JPH04132632A - 光伝送用ガラス構造体の製造方法、光伝送用ガラス構造体及び光ファイバ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、光フアイバ用のプリフォームや光導波路等の
光伝送用ガラス構造体の製造方法、並びに、その製造方
法を用いて製造される光伝送用ガラス構造体及び光ファ
イバにかかり、特に、多成分系ガラスからなるシングル
モードの光伝送用ガラス構造体及び光ファイバを得る場
合に適したものに関する。

［従来の技術］ 光ファイバの製造方法として、コアとクラッドとからな
る比較的大径のプリフォームを作成し、このプリフォー
ムを線引きすることにより行なわれるものかある。

また、前記プリフォームとほぼ同じ構成をなしな光伝送
用のガラス構造体は、各種の光回路に用いられる埋込型
の光導波路として利用される。以下、このプリフォーム
及び光導波路を光伝送用ガラス構造体と呼称する。　近
年、酸化物及び非酸化物多成分系ガラスを用いた光ファ
イバもしくは光導波路は、様々の分野で種々の応用が期
待されている。すなわち、例えば、理論損失が低いこと
を利用した長距離通信用光ファイバ、遠赤外光をよく透
過することを利用した温度・化学センサあるいはコアに
活性イオンをドープすることによって得られる中−遠赤
外領域のレーザ媒体、光信号増幅利得が大きいことを利
用した光増幅器あるいは高効率・超小型固体レーザ素子
、非線形光学効果が大きいことを利用したファイバスイ
ッチング素子あるいは波長変換素子等を得ることが試み
られている。

さて、この多成分系ガラスによってシングルモード用光
ファイバのプリフォームもしくは光導波路等の光伝送用
ガラスｆｔｆｉ造体を製造する場合、多成分系ガラスが
蒸気狂の著しく異なる多成分の物質から構成されている
なめ、石英ガラスでシングルモード用プリフォーム等を
製造する際に一般的に用いられている気相合成法（ＣＶ
Ｄ法）を適用することは困難である。このため、多成分
系ガラスによるシングルモードの光伝送用ガラス構造体
の製造は、従来、以下の方法によって試みられていた。

■　ビルトインキヤスティング法 この方法は、まず、クラッド用のガラス融液をキャステ
ィングモールド内に一杯になるように注ぎこむ。そうす
ると、ガラス融液は周囲から同化し始める。そこで、次
に、その固化が全体にいきわたる前に、キャスティング
モールドを逆さにして中心部のガラス融液を排出し、そ
の代わりに該中心部にコア用の融液を注ぎ込む。しかる
後、全体を固化させる。これにより、コア・クラッドか
らなる光伝送用ガラス構造体を得るものである（特開昭
６３−１４３５０８号公報参照）。この方法は結晶化傾
向がより高い非酸化物ガラスに適用されている。この方
法でコア径に対するクラツド径の比が高いシングルモー
ド用のプリフォーム等のガラス構造体を得るには、クラ
ッド部が十分に厚くなるように、最初の同化時間を長く
設定する必要がある。

■　ローテーショナルキャスティング法この方法は、ク
ラッド用のガラス融液を少量キャスティングモールド内
に注ぎ込み、そのモールドを回転させ、遠心力によりモ
ールドの内壁にガラス融液を付着・同化させて筒状のク
ラッド部を形成する。次いで、その筒状クラッド内にコ
ア用ガラス融液をいっばいに注ぎ込んで同化させる（特
開昭６１−２１１７４号公報参照）。この方法も結晶化
傾向がより高い非酸化物ガラスに適用されている。この
方法でシングルモード用のプリフォーム等のガラス構造
体を得るには、モールドの内壁にクラッド用ガラスを厚
く付着・固化させる必要がある。

■　ロッドインチューブ法 クラッド用ガラスをチューブ状に加工し、その中心孔に
該中心孔の内径以下の外径を有するコア用ガラスロッド
を入れて一体に形成することによりプリフォームまたは
直接光ファイバ等を得るものである。この方法でシング
ルモード用のガラス構造体を得るには、クラッド用ガラ
スをチューブの内径を小さくし、これに合わせてコア用
ガラスロッドの外径を小さくする必要がある。なお、こ
のプリフォームから光ファイバを製造するには、このプ
リフォームを加熱しつつ線引きすることにより行う。

■　二重るつぼ法 コア用ガラス融液を収容する内部るつぼと、この内部る
つぼを囲むように形成され、かつ、クラッド用ガラス融
液を収容する外部るつぼとからなる二重るつぼを用い、
内部るつぼの−「部に設けられた円形状ノズルと、この
円形状ノズルを囲むように形成された外部るつぼのリン
グ状ノズルとから各々のガラス融液を同時に連続的に噴
出して固化させることによりコア・クラッド構造のカラ
ス構造体（プリフォームまたは光ファイバ）を得るもの
である（特開昭６３−１９０７４１号公報参照）。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上述の各方法には以下の問題点があった
。

これらの方法は、いずれも、クラッド用ガラス及びコア
用ガラスともに粘度の低い状態（融液状態）でモールド
内にキャスティングするため、ガラス中に泡や脈理が混
入しやすく、また、固化し始めた状態のクラッドガラス
上にコアカラス融液をさらにキャスティングするなめ、
クラッドガラスが再加熱されて結晶化しゃずいという問
題もある。さらに、例えば、クラツド径がコア径の５〜
１０倍となるシングルモード用のガラス構造体を得るに
は、クラッドガラス全体が固化する直前に、中心部のガ
ラス融液を排出しくビルＩヘインキャスティング法の場
合）、または、中心部にコアガラスを注ぐ（ローテーシ
ョナルキャスティング法の場合）必要があるが、この工
程のタイミングはわずかな条件の相違で大きく異なるた
め一定ぜす、このタイミングの設定はほとんど経験と勘
に頼るほかなかった。しかも、このタイミングが不適切
であると、得られたガラス構造体はシングルモード用と
して必要な性能を具備しないものとなるおそれが高いと
いう問題もあった。

