JPH0413504A - プリント配線板の穴あけ加工に適したボール盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 本発明は、プリント配線板に部品取付用小孔を穴あけ加
工する作業において、作業者の年令、視力、或は効き手
の方向等の肉体的条件に制約されることなく、誰にでも
容易に、かつ、高能率に作業することができる多品種小
量生産に適した簡便、がっ、安全なボール盤を提供しよ
うとするものである。

（ロ）従来の技術 従来、プリント配線板の穴あけ加工は、大量生産の場合
を除き、例外なく、ボール盤の使用によって成されて来
た。この従来技術のボール盤は台座に対し不動状態に水
平固定された作業台の上部空間に、モーター変速機、ド
リル上下動機構、ドリルチャック、及びドリルより成る
ドリル駆動系を作業台に対し不動となるように配置構成
されたものである。作業者は左手で被加工物を作業台上
に押え、斜め上方より穴あけ位置を監視しつつ、ドリル
上下機構の操作ハンドルを右手で操作してドリルを下降
させ。

穴あけ作業を行う。

（ハ）発明が解決しようとする課題 従来技術のボール盤の基本的構成に起因すする作業上の
問題点を列挙すれば次の通りである。

（ａ）斜め上方から、穴あけ位置とドリル先端中心部の
位置が合致するよう監視せ ざるを得ないから、穴の仕上り位置精 度が悪い、殊に、作業者の視力の程度 が仕上り精度を左右する。

（ｂ）同様の理由で、位置合わせに時間がかかり、非能
率的であると共に、目の疲 労が甚だしい。

（ｃ）同様の理由で、拡大レンズで位置合わせしても、
それほど精度は向上しない。

（ｄ）　（ｃ）項において、拡大レンズの取付位置の選
択が難かしい。

（ｅ）穴あけ位置附近の理想的な部分照明を行い難い。

（ｆ）原理上、切粉の排出は、ドリル先端と反対方向に
向うから、作業中、切粉は 被加工物上面に堆積され、位置合わせ 作業が阻害される。

（ｇ）　　ドリル上下機構は、てこの原理によるから、
必要以上の強大な推力を発生し、小径ドリルを折損する
ことがあり、力 の入れ具合が難かしい。

（ｈ）　　ドリル上下に無駄なストロークを生じ易い。

（ｊ）　　ドリル上下ハンドルは例外なく右効き用に配
置されており、左効き作業者の 使用が困難である。

（ｋ）モーター、変速機、ドリル上下機構、ドリルチャ
ック等の重量物および精密 機構を作業台上部空間に配置せねばな らず、大きな剛性を必要とされるから、大型、大重量と
なり簡便性に欠ける。

（ｍ）位置合わせ工程と穴あけ工程のいづれも片手作業
となり、能率が悪い。

従来技術のボール盤が育する構造に起 因する諸問題は以上の通りであるが、 次にプリント配線板穴あけ加工に特有 の作業条件からみた問題点を列挙すれ ば次の通りである。

（ｎ）要穴あけ加工密度は、常に、１枚当り数十個ない
し数百個におよび、一般の 穴あけ作業の比ではない。従って、作 業者の目の疲労は甚だしい。

（ｐ）　（ｎ）項の穴径は、０．　８ｍｎ　〜１．０ｍ
ｍの小径に限られる。ドリルの折損、曲 がり防止に作業者の熟練を要す。

（ｑ）ポンチ作業等の前処理作業は（ｎ）項の理由によ
り不可能である。

（ｒ）小品種大量生産の場合は、ＮＣボール盤、ならい
ボール盤、或はプレス加工 が使用されるが、多品種小量生産にお いては、経済上の理由で、ボール盤加 工に頼らざるを得ない。

以上総合すれば、従来技術のボール盤によるプリント配
線板穴あけ加工法は、多くの課題を有しているのである
。

（ニ）課題を解決しようとする手段 上記課題を解決するに当り、まず、これを解決するため
の技術的改善目標を列記すれば、次の通りである。

（ａ）　　ドリル回転軸中心延長線上垂直上方に作業者
の視線を一致させ、作業者は穴 あけ位置直上からこれを監視できるよ う構成する。

（ｂ）穴あけ位置を適当な指標で狙うことができる構成
とする。

（ｃ）　　ドリル回転軸延長線上に拡大レンズを配置で
きる構成とする。

（ｄ）穴あけ位置合わせ工程で、両手を用いて作業でき
る構成とする。

（ｅ）　（ｄ）項の状態のまま、引続き穴あけ工程に入
れるよう構成する。

（ｆ）穴あけ位置を照射する局部照明を附属できるよう
構成する。

（ｇ）排出された切粉が被加工物上面に蓄積されないよ
う構成する。

（ｈ）排出された切粉の収納箱を取付けられるよう構成
する。

（ｊ）機械的回転部分、および電気的充電部分を露出さ
せないよう構成する。

（ｋ）あまり剛性を要せず、軽量簡便な構成とする。

（ｍ）Ｉｎｎ程度の細径ドリルが安全に使用できるよう
構成する、 以上に技術上の改善目標を達成できれば、前記（ハ）項
の（ａ）〜ｂ）項の従来技術による諸課題をすべて解決
できることは明白である。

