の
成形条件について説明する。 まず、泥漿に含有される溶媒は、通常15〜70重
量％の範囲、好ましくは25〜60重量％であり、ま
た、泥漿の粘度は通常0.01〜105ポイズ、好まし
くは0.1〜103ポイズであるものを用いる。 一方、注入部における泥漿の加圧圧力として
は、好ましくは５Kg／cm2以上、更に好ましくは10
Kg／cm2以上を用いる。圧力が５Kg／cm2より小さい
と、排出部からの溶媒除去性能が悪くなり、鋳込
み時間が長くなる。 又、加圧圧力としては、500Kg／cm2以上の高圧
を用いることも可能であるが、高圧になることに
より、成形型が大きく且つ重くなることから操作
性が悪くなり、このため200Kg／cm2以下で行なう
ことが好ましい。 次に、本発明の成形型を図面を用いて説明す
る。 第１図は本発明に係る成形型の一実施例を示す
断面図であり、２は非透過型１でその側部を囲ま
れた容器部で、容器部２の下側には表面を薄膜状
フイルター３にて密着被覆された透過性型４が配
置されており、該透過性型４の更に下方には排出
部５が設けられている。そして薄膜状フイルター
３、透過性型４および排出部５は、ともに側部を
非透過型６にて一体的に囲まれて形成されてい
る。 ここで、容器部２は、目的の成形物品に合わせ
て適宜の形状を有するものである。 又、非透過型１と非透過型６は、製作の容易性
および作業性の点から、それぞれ別体として形成
されている。 第２図は本発明に係る成形型の他の実施例を示
す断面図であり、前記第１図に示す成形型と異な
るのは、容器部２の上側に、非透過型１および非
透過型６とは別体となつている非透過型７によつ
て側部を囲まれてなる注入部８を更に有する点で
あり、これは主に加圧鋳込み成形用の型として使
用する。 ［実施例］ 以下、実施例に基き本発明をさらに詳細に説明
するが、本発明がこれらに限定されないことは明
らかであろう。 実施例 １ 焼結助剤を含むSiC粉末（平均粒径1μｍ）100
重量部に、水45重量部、ポリアクリル酸アンモニ
ウム（解膠剤）0.8重量部、オクチルアルコール
（消泡剤）0.25重量部を混合し、泥漿を得た。 この泥漿のPHは11.50、粘度は12ポイズであつ
た。 次にこの泥漿中の気泡を除去するため、泥漿を
撹拌しながら真空度70cmHgで５分間保持し、真
空脱気を行なつた。 この泥漿を、第３図に示すタービンローター用
の加圧鋳込み成形用型の注入部８より、容器部２
へ泥漿溜め部９を介して流し込み、その後注入部
８より加圧を行なうとともに、排出部５より吸引
脱水を行ない成形を完了した。 この実施例においては、透過性型４としては平
均細孔径が120μｍのもの、薄膜状フイルター３
としてはスクリーンタイプのフイルターであつ
て、孔径3μｍ、厚さ0.1mmのものを用い、加圧力
100Kg／cm2にて連続加圧鋳込成形を行なつた。薄
膜状フイルターは成形毎に新たなものと取り替え
て行なつた。その結果を第１表(a)に示す。 なお、比較のため、透過性型として二層構造か
らなるセラミツク型を用い、第一層は平均細孔径
3.6μｍ、第二層は平均細孔径250μｍのものを用
い、第一層を成形面側とした。また、加圧力は
100Kg／cm2とし、連続加圧鋳込成形を行なつた。
結果を第１表(b)に示す。 第１表(a)、(b)から明らかなように、本発明の成
形型を用いた場合には、鋳込回数が増加しても鋳
込時間の変化が極めて小で連続鋳込成形が可能で
あり、成形体自体もクラツク、充填不足あるいは
変形もなく、良好であつた。 なお、第３図に示す加圧鋳込み成形用型の容器
部の形状は、成形体であるタービンローターの形
状に合わせてあり、翼径が80mm（φ）、翼高は35
mmであつた。
【表】
【表】
実施例 ２
焼結助剤を含むSi3N4粉末（平均粒径0.7μｍ）
100重量部に、水50重量部、ポリアクリル酸（解
膠剤）１重量部、オクチルアルコール（（消泡剤）
0.5重量部を、ポツトミルを用いて混合し、泥漿
を得た。 次に、泥漿中の気泡を取り除くため、泥漿を撹
拌しながら、真空度75cmHgの雰囲気に５分間保
持し、真空脱気を行なつた。この泥漿を、第２図
に示す加圧鋳込み成形用の型の注入部８より容器
部２へ230c.c.流し込み、その後、注入部８より加
圧を行なうとともに、排出部５より吸引脱水を行
ない、成形を完了した。成形は、第２表に示す薄
膜状フイルター及び加圧条件で行なつた。その結
果を第２表に示す。 尚、第２図の加圧鋳込み成形用の形状寸法は、