ロッドインチューブゞ この方法では、クラッドガラスをチューブ状に形成し、
コアガラスをロッド状に形成すると共に、これらの内周
面及び外周面を所定の面精度にする切削・研摩加工が必
要であるが、一般に、チューブの内周面やロッドの外周
面の研摩は、マルチモ−ド用のガラス構造体の場合のよ
うにチューブの内径やロッドの外径が比較的大きい場合
であっても、平面の研摩に比較して著しく困難であり、
面精度も落ちる。しかるに、シングルモード用のガラス
構造体の場合には、チューブの内径及びロッドの外径が
著しく小さい。それゆえ、所望の性能を備えたシングル
モード用のガラス構造体を得るために必要な面精度に仕
上げることは極めて困難であると共に、クラッド用のチ
１−ブに内径の小さい孔をあける加工も極めて困難であ
る。このため、この方法によって所定の性能を備えたシ
ングルモード用のカラス構造体を得ることは困難である
。

二連Ｊビ因え法 この方法は、ガラス融液を連続的にノズルから噴出させ
るためにガラス融液の粘性を低く設定する必要があり、
その結果、コアガラスとクラッドガラスとの比率をシン
グルモード用のカラス構造体に適するように大きく維持
したままで正確に所定の比率に保つことが困難であると
ともに、同化時における両者の温度を正確に所定の温度
に維持することが困難である。しかも、るつぼからの不
純物の混入のおそれもある。それゆえ、この方法によっ
て所定の性能を備えたシングルモード用のガラス構造体
を得ることは困難である。

さらに、本願出願人は先に押出し成形法を利用すること
によって、泡、脈理、結晶が存在せずコア・クラッド界
面の状態も良好な長尺の多成分系ガラスのプリフォーム
を得ることが可能な方法を提案しな（特願平１−２５４
８４８号明＃Ｉ書参照）。この提案にかかる方法では、
押出し成形装置にセットするコア用ガラスの厚さを薄く
すれば、コア径に対するクラツド径の比率をある程度大
きくすることはできるが、シングルモード用として必要
な比率を得ることは困難であった。この方法により上記
比率を上げる方法としては、押出し成形装置にセットす
るコア用ガラスの径をクラッド用ガラスの径より小さく
する方法が考えられる。しかし、その方法では、ます、
コア用カラスがクラッド用ガラスに埋め込まれてから押
出し成形がなされるが、その際に、コア用ガラスの周側
面とクラッド用ガラスとの境界部に泡等が巻き込まれや
すく、まな、もともとコア用ガラスの周側面の研磨精度
が平面研磨に比較して劣ることから、コア・クラッドの
境界面の状態をシングルモード用に十分な程度に良好な
ものとすることができなかった。

本発明は、上述の背景のもとでなされたものであり、す
ぐれた性能を備えたシングルモードの光伝送用ガラス構
造体及び光ファイバを得ることができる光伝送用ガラス
構造体の製造方法、光伝送用ガラス構造体及び光ファイ
バを提供することを目的としたもので゛ある。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、以下の各構成とすることにより上述の課題を
解決している。

（１）押出し成形装置の成形材料収容部に、両端面が互
いにほぼ平行に形成されたクラッド用ガラスとコア用ガ
ラスとを順次重ねて収容し、加熱しつつ押出し成形する
ことにより、少なくともコア・クラッドの２層構造を有
する光伝送用ガラス格造］−２ 体を得る光伝送用ガラス構造体の製造方法において、 クラッド用ガラスによって構成され、両端面がほぼ平行
に形成されているとともに、少なくとも一端面に研磨加
工が施されている第１−ガラス部材と、 前記第１ガラス部材の外径以下の外径を有し、柱状のコ
ア用ガラスの周囲がクラッド用ガラスで覆われてコア・
クラッドの少なくとも２層構造をなすとともに、両端面
がほぼ平行に形成され、かつ、少なくともその一端部面
に研磨加工が施されている第２ガラス部材とを用意し、 これら第１ガラス部材と第２ガラス部材の中心軸をほぼ
共通にして互いの研磨面を接触させ、この接触面と反対
側にある第１ガラス部材の面が押出し成形装置の成形孔
部に位置するようにしてこれら第１ガラス部材と第２ガ
ラス部材とを押出し成形装置の成形材料収容部に収容し
、加熱しつつ押出し成形を行うことを特徴とした構成。

（２）請求項（１）記載の光伝送用ガラス構造体の製］
３ 遣方法において、 前記第２ガラス部材が、押出し成形装置の成形材料収容
部に、両端面が互いにほぼ平行に形成されたクラッド用
ガラスとコア用ガラスとを順次重ねて収容し、加熱しつ
つ押出し成形することにより、コア・クラッドの少なく
とも２層構造を有する光伝送用ガラス′ＭＩＪ造体を得
る光伝送用ガラス綱造体の製造方法を用いて製造された
ものであることを特徴とした光伝送用ガラス構造体の製
造方法。

（３）柱状のコアガラスと、このコアガラスの周囲を覆
うクラッドガラスの少なくとも２層構造を有する光伝送
用ガラス構造体であって、 構成（１）または（２）のいずれかに記載の光伝送用ガ
ラス構造体の製造方法を用いて製造されたことを特徴と
する構成。

（４）柱状のコアガラスと、このコアガラスの周囲を覆
うクラッドガラスの少なくとも２層構造を有する光ファ
イバであって、 構成（１）または（２）のいずれかに記載の光伝送用ガ
ラス構造体の製造方法を用いて製造された光伝送用ガラ
ス構造体をプリフォームとし、該プリフォームを線引き
することによって製造されたことを特徴とする構成。

［作用］ 上述の構成（１）によれば、第２のガラス部材の外径を
第１のガラス部材の外径より小さくすることにより、コ
ア径に対するクラツド径の比をシングルモード用のプリ
フォーム等のガラス構造体に適する程度まで高めること
ができる。しがも、この場合、第２のガラス部材として
、該ガラス部材におけるコア・クラッドの境界面に泡等
のない良好な状態を備えたものを用いることにより、押
出し成形後に形成されるコア・クラッドの境界面を泡等
のない良好な状態を備えたものとすることができる。こ
れは、押出し成形後にはこの第２のガラス部材のコア・
クラッドの境界面がそのまま成形品のガラス構造体のコ
ア・クラッドの境界面を形成することになるからである
。したがって、従来の方法によってコア・クラッドの境
界面に泡等のない良好な状態を備えたものを得ることが
できる。この場合、構成（２）に記載のように、この第
２のガラス部材を得るのに押し出し成形法を利用した方
法を用いれば、極めて良好な境界面を備えたものを得る
ことができ、構成（３）に記載された構成を有し、所望
の特性を備えた光伝送用ガラス構造体を得ることができ
る。また、構成（４）によれば、所望の特性を備えた光
ファイバを得ることができる。