この（ニ）項（ａ）〜（Ｉｎ）項の改善目標達成に際し
、本発明が主張する原理上の基本は、ドリルを固定して
作業台を浮動させることにある。

すなわち、前記第３項（ロ）項で述べたように、従来技
術では作業台が固定され、これに対抗してドリルが直進
運動するが、これと逆に、本発明では、ドリルを作業台
下方の台座に固定し、作業台の方を移動させるのである
。

このような基本構成を採ることによって、数多くの新し
い機能との有益性を生じる結果。

前記（ニ）項（ａ）〜（ｍ）項はすべて解決されること
になるのである。

次に本発明の基本的構成を便宜上実施例１と定め以下図
面を用いて説明する。

第１図、第２図および第３図において、（１）台座１に
、モーター６、左側スリーブ１３、右側スリーブ１１、
アーム３の直立部分、およびバネ９を垂直に固定する。

（２）モーター６０回転軸にドリルチャック７を固定し
、更に、　ドリルチャック７により交換可能なようにド
リル８を装置する。

（３）ドリル孔１４を有する作業台２に、左側ロッド１
２を、右側ロッド１０を作業台２の上面に凸起物を生じ
ないよう垂直に固定する。

（４）左側ロッド１２を左側スリーブ１３に、右側ロッ
ド１０を右側スリーブ１１に挿入する。この時、それぞ
れの組合せにより構成された平行運動機構は、がたつき
が少なく、円滑に滑動できるように調整する。

（５）アーム３に透明指標板４をネジ１５で装置する。

透明指標板４には、その下面に、ドリル８の回転軸中心
延長線に合致する位置に、十字形の指標５を刻んである
。

（ホ）作用 以上に如く構成すると、作業台２の上面は畜勢されたバ
ネ９により、透明指標板４の下面に弱く接触している状
態となる。

この時、作業台２の左右上面を両手指頭で軽く押し下げ
れば、作業台２は、左側ロッド１２と左側スリーブ１３
、および右側ロッド１０と右側スリーブ１１の組合せに
より成る平行運動機構の作用により、台座１と常に平行
平面を保ちながら、下方へ平行移動する。

この結果、作業台２はドリル８の回転軸に対し、常に垂
直に、ドリル８と相対的に直線運動することになる。

次に、第４図、第５図、および、第６図を用いて、上記
実施例１の具体的使用例を説明する。

（ａ）第４図、および第５図に示すごとく、被加工物１
６のプリント配線板を、プ リントパターン側を上面にして、作業 台２と透明指標板４の間に、バネ９に 抗して、はさみこむ。

（ｂ）被加工物１６の上面左右を軽く押え、水平移動さ
せつつ、指標５によって穴 あけ位置を直上から狙う。

（Ｃ）そのまま位置を変えず、被加工物１６をバネ９に
抗して下方へ押し下げる。

この時、作業台２は、被加工物１６と 密着しながら同時に下方へ押し下げら れることとなり、被加工物１６の面は、ドリル８の回転
軸と垂直性が保たれ、 かつ、穴あけ位置のずれを生じない。

（ｄ）　　ドリル８の先端は、ドリル孔１４を相対的に
通過し、被加工物１６の下面に 喰い込む。

（ｅ）更に押し下げると、第６図に到り、穴あけ加工が
完了される。

（ｆ）力を緩めれば、バネ９の反発力により、ドリル８
は抜は去り、作業台２と被加 工物１６は共に元の状態に復帰する。

（へ）実施例 以上本発明の基本的構成である実施例１について説明し
たが、この構成により、各種の機能的有益性を生じてく
るので、以下にそれ等有益性を、上記基本構成と併用せ
しめた新規構成の各種改普例を実施例として個別に説明
する。

（１）実施例１ 前記第３項（ニ）項で既述した。

（２）実施例２ 第７図、第８図において１台座１と垂 直に、ロッド１７の下端を固定し、上 端にはストッパー１８を、ネジ１９に より、上下位置調整可能なごとく装着 する。次に前記アーム３を、その曲が り部分で切りはなし、アームパー２１ と支柱２０に分け、スリーブ２２を介 して、ネジ２３で締結すると共に、ネ ジ２４で高さ調整可能なごとく装着す る。支柱２０の下端は台座１に垂直に 固定する。