次の通りである。 容器部２：直径55mm（φ） 高さ100mm 薄膜状フイルター３：第２表に示す 透過性型４：直径60mm（φ） 厚さ15mm 平均細孔径50μｍ 非透過性型：外径100mmの円筒形状（１、６、７） 全高：150mm 以上のように成形して得られた成形体にはクラ
ツク等の欠陥はみられず、良好であつた。 次に、得られた成形体を乾燥後電気炉を用い、
400℃にて３時間脱脂し、その後N2雰囲気下、
1700℃で３時間焼成した。この焼結体からテスト
ピースを切り出し、４点曲げ強度（JIS R1601）
に準じて作製及び測定）及び密度を測定した結果
を第２表に示す。 第２表から、加圧圧力は２Kg／cm2より、５Kg／
cm2以上の方が鋳込時間が短縮されることがわか
る。また、フイルターは濾紙、濾布よりメンブラ
ンフイルターのように、予め孔径が定まるものの
方が鋳込み時間も短く、焼結体特性もよい。さら
に、メンブランフイルターの平均孔径は25μｍ以
下の方が焼結体密度が安定していることが明らか
である。
100重量部に、水50重量部、ポリアクリル酸（解
膠剤）１重量部、オクチルアルコール（（消泡剤）
0.5重量部を、ポツトミルを用いて混合し、泥漿
を得た。 次に、泥漿中の気泡を取り除くため、泥漿を撹
拌しながら、真空度75cmHgの雰囲気に５分間保
持し、真空脱気を行なつた。この泥漿を、第２図
に示す加圧鋳込み成形用の型の注入部８より容器
部２へ230c.c.流し込み、その後、注入部８より加
圧を行なうとともに、排出部５より吸引脱水を行
ない、成形を完了した。成形は、第２表に示す薄
膜状フイルター及び加圧条件で行なつた。その結
果を第２表に示す。 尚、第２図の加圧鋳込み成形用の形状寸法は、
次の通りである。 容器部２：直径55mm（φ） 高さ100mm 薄膜状フイルター３：第２表に示す 透過性型４：直径60mm（φ） 厚さ15mm 平均細孔径50μｍ 非透過性型：外径100mmの円筒形状（１、６、７） 全高：150mm 以上のように成形して得られた成形体にはクラ
ツク等の欠陥はみられず、良好であつた。 次に、得られた成形体を乾燥後電気炉を用い、
400℃にて３時間脱脂し、その後N2雰囲気下、
1700℃で３時間焼成した。この焼結体からテスト
ピースを切り出し、４点曲げ強度（JIS R1601）
に準じて作製及び測定）及び密度を測定した結果
を第２表に示す。 第２表から、加圧圧力は２Kg／cm2より、５Kg／
cm2以上の方が鋳込時間が短縮されることがわか
る。また、フイルターは濾紙、濾布よりメンブラ
ンフイルターのように、予め孔径が定まるものの
方が鋳込み時間も短く、焼結体特性もよい。さら
に、メンブランフイルターの平均孔径は25μｍ以
下の方が焼結体密度が安定していることが明らか
である。
【表】
実施例 ３
焼結助剤を含むSi粉末（平均粒径5μｍ）100重
量部に水35重量部、ポリアクリル酸0.5重量部、
オクチルアルコール0.5重量部を混合し、泥漿を
得た。次に泥漿中の気泡を取り除くため、真空脱
気を行つた。 この泥漿を、第１図に示す成形型の容器部２へ
140c.c.流し込み、常圧で鋳込みを行うとともに、
排出部５より吸引脱水を行ない、120分間で成形
を完了した。薄膜状フイルター３は、Ni製の孔
径25μｍのものを使用した。 なお、第１図に示す成形型の形状寸法は、以下
の通りであつた。 容器部２：直径50mm（φ） 高さ80mm 透過性型４：直径60mm（φ） 厚さ10mm 平均細孔径500μｍ 非透過性型：外径100mmの円筒形状（１、６） 全高：150mm 得られた成形体を恒温恒湿器を用いて乾燥した
後、N2雰囲気下、1400℃で20時間窒化し、焼結
体を得た。 この焼結体はクラツク、変形等の欠陥はみられ
ず、良好であつた。 ［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、透過性
型とは別体の薄膜状フイルターを密着させた透過
性型を有する成形型であるので、使用毎に薄膜状
フイルターを交換することにより、透過性型の目
詰まりが生じず、型自体の洗浄が不要になるとと
もに、長期間使用しても安定した成形体を得るこ
とができる。その結果、製造コストの低減が可能
となる。 さらに、任意の薄膜状フイルターを使用できる
ため、目的とする成形体に合わせた成形型に容易
に適応することができ、しかも泥漿の粒子の大き
さ、PH、粘度、原料粉末の材質等に合せて、薄膜
状フイルターの材質、孔径（細孔径）、形状等の
選択をすることができることから、成形体の材質
が相違する場合であつても、薄膜状フイルターの
みを変えることで（他の型部分はそのまま）成形
することができるという利点を有する。 さらにまた、本発明では透過性型として微細孔