［実施例］ 第１図及び第２図は本発明の一実施例にかかる光伝送用
ガラス構造体の製造方法を説明するための図である。以
下、これらの図面を参照しなから一実施例を詳述する。

まず、この一実施例の方法の要点は以下の通りである。

（イ）第１ガラス部材を製作する。

（口〉第２ガラス部材を製作する。

（ハ）第１ガラス部材の研磨面を第２ガラス部材の研磨
面に熱融着する。なお、この工程は省略することもでき
る。

（ニ）熱融着した第１ガラス部材及び第２ガラス部材を
押出し成形装置にいれて所定の温度・雰囲気のもとで押
出し成形し、得られた成形物の所定の部分を切り出して
光伝送用ガラス構造体を得る。

以下、各工程を詳述する。

（イ）第１ガラス部材の製作 この第１ガラス部材２１（第１図参照）は、光伝送用ガ
ラス構造体完成時にクラッド部の一部を構成するもので
ある。

多成分のフッ化物原料を所定の混合比で秤量混合して得
られた所定量（数十ｇ程度）のバッチを、カーボン等の
ルツボにいれて所定温度（例えば、９５０℃）及び所定
雰囲気（例えば、不活性ガス雰囲気）で所定時間（数時
間）加熱して融解後、徐冷し、外径が数十１ｍφで、厚
さが数十ｍｍ程度の円盤状の第１ガラス部材２１を得る
。なお、この第１ガラス部材２１は、屈折率が後述する
第２ガラス部材３のコアガラス部３２ａ（第３図参照）
よりも僅かに小さく、また、後述する押出し成形時の温
度（例えば、４００℃）における粘度が第２ガラス部材
３のコアガラス３２ａとほぼ同じ（］−〇　〜１０１０
ポアズ、好ましくは、１０７〜１０９ポアズ程度）であ
ることが必要である。

なお、この第１ガラス部材２］−は、厚さの薄い（例え
ば、十数ｍ１ｌｌ程度〉円盤状のクラッドガラス片（２
１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ）を数枚、上述の方法と
同じ方法で製作し、これらの両端面が平行になるように
精密に研摩した後、これらを重ねることにより数十ｍｍ
の厚さにしてもよい。

これによれば、良質なガラスが比較的容易に得られると
共に、両端面の研摩加工を容易にすることができる。第
１図（ａ＞ではこの場合を示しである。

（ロ）第２ガラス部材の製作 この第２ガラス部材３（第３図参照）は、コアクラッド
構造を有し、上述の第１ガラス部材２１の外径以下の外
径を有するもので、完成後の光伝送用ガラス構造体のク
ラッド部の一部、並びに、コア部を構成するものである
。また、この第２ガラス部材３のクラッド部３１ａを構
成するガラスは、上述の第１−ガラス部材２１．を構成
するガラスと同一のガラスで′ある。

この第２ガラス部材３の製作は、上述の従来の押出し成
形法を利用したプリフォーム製造方法（特願平１−２５
４８４６号明細書参照）を用いて製作することができる
。以下、第１図及び第２図を参照しながら詳述する。

第１図及び第２図において、符号１は押出し成形装置、
符号１１はシリンダ状（内径数十ｍｍ）の成形材料収容
部、符号］２は円形孔（内径数ｍｍ）状の成形孔部、符
号１３は押出しパンチ、符号３１はクラッド用ガラス、
符号３２はコア用ガラスである。

まず、クラッド用ガラス３１を製作する。このクラッド
用カラスは、上述の第１ガラス部材２１と同じ構成のも
のであり、したがって、上述の第１ガラス部材２１を製
作した方法と同じ方法で製作する。第２図では、このク
ラッド用ガラス３１を、４枚の薄いクラッドカラス片３
１ａ、、３１ｂ３１ｃ、３］−ｄを作り、これらの両端
面を研摩して重ねることによって得な場合を示しである
。

次に、コア用ガラス３２を製作する。このコア用ガラス
３２は、上述のクラッド用ガラス３１−と組成が異なり
、このクラッド用ガラス３１−の屈折率より僅かに大き
な屈折率を有するが、押出し成形時の温度における粘度
がクラッド用ガラス３］（−第１ガラス部材）とほぼ同
じであるという性質を有するものである。なお、外径は
、クラッド用ガラス３１と同じとするが、厚さはクラッ
ド用ガラス３１より薄くする９この場合、クラッド用ガ
ラスの厚さとコア用ガラスの厚さとの比を選定すること
により、押出し成形後に得られるガラス構造体のコア径
に対するクラツド径の比率をある程度選定することがで
きる。

このコア用ガラス３２の製作は、ガラスの組成を変えた
ほかは上述の第１−ガラス部材２１を製作する方法と同
様の方法によって製作する。

次に、このようにして得られたクラッド用ガラス３１と
コア用ガラス３２とを、第２図（ａ）に示されるように
、順次重ねて押出し成形装置１の成形材料収容部１１内
に収容する。この場合、クラッド用ガラスの一端面が成
形孔部１２側に位置し、かつ、コア用ガラス３２の一端
面が押出しパンチ］−３の押出し面１３ａ、側に接する
ようにする。

また、これらを重ねる際には、互いの接触面がオプティ
カルコンタクトとなるように、界面の隙間やガラス表面
の傷を完全に除去するようにするのがよい。　次いで、
この押出し成形装置１を数百℃に加熱保持して、これら
クラッド用ガラス３１及びコア用ガラス３２の粘度がと
もに１０７〜１０９ポアズ程度になるようにし、第２図
（ｂ）に示されるように、押出しパンチ１３に圧力Ｐ（
数十ｂａｒ程度）を加えて押出し成形する。これにより
、成形孔部１２からクラッド用ガラス３１及びコア用ガ
ラス３２が一体となって押出されて冷却固化され、全長
ＩＪ１、直径ｒｌ　　（成形孔部の孔径ｒｏ　＝７．０
　ｍｍのとき、ｒｌ　＝７．３　ｍｍ内外）の棒状成形
体３０が得られる。この棒状成形体３０は、その先端部
から押出し成形装置１に向かって距離９２　（全長、Ｑ
ｉ　＝１０００ｍｍのとき１．０２８００ｍｍ内外）の
ところから成形装置１．側に位置する部分はコア・クラ
ッドの２層構造となっており、この、距離ｇ２のところ
からさらに成形装置１側に距離、１１３　　（Ｑ　３　
＝５０ｍｍ内外）だけ移動し／ご地点から成形装置１−
側に位置する部分では、コア径（ｒ２）が約２〜３ｍｍ
となっている。そこで、この９３から成形孔部］−２の
領域内にあってコア径が所定の値（ｒ２＝２ｍｍ内外）
となる部分を所定の厚さ（ｔｌ　＝２ｍｍ内外）に切り
出し、両端面が平行になるように精密研摩して第２カラ
ス部材３を得る。第３図は、こうして得られた第２ガラ
ス部材３の斜視図である。

（ハ）熱融着 次に、上述の工程で得られた第１−ガラス部材２１と第
２ガラス部材３を熱融着する。

この熱融着は、第２ガラス部材３の一端面と第２ガラス
部材２１のクラッドガラス片の任意の１つ、例えばクラ
ッドガラス片２１ｄの一端面とを互いの中心軸が共通に
なるようにして接触させ、アルゴンガス等の不活性ガス
雰囲気中で数百℃（例えば、３９０℃）に加熱し、かつ
、数百ｇの加重をかけて十数分間（例えば、１０分間）
保持することにより行う。

なお、この工程は、本発明においては必ずしも必要では
なく、本発明の好ましい態様の１つである。すなわち、
本発明では、熱融着ぜずに、接触さぜな状態でそのまま
次に述べる押出し成形工程に移行してもよい。

（ニ）押出し成形 次に、第１−図（ａ、　）に示されるように、第１ガラ
ス部材２１と第２ガラス部材３とを順次重ねて押出し成
形装置１の成形材料収容部１１内に収容する。この場合
、第２ガラス部材３の熱融着されていない側の端面が押
出し成形装置］−の押出しパンチ１３の押出し面１３ａ
に接するようにする。

次いで、この押出し成形装置１を数百℃に加熱保持して
、これらクラッド用ガラス３１及びコア用ガラス３２の
粘度がともに１，０〜１０９ポアズ程度になるようにし
、第１図（ｂ）に示されるように、押出しパンチ１３に
圧力Ｐ（数＋Ｉ）　ａ　ｒ程度）を加えて押出し成形す
る。これにより、成形孔部１２から第１−ガラス部材３
及び第２ガラス部材２１が一体となって押出されて冷却
固化され、全長！Ｊ４、直径ｒ３　　（成形孔部の孔径
ｒＯ＝７．０ｍｍのとき、ｒ３　＝７．３　ｍｍ内外）
の棒状成形体３００が得られる。この棒状成形体３００
は、その先端部から押出し成形装置］−に向かって距離
（５（全長（Ｊ　４　＝８５０　ｍｍのとき、（Ｊ　５
　＝６５０　ｍｍ内外）のところから成形装置１側に位
置する部分はコア・クラッドの２層構造となっており、
この、距離〃５のところからさらに成形装置１側に距離
９６　（β６　＝２０ｍｍ内外）だけ移動した地点から
成形装置上側に位置する部分では、コア径（ｒ４）がほ
ぼ一定となっている（ｒ４　ｍ０．２　ｍｍ内外）。

そこで、このコア径かほぼ一定となる部位から成形孔部
１２に至るまでの領域の部分を切り出すことにより、長
さ、１１　　（ｒ１＝１３０　ｍｍ内外）の光伝送用ガ
ラス構造体３３が得られる。第３図は、こうして得られ
た光伝送用ガラス楊遺体３３の斜視図である。この光伝
送用ガラス構造体３３は、全体の径に対してコア径が著
しく小さいと共に、泡、脈理等がないなめ、シングルモ
ード用光ファイバのプリフォームや、埋込形光導波路と
して用いることができる。また、例えば、第２ガラス部
材３のコアガラス部３２ａとして、レーザ活性物質を含
むものを用いれば、光導波路形レーザ媒体を得ることも
できる。

また、このようにして得られた光伝送用ガラス′１Ｍ造
体の一部を数ｍｍ厚に切り出してこれを第２ガラス部材
３として用い、さらに押出し成形（工程ハ）を行うこと
により、よりコア径の小さな光伝送用ガラス構造体を得
ることができる。

なお、この光伝送用ガラス構造体をプリフォームとして
用いてシングルモード用光ファイバを製造するには、こ
のプリフォームをファイバ線引き装置にかけて線引きす
る。この線引きは、例えば、プリフォームを加熱炉内の
加熱部に所定のロッド送り速度で送り、加熱・融着して
、所定のファイバ線引き速度で線引きする。この場合、
例えば、線引き温度を４６０℃内外、線引き速度を数ｍ
　／　ｍｎ内外に設定すると、外径が数ゴμｍ、コア径
が数μｍの光ファイバが得られる。

このようＧこして得られた光ファイバは、所定の波長領
域でシングルモード伝送を示し、また、従来の製造方法
で製造した光ファイバに比較して伝送損失が著しく小さ
いことが確認されている。

また、上述の一実施例では、非酸化！Ｔ’ｌ！Ｉ多成分
系ガラスを用いた例を掲げたが、これは、通常の光学ガ
ラスを用いてもよく、この場合にも、従来の方法で製造
したシングルモード用の光伝送用ガラス構造体及び光フ
ァイバよりすぐれた性能のものが得られることが確認さ
れている。

なお、本願発明者等は、上述の一実施例の方法を用いて
実際に光伝送用ガラス１ｍ造体及び光ファイバを製造し
なので、以下にその製造例の一部を掲げる。

鼠遺伝ユ （イ）第１−ガラス部材（２１）の製作ＡｌＦ３　、Ｚ
ｒＦ４　、ＹＦ３　、ＭｇＦ２　、ＣａＦ２　、ＳｒＦ
２　、ＢａＦ２　、ＮａＦ及びＮａＣ１からなる原料を
、ガラス組成（ｍｏ１％表示）で、Ａ　Ｉ　Ｆ３が３０
％、ＺｒＦ４が１０％、ＹＦ３が６％、ＭｇＦ２が４％
、ＣａＦ２が２０％、ＳｒＦ２が１３％、ＢａＦ２が８
％、ＮａＦが３％及びＮａＣ１が６％に、それぞれなる
ように秤量混合して得られたバッチ５０ｇをカーボン製
ルツボに入れ、アルゴン雰囲気中で９５０℃で２時間、
加熱溶融しな。その後、溶融したガラス融液を３７０℃
まで急令し、そのまま徐冷を行い、３５ｍｎ１φ×１０
ｍｍの円盤状ガラスを（クラッドガラス片２　］、　ａ
　。