を有するものを用いたので、均一な溶媒除去が可
能となり、乾燥割れが少なく、密度むらのない成
形体を得ることができるとともに、透過性型を成
形型の溶媒排出側に用い、他の部分は非透過型と
したので、高い形状精度を有する成形体を成形す
ることができる。
量部に水35重量部、ポリアクリル酸0.5重量部、
オクチルアルコール0.5重量部を混合し、泥漿を
得た。次に泥漿中の気泡を取り除くため、真空脱
気を行つた。 この泥漿を、第１図に示す成形型の容器部２へ
140c.c.流し込み、常圧で鋳込みを行うとともに、
排出部５より吸引脱水を行ない、120分間で成形
を完了した。薄膜状フイルター３は、Ni製の孔
径25μｍのものを使用した。 なお、第１図に示す成形型の形状寸法は、以下
の通りであつた。 容器部２：直径50mm（φ） 高さ80mm 透過性型４：直径60mm（φ） 厚さ10mm 平均細孔径500μｍ 非透過性型：外径100mmの円筒形状（１、６） 全高：150mm 得られた成形体を恒温恒湿器を用いて乾燥した
後、N2雰囲気下、1400℃で20時間窒化し、焼結
体を得た。 この焼結体はクラツク、変形等の欠陥はみられ
ず、良好であつた。 ［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、透過性
型とは別体の薄膜状フイルターを密着させた透過
性型を有する成形型であるので、使用毎に薄膜状
フイルターを交換することにより、透過性型の目
詰まりが生じず、型自体の洗浄が不要になるとと
もに、長期間使用しても安定した成形体を得るこ
とができる。その結果、製造コストの低減が可能
となる。 さらに、任意の薄膜状フイルターを使用できる
ため、目的とする成形体に合わせた成形型に容易
に適応することができ、しかも泥漿の粒子の大き
さ、PH、粘度、原料粉末の材質等に合せて、薄膜
状フイルターの材質、孔径（細孔径）、形状等の
選択をすることができることから、成形体の材質
が相違する場合であつても、薄膜状フイルターの
みを変えることで（他の型部分はそのまま）成形
することができるという利点を有する。 さらにまた、本発明では透過性型として微細孔
を有するものを用いたので、均一な溶媒除去が可
能となり、乾燥割れが少なく、密度むらのない成
形体を得ることができるとともに、透過性型を成
形型の溶媒排出側に用い、他の部分は非透過型と
したので、高い形状精度を有する成形体を成形す
ることができる。
第１図は本発明の成形型の一実施例を示す断面
図、第２図は本発明に係る成形型の他の実施例を
示す断面図、第３図は本発明に係る成形型のさら
に別の実施例を示す断面図である。 １……非透過型、２……容器部、３……薄膜状
フイルター、４……透過性型、５……排出部、６
……非透過型、７……非透過型、８……注入部、
９……泥漿溜め部、１０……非透過型。
図、第２図は本発明に係る成形型の他の実施例を
示す断面図、第３図は本発明に係る成形型のさら
に別の実施例を示す断面図である。 １……非透過型、２……容器部、３……薄膜状
フイルター、４……透過性型、５……排出部、６
……非透過型、７……非透過型、８……注入部、
９……泥漿溜め部、１０……非透過型。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶媒排出側に微細孔を有する透過性型を用
い、他の部分は非透過型からなる成形型であつ
て、該透過性型の成形面側に薄膜状フイルターを
備えたことを特徴とする成形型。 ２ さらに、泥漿の注入および泥漿の加圧を行な
う注入部および泥漿中の溶媒の排出部を備えてな
る特許請求の範囲第１項記載の成形型。 ３ 薄膜状フイルターの厚さが１mm以下である特
許請求の範囲第１項記載の成形型。 ４ 薄膜状フイルターがスクリーンタイプである
特許請求の範囲第１項記載の成形型。 ５ 薄膜状フイルターの平均孔径が0.1〜25μｍで
ある特許請求の範囲第４項記載の成形型。 ６ 薄膜状フイルターが可撓性を有する特許請求
の範囲第１項記載の成形型。 ７ 溶媒排出側に微細孔を有する透過性型を用
い、他の部分は非透過型からなり、該透過性型の
成形面側に薄膜状フイルターを備えた成形型内
に、泥漿を導入し、次いで該泥漿より前記透過性
型を通して溶媒を除去することにより成形体を得
ることを特徴とする物品の成形方法。 ８ 溶媒排出側に微細孔を有する透過性型を用
い、他の部分は非透過型からなり、該透過性型の
成形面側に薄膜状フイルターを備え、かつ泥漿の
注入部及び泥漿中の溶媒の排出部を備えた成形型
内に、前記注入部より泥漿を注入した後、該泥漿
を加圧し、次いで該成形型の排出部から前記透過