２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ）得な。このガラスの屈折率は
、波長１，９μｍの光に対して１．４３８である。

そして、同様の操作を４回繰り返し、合計４枚の円盤状
ガラスを得た。しかる後、これらの両面が平行になるよ
うに精密研摩を施した。

（ロ）第２ガラス部材（３）の製作 まず、上述の第１−ガラス部材（２１）の製作方法と全
く同じ方法によって、４枚のクラッドガラス片（３１ａ
、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ）を製作し、これらをあわせ
てクラッド用ガラス（３１）とした。

次に、ＡＩ　Ｆ３　、ＺｒＦ４　、ＹＦ３　、ＭｇＦ２
、ＣａＦ２、ＳｒＦ２、ＢａＦ２、及びＮａＣ１からな
る原料を、ガラス組成（ｍｏ１％表示）で、ＡｌＦ３が
２５％、ＺｒＦ４が１３％、ＹＦ３が１］−％、ＭｇＦ
２が４％、ＣａＦ２が１５％、ＳｒＦ２が１４％、Ｂａ
Ｆ２が１２％、及びＮ　ａ、　Ｃが１６％になるように
秤量混合して得られたバッチ１５ｇをカーボン製ルツボ
に入れ、アルゴン雰囲気中で９５０℃で２時間、加熱溶
融した。その後、溶融したガラス融液を３７０℃まで急
令し、そのまま徐冷を行い、３５ｍｍφＸ３　ｍｍの円
盤状ガラスを得な。このガラスの屈折率は、波長１．９
μｍの光に対して１．４５６であった。次いで、この円
盤状ガラスを、両端面が平行になるとともにその厚さが
２ｍｍになるまで精密研磨してコア用ガラス（３２〉を
得な。

このようにして得られたクラッド用ガラス（３１）及び
コア用ガラス（３２）の４００℃における粘度ともに約
１０８ポアズであった。

次に、押し出し成形装置（１）の成形材料収容部（１１
）内に４枚のクラッドガラス片（３１ａ。

３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ）からなるクラッド用ガラス（
３１）を順次重ねて収容したく第２図参照）。その場合
、このクラッド用ガラス（３１）の外部に接する一端面
が成形孔部（１２）の側に位置するようにした。

次いで、コア用ガラス（３２）の一端面を前記クラッド
用ガラス（３１）の他端面に接し、かつ、これらの中心
軸が共通になるように両者をオプティカルコンタクトし
な。なお、この場合、成形孔部（１２）の孔径を７ｍｍ
φとした。

しかる後、この押出し成形装置（１）をで４００℃まで
加熱し、押出しパンチ（１３）に５０ｂａ、ｒの圧力を
加えて押出し成形した。

これにより、成形孔部（１２）から、直径（クラツド径
）７．３ｎ１ｍφ長さ１０００ｍｍの棒状成形体（３０
）が得られた。この棒状成形体（３０）の先端から８０
０ｍｍに位置するところからコアガラスが貫入しており
、ここより約５０ｍ　ｍ先にてコア径は約３〜２ｍｍと
なっていた。そこで、この棒状成形体（３０）を、コア
径２ｍｍとなるところで厚さ２ｍｍに切り出し、その底
面を平行精度に注意しつつ研磨することによってコア・
クラッドの２層構造を有する第２ガラス部材（３）を得
た。

（ハ）熱融着 次に、工程（イ〉で製作した第２ガラス部材（３）の一
端面を工程（ロ）で製作した第１−ガラス部材（２１）
のクラッドガラス片（２］−ｄ　）の一端面に接し、か
つ、これらの中心軸が共通になるように両者をオプティ
カルコンタクＩ・するとともに、３９０℃で１０分間５
００グラムの加重をかけた後、室温まで徐冷することに
より熱融着した。

（ニ）押出し成形 しかる後、第１ガラス部材（２１）と第２ガラス部材（
３）とを順次重ねて押出し成形装置（１）の成形材料収
容部（１１）内に収容した。この場合、第２ガラス部材
（３）の熱融着されていない側の端面が押出し成形装置
１の押出しパンチ（１３）の押出し面（１３ａ）に接す
るようにした。

次いで、この押出し成形装置（１）を４００℃に加熱保
持し、押出しパンチ（１３）に５０ｂａ、ｒの圧力を加
えて押出し成形した。これにより、成形孔部（１２〉か
ら第１ガラス部材（３）及び第２ガラス部材（２１）が
一体となって押出されて冷却固化され、全長８５０　ｍ
ｎ１（＝Ｉｌ　４　＞　、直径７．３ｍｍ　（−ｒ３　
）の棒状成形体（３００）か得られた。この棒状成形体
（３００）は、その先端部から押出し成形装置（１）に
向かって距離６５０ｍｍ（＝＝Ｑ５）のところから成形
装置（１）側に位置する部分はコア・クラッドの２層構
造となっており、この部位からさらに成形装置（１）側
に距離２０ｍｍ（−９６）だけ移動した地点から成形装
置（１）側に位置する部分では、コア径（ｒ４〉が０．
２ｍｍとなって一定となっていた。そこで、このコア径
が一定となる部位から成形孔部（１３）に至るまでの領
域の部分を切り出したところ、長さ１３０　ｍｍ　（、
Ｑ　）の光伝送用ガラス構造体（３３）が得られた。

さて、以上のように作成したプリフォームにテフロンＦ
ＥＰ　（デュポン社の商品名）の熱収縮チューブを被覆
し、４６０℃に加熱し、線引き速度７ｍ／分で線引きを
行ったところ、外径２３０μｍ、コア径６．３μｍの光
ファイバが約９０ｍ得られた。

コア部の真円度は極めてよく、また真円度及びコア径は
ファイバ長手方向に保持されていた。

このファイバの伝送損失は２．９４μｍにおいて約０．
１ｄＢ／ｍであった。また、波長１．６〜１．９　μｍ
にわたって高次モード遮断による損失の増加が見られ、
波長１．９μｍ以上で該ファイバは単一モードになって
いること（規格化周波数Ｖ−２，３９）が分かった。尚
、上記と同じ組成のガラスの組み合わせで、ビルトイン
キヤスティング法でプリフォームを作製し、ファイバー
化しようとしたところ、コアークラッド界面に結晶が析
出し、得られたファイバーの伝送損失も３ｄＢ／ｍと大
きかった。

提遺■ス この製造例は光導波路型のレーザ媒体を製造しな例であ
る。この製造例は、上述の製造例１の工程と基本的に同
じであるが、レーザ媒体とするために、第２ガラス部材
のコアガラス部（３２ａ＞にレーザ活性物質を含ませた
ことにともなって、この第２ガラス部材及び第１ガラス
部材の組成、厚さ、並びに、加熱条件等が若干界なる。

さらに、コア径を小さくするために、第２ガラス部材（
３）を得るのに、押出し成形工程を２度行っな。以下で
は、この相違点のみを説明する。

（イ）第１ガラス部材 製造例１の場合と組成、屈折率及び厚さが異なるのみで
、そのほかは同一である。

＊第１ガラス部材（２１）の組成（ｍｏ１％表示）Ａｌ
Ｆ２・・・・・・２５％ ＺｒＦ４・・・・・・１３％ ＹＦ３・・・・・・・・・１１％ ＭｇＦ２・・・・・・　４％ ＣａＦ２・・・・・・１５％ ＳｒＦ２・・・・・・１４％ ＢａＦ２・・・・・・１２％ ＮａＣ１・・・・・・　６％ ＊屈折率 波長２．７μｍの光に対して、１．４４８＊厚さ １０ｍｍ厚のものを１枚用いた。

（ロ）第２ガラス部材 第２ガラス部材（３）を成形するためのコア用ガラス（
３２）の組成及び厚さ、クラッド用ガラス（３１〉の組
成及び厚さ、並びに、押出し成形工程を２度行う点が、
前記製造例１と異なる。

＊コア用ガラス（３２）の組成（ｍｏ１％表示）Ａ　Ｉ
　Ｆ３・・・・・・２５％ ＺｒＦ４・・・・・・１３％ ＥｒＦ３・・・・・・１０％（レーザ活性物質）ＹＦ３
・・・・・・・・・　１％ ＭｇＦ２・・・・・・　４％ ＣａＦ２・・・・・・１５％ ＳｒＦ２・・・・・・１４％ ＢａＦ２・・・・・・１２％ ＮａＣ１・・・・・・　６％ ＊コア用ガラス（３２）の屈折率 波長２，７μη］の光に対し１．４５４＊クラツド用ガ
ラス（３１）の組成及び屈折率は前記第１ガラス部材（
２］、　）と同じさて、これらコア用ガラス（３２）と
クラッド用ガラス（３１）とを用い、製造例コ−におけ
る第２ガラス部材（３）の製作工程と同じ工程により、
外径（ｒｌ）が７．３ｍｍ、コア径（Ｆ２）が０．２ｍ
ｍ、厚さ（ｔｌ）が１．５ｍｍの円盤体（製造例１では
、この円盤体を第２ガラス部材としな）を製作しな。

次に、この円盤体を製造例１の第２ガラス部材とし、一
方、クラッド用ガラスとして上記クラッド用ガラスのク
ラッドカラス片（２１ａ等）と同様のガラス片を２枚数
り出してこれをクラッド用ガラスとしく厚さ：１０ｍｍ
Ｘ２＞、再度押出し成形を行った。この場合、第１図に
おける棒状成形体（３００）に相当する成形体の、ｆｌ
　４　＝３５０　ｍｍ１．１１５　＝１００　ｍｍ、ρ
６　＝２０ｍｍ、　Ｆ４　　（コア径）−２２μｍであ
った。さらに、この棒状成形体く３００）の一部を１．
５　ｍｍの厚さに切り出してこれを第２ガラス部材（３
）とした。

（ハ）熱融着 上述の各工程で得られた第１ガラス部材（厚さ１０ｍ　
ｍＸ　］−枚）と第２ガラス部材（厚さ１．５ｍｍ）と
を上述の製造例１−と同じ方法で熱融着した。

（ニ）押出し成形 前記熱融着しノド第１ガラス部材と第２ガラス部材とを
、製造例］の押出し成形工程と同様の方法で押出し成形
しな。

その結果、直径７．３ｍｍ長さ２５０ｍｍの棒状ガラス
成形体を得た。この成形体の先端から５０ｍ　ｍに位置
するところよりコアガラスが貫入し始めていた。また、
この位置より約２０ｍ　ｍ先のところでコア径がほぼ一
定となっており、その大きさは直径８μｍ（規格化周波
数Ｖ＝１．２３）だった。このようにして得られた成形
体を、コア径がほぼ一定の部分を２０ｍｍ切り出して、
その両端面を研磨し、ミラーを蒸着した後、コア部分に
波長０．８μｍの半導体レーザー光をレンズで集光して
入射したと３に ろ、波長２．７μｎ］の単一モード（ＴＭＯＯ）レーザ
ー光の発振を観測した。この発振効率はスロープ効率で
９％であった。

なお、上記と同じ組成のガラスの組み合わせで、ビルト
インキヤスティング法でプリフォーム＼を作製したとこ
ろ、コアークラッド界面に結晶が析出した。このプリフ
ォームのコア径を上記得られたレーザ媒体と同じくする
ためにファイバ化で得られたファイバの伝送損失も５ｄ
ｂ／ｍと大きがった。そして、上記と同じコア径、長さ
を持つファイバーで発振実験を行ったところ、発振効率
はスロープ効率で５％であった。

Ｋ泣泗Ｊ この製造例は、通常の光学ガラスを用いて光ファイバを
製造した例である。

（イ）第１カラス部材の製作 光学ガラスＦ２（波長０．６３２８μｍにおける屈折率
＝１．６１６５５　＞を直径３５ｍｍ、厚さ２０ｍ　ｍ
の円柱状に加工し、両端面が平行となるようにλ／２の
面積度で精密研摩して第１ガラス部材を得た。

（ロ）第２ガラス部材の製作 光学ガラスＦ７（波長０．６３２８μｍにおける屈折率
−１，６２１７８）を、直径３５ｍｍφ厚さ１ｍｍの円
柱状に加工し、その両端面が平行になるようにλ／２の
面精度で精密研磨してコア用ガラスとした。