性型を通して溶媒を除去することにより成形体を
得ることを特徴とする加圧鋳込み成形方法。 ９ 物品がセラミツクタービンローターである特
許請求の範囲第８項記載の加圧鋳込み成形方法。 １０ 加圧圧力が５Kg／cm2以上である特許請求の
範囲第８項記載の加圧鋳込み成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5498987A JPS63221010A (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 成形型、これを用いた物品の成形方法及び加圧鋳込み成形方法 |
| US07/126,168 US5156856A (en) | 1986-12-04 | 1987-11-27 | Mold for forming molded body |
| DE19873741002 DE3741002A1 (de) | 1986-12-04 | 1987-12-03 | Form und verfahren zur herstellung eines formkoerpers |
| US07/916,269 US5296175A (en) | 1986-12-04 | 1992-07-21 | Method of forming molded body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5498987A JPS63221010A (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 成形型、これを用いた物品の成形方法及び加圧鋳込み成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63221010A JPS63221010A (ja) | 1988-09-14 |
| JPH0413123B2 true JPH0413123B2 (ja) | 1992-03-06 |
Family
ID=12986057
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5498987A Granted JPS63221010A (ja) | 1986-12-04 | 1987-03-10 | 成形型、これを用いた物品の成形方法及び加圧鋳込み成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63221010A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0286406A (ja) * | 1988-09-22 | 1990-03-27 | Misawa Homes Co Ltd | 気泡含有水硬性物質の成形方法及び成形装置 |
| JP2007290263A (ja) * | 2006-04-26 | 2007-11-08 | Imuno Science Kk | チタン化合物の成型方法 |
| JP5778906B2 (ja) * | 2010-09-29 | 2015-09-16 | 株式会社日本セラテック | セラミックス製品の製造方法、及びセラミックス成形用鋳型 |
| JP6058334B2 (ja) * | 2012-09-25 | 2017-01-11 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミックス焼結体およびその製造方法 |
| WO2016015128A1 (en) * | 2014-07-29 | 2016-02-04 | 161508 Canada Inc. | System and process for molding of parts made of fiber cement |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS558327B2 (ja) * | 1974-06-19 | 1980-03-03 | ||
| JPH0131446Y2 (ja) * | 1984-10-25 | 1989-09-27 |
-
1987
- 1987-03-10 JP JP5498987A patent/JPS63221010A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63221010A (ja) | 1988-09-14 |
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