このガラスの粘度は５１０°Ｃで約１０８ポアズである
。

一方、前記光学ガラスＦ２を直径３５ｍｍφ厚さ４０ｍ
ｍの円柱状に加工し、その両端面が平行になるようにλ
／２の面精度で精密研磨してクラッド用ガラスとしな。

このガラスの粘度も５１０℃で約１−０８ポアズである
。

次に、これら加工した光学ガラスＦ７とＦ２とを、クラ
ス１００のクリーンルーム内でオプティカルコンタクＩ
−Ｌな。そして、これらを押し出し成形装置（１）によ
って、上記各製造例と同様の方法で５１０°Ｃで加熱し
つつ５０ｂ　ａ　ｒの圧力で押出し成形しな。

その結果、直径（クラツド径）７．３ｍｍφ、長さ９５
０ｍｍの棒状成形体を得た。この成形体の先端から６０
０ｍｍに位置するところからコアガラスが貫入しており
、ここより約５０ｍ　ｍ先にてコア径はほぼ一定の２ｍ
ｍとなっていた。このようにして得られた成形体を、コ
ア径２ｍｍとなるところで厚さ１ｍｍに切り出してその
両端面をλ／２の面積度に研磨し、７．３ｍｍφ×１ｍ
ｍの第２ガラス部材を得た。

（ハ）熱融着 次に、第１ガラス部材と第２ガラス部祠とを、その中心
軸か同一となるよう張り合わぜ、クラス１００のクリー
ンルーム内て゛オップティカルコンタクトした。次いで
、空気中において５１０℃で融着し、室温まで徐冷しな
。

（ニ）押出し成形 しかる後、融着した第１ガラス部材と第２ガラス部材と
を前記と同様に、押し出し成形装置によって、温度５１
０°Ｃ５圧力５０ｂａｒで押出し成形を行った。

その結果、直径７．３ｍｍ長さ８５０ｍｍの棒状成形体
を得た。この成形体の先端から５５０ｍｍに位３つ 置するところよりコアガラスが貫入し始めていた。

この位置より約２０ｍｍ先の所でコア径がほぼ一定とな
っており、その大きさは直径０．２ｍｍたった。

これによって、シングルモード用光フアイバー用のプリ
フォームとして約１００ｍｍの有効長が得られた。

さて、以上のように作製したプリフォームを５８０℃に
加熱し、線引き速度１０ｍ／分で線引きを行ったところ
、外形１２５μｍ、コア径３．４μｍのファイバが約３
００　ｍ得られた。コア部の真円度は極めてよく、また
真円度及びコア径はファイバ長手方向に良好に保持され
ていた。このファイバの伝送損失は波長０．６３２８μ
ｍの光において約０．１ｄＢ　／　ｍであった。また波
長０．６３２８μｍで該ファイバは規格化周波数Ｖ＝２
．２００で単一モードになっていることが観察された。

尚、同じＦ７、Ｆ２のコアークラッド構造を持つ、同じ
コア径の単一モード光ファイバーをロッドインチューブ
法で作製したところ、伝送損失は、１ｄＢ／ｍであった
。。

製造例４ この製造例は、燐酸塩系のレーザガラスを用いて、レー
ザファイバを製造した例である。

（イ）第１ガラス部材 燐酸塩系のレーザーガラスＬＨＧ−８（ＨＯＹＡ株式会
社の商品名）のＮｄドープ量を０ｗｔ％としたガラス（
以後これをＬ　ＨＧ　−８ＣＬとする。

波長０．８μｍに対する屈折率は１．５２６　＞を直径
３５ｍｍ、厚さ２０ｍ　ｍの円柱状に加工し、両端面が
平行となるようにλ／２の面積度に精密研摩して第１ガ
ラス部材を得た。

（ロ）第２ガラス部材の製作 ＬＨＧ−８ＣＬを直径３５ｍｍ、厚さ２ｍｍの円柱状に
加工し、その両端面をλ／２の面精度で精密研磨してク
ラッド用ガラスとした。

一方、Ｌ　ＨＧ−８のＮｄドープ量を３ｗｔ％としたガ
ラス（以後このガラスをＬ　Ｉ−Ｉ　Ｇ　−８ＣＯとす
る。波長０．８μｍに対する屈折率は１．５２８　）を
直径３５ｍｍφ厚さ４０ｍ　ｍの円柱状に加工し、その
両端面をλ／２の面積度で精密研磨した。

ＬＨＣ，−８ＣＬとＬ　ＨＧ−８ＣＯの５８０℃におけ
る粘度はともに約］−〇８ポアズである。

次に、Ｌ　ＨＧ　−８ＣＯとＩ−Ｉ−Ｉ　Ｇ−８ＣＩ−
をクラス１００のクリーンルーム内て゛オプティカルコ
ンタクＩ−した。そして、これらを押出し成形装置によ
って、温度５８０℃、圧力５０ｂａｒで押出し成形した
。その結果、直径（クラツド径）７．３ｍｍφ長さ１０
００ｍｍの棒状成形体を得た。この成形体の先端から８
５０ｍｍに位置する所からコアガラスが貫入しており、
ここより約５０ｍ　ｍ先にてコア径はほぼ一定の２ｍｍ
となっていた。このようにして得られた成形体を、コア
径２ｍｒｒ＋となるところで厚さ１ｍｍに切り出し、そ
の両端面をλ／２の面精度に研磨して第２ガラス部材を
得な。

（ハ〉熱融着 次に、第１ガラス部材と第２ガラス部材とを、その中心
軸が同一となるよう張り合わぜ、クラス１００のクリー
ンルーム内でオプティカルコンタクトしな。次いで、空
気中において５９０℃で融着し、室温まで徐冷した。

（ニ）押出し成形 しかる後、融着した第１ガラス部材と第２ガラス部材と
を前記と同様に、押し出し成形装置によって、温度５８
０℃、圧力５０ｂ　ａ　ｒで押出し成形を行った。

その結果、直径７．３ｍｍ長さ８５０ｍｍの成形体が得
られた。この成形体の先端から５５０ｍｍに位置すると
ころよりコアガラスが貫入し始めていた。

この位置より約２０ｍ　ｍ先のところでコア径がほぼ一
定となっており、大きさは直径０．２ｍｍφだった。従
って、シングルモードファイバー用のプリフォームとし
て約１００ｍｍの有効長が得られた。

さて、以上のように作製したプリフォームを５８０℃に
加熱し線引き速度１０ｍ／分で線引きを行ったところ、
外径１２５μｍ、コア径４．０μｍのファイバが約３０
０　ｍ得られた。コア部の真円度は極めてよく、また真
円度及びコア径はファイバ長手方向に保持されていた。

このファイバの伝送損失は、波長１．３μｍの光におい
て約１ｄＢ／ｍ、波長０．８μｍにおいて２ｄＢ／ｍで
あった。このファイバーを１０ｍ　ｍとり、その両端面
を研磨してミラーを蒸着し、コア部分に、波長０．８μ
ｍの半導体レーザー光を入射した（規格化周波数■２．
３０）ところ、波長１．３μｍのレーザー発振（規格化
周波数Ｖ＝１．４１）が見られ、その発振効率はスロー
プ効率で２．４％であった。

なお、上記と同じガラスを用いて、ロッドインチューブ
法により同じコア径のレーザーファイバーを作製したと
ころ、伝送損失は、１０ｄＢ／ｍ（波長１．３μｍ）で
あり、そのため発振効率もスロープ効率で０．２５５％
であった。

敦遣拠５ この製造例は、上述の製造例３とほぼ同じであるが、製
造例３における第２ガラス部材のクラッド用ガラスを構
成する光学ガラスＦ２の厚さを２０ｍｍとした点が異な
る（製造例３ではこれを４０ｍｍとしている） その結果、押出し成形後に得られた棒状成形体は、直径
７．３ｍｍ長さ８５０ｍｍで、その先端から３５０ｍｍ
に位置するところよりコアガラスが貫入し始めていた。

この位置より約１５ｍｍ先のところでコア径がほぼ一定
となっており、その大きさは直径０．４ｍｍだった。従
って、約４８０ｍｍの有効長のプリフォームが得られた
。

さて、以上のように作製したプリフォームを５８０℃に
加熱し線引き速度１０ｍ／分で線引きを行ったところ、
外形１２５μｍ、コア径７μｍのコア径の小さいファイ
バが約１２００ｍ得られた。コア部の真円度は極めてよ
く、また真円度及びコア径はファイバ長手方向に保持さ
れていた。このファイバの伝送損失は０．６３２８μｍ
において約０．０６ｄＢ／ｍであった。

なお、同じＦ７、Ｆ２のコアークラッド構造を持つ、同
じコア径の光ファイバをロッドインチューブ法で作製し
たところ、伝送損失は、０．５ｄＢ／ｍであったことか
ら、本製造例の効果は明らかである。

［発明の効果］ 以上詳述したように、本発明は、要するに、クラッドを
構成する第１ガラス部材と、この第１ガラス部材以下の
外径を有するとともにコア・クラッドの２層構造を有す
る第２ガラス部材とを、互いの研摩面を接触させつつ押
出し成形することにより、押出し成形後にはこの第２の
ガラス部材のコア・クラッドの境界面がそのまま成形品
のガラス構造体のコア・クラッドの境界面を形成するよ
うにして、コア・クラッドの境界面に泡等のなく、同時
に、シングルモードの光伝送用ガラス構造体であってコ
ア・クラツド比が高いものを比較的容易に得られるよう
にしたものである。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明の一実施例にかかる光伝送用
ガラス構造体の製造方法を説明するための図、第３図は
第２ガラス部材の斜視図、第４図は一実施例の方法で製
造された光伝送用ガラス構造体の斜視図である。 １・・・押出し成形装置、３・・・第２ガラス部材、１
１・・・成形材料収容部、１２・・・成形孔部、２１・
・・第１ガラス部材。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）押出し成形装置の成形材料収容部に、両端面が互
   いにほぼ平行に形成されたクラッド用ガラスとコア用ガ
   ラスとを順次重ねて収容し、加熱しつつ押出し成形する
   ことにより、少なくともコア・クラッドの２層構造を有
   する光伝送用ガラス構造体を得る光伝送用ガラス構造体
   の製造方法において、 クラッド用ガラスによって構成され、両端面がほぼ平行
   に形成されているとともに、少なくとも一端面に研磨加
   工が施されている第１ガラス部材と、 前記第１ガラス部材の外径以下の外径を有し、柱状のコ
   ア用ガラスの周囲がクラッド用ガラスで覆われてコア・
   クラッドの少なくとも２層構造をなすとともに、両端面
   がほぼ平行に形成され、かつ、少なくともその一端部面
   に研磨加工が施されている第２ガラス部材とを用意し、 これら第１ガラス部材と第２ガラス部材の中心軸をほぼ
   共通にして互いの研磨面を接触させ、この接触面と反対
   側にある第１ガラス部材の面が押出し成形装置の成形孔
   部に位置するようにしてこれら第１ガラス部材と第２ガ
   ラス部材とを押出し成形装置の成形材料収容部に収容し
   、加熱しつつ押出し成形を行うことを特徴とした光伝送
   用ガラス構造体の製造方法。
2. （２）請求項（１）記載の光伝送用ガラス構造体の製造
   方法において、 前記第２ガラス部材が、押出し成形装置の成形材料収容
   部に、両端面が互いにほぼ平行に形成されたクラッド用
   ガラスとコア用ガラスとを順次重ねて収容し、加熱しつ
   つ押出し成形することにより、コア・クラッドの少なく
   とも２層構造を有する光伝送用ガラス構造体を得る光伝
   送用ガラス構造体の製造方法を用いて製造されたもので
   あることを特徴とした光伝送用ガラス構造体の製造方法
   。
3. （３）柱状のコアガラスと、このコアガラスの周囲を覆
   うクラッドガラスの少なくとも２層構造を有する光伝送
   用ガラス構造体であって、 請求項（１）または（２）のいずれかに記載の光伝送用
   ガラス構造体の製造方法を用いて製造されたことを特徴
   とする光伝送用ガラス構造体。
4. （４）柱状のコアガラスと、このコアガラスの周囲を覆
   うクラッドガラスの少なくとも２層構造を有する光ファ
   イバであって、 請求項（１）または（２）のいずれかに記載の光伝送用
   ガラス構造体の製造方法を用いて製造された光伝送用ガ
   ラス構造体をプリフォームとし、該プリフォームを線引
   きすることによって製造されたことを特徴とする光ファ
   イバ。