このように構成すると、作業台２の上 昇および下降限度は、透明指標板４お よびストッパー１８で制限される結果、無駄な穴あけス
トロークを無くし、作 業能率を向上させる効果をもたらす。

（３）実施例３ 第９図、第１０図、第１１図、および 第１２図は位置合わせ用拡大レンズの 装着方法を示したものである。第９図、第１０図は、透
明樹脂棒２６の片端を 凸レンズ２５状に加工し、他端は、透 明指標板４の上面に接着せしめたもの である。第１１図、第１２図は、レン ズ２５をわく２７にはめ込み、柄２８ を、ブツシュ３０を介して、アーム３ にネジ２９で固定したものである。

このようにすると、穴あけ位置合わせ が極めて容易になり、視力の低下を補 足すると共に、その疲労を低下させる 効果が大である。ドリル回転軸中心、 被加工物穴あけ中心、指標中心、レン ズ面中心、レンズ焦点、および作業者 の視線をすべて同一線上に合致せしめ ることができる本発明の構成は、従来 技術の構成では成し得なかったもので ある。

（４）実施例４ 第１３図、第１４図は、穴あけ位置附 近の理想的な局部照明を得る構成であ る。アーム３と、透明指標板４とが接 する面で、アーム３に電球孔３１を設 け、ここに電球３２を封入する。電球 ３２で、接合面を照射すると、光は透 明指標板４で拡散され、指標５を浮か び上らせると共に、その附近の被加工 物上面を局部的に照明する。これは従 来技術の構成では、成し得ない方式で あって、照明装置全体がアーム３の先 端に局限されるから、作業上全く邪魔 にならず、従来用いられて来た外部開 明のように、影や、有害な反射もなく、光源が直接口に
入ることによる眩しさ を感じることがない。

（５）実施例５ 第１５図はドリル孔１４の下面より、 半透明の被加工物を透過して照明を得 る方式の一例である。

本発明の加工対象とするプリント配線 板の材質は、主として、ガラスエポキ シ、或は、ベークライトであり、板厚 は１．５ｍ＋内外であるので、光に対し半透明の性質を
育している。

この穴あけ工程では、すでにプリント パターンがエツチング加工されており、プリント配線板
を裏面から強く照明す ると、パターンの銅はく部が極めて明 瞭に、シルエット状に黒く浮かび上る。

この特性を利用し、本構成は、ドリル ８の通過するドリル孔１４を、光の導 入−孔に兼用し、作業台２の下方から電球３２で照明す
る方式である。このよ うにすると、作業台２に置かれた被加 工物の上面に、プリントパターンが局 部的に明瞭に浮かび上り、穴あけ位置 合せが極めて行い易い。

（６）実施例６ 実施例６は、実施例５で述べたプリン ト配線板の特質を利用し、この裏面よ り照明を得る構想であるが、照射面積 を更に広範囲に拡大し、プリント配線 板上の相互の穴位置関係を明確にし、 繰返される多くの穴あけ作業において、次にあける穴位
置の準備確認を容易に することによって、作業能率の向上を 計ったものである。

第１６図、第１７図において、作業台 ２に比較的大きな窓をあけ、ここにド リル孔１４を設けた判透明、あるいは 透明な樹脂板３５をはめ込み、固定す る。もし、この樹脂板３５が無いと、 小さな被加工物では、窓から脱落し不 都合を生じる。作業台２の下方から電 球３２で樹脂板３５を照射すれば、１１を脂板３５の面
に相当する部分の広範囲 ナプリントパターンが黒く、シルエッ ト状に浮かび上り、穴あけ位置合せ作 業が高能率化できる。

（７）実施例７ 第１８図、第１９図は切粉の吹き払い 装置を示す。本発明の構成によれば、 原理的に、切粉は作業台の下方に排出 される。被加工物の上面には、ドリル ８がごれを貫通した際、僅かに残るの みであるが、蓄積された切粉を排除す るために、アーム３と透明指標板４が 接する面に、空気導入孔３６をアーム ３に加工し、連結管３８を固定し、こ れに空気管３９を接続する。一方、透 明指標板４には５空気導入孔３６と適 合する位置に空気排出孔３７を貫通さ せる。このように構成すると、空気管 ３９から圧入された空気は、空気排出 孔３７から、透明指標板４の下面に接 触している被加工物の上面に吹きつけ られ、切粉の排除が行なわれる。穴加 工中は、被加工物の上面が透明指標板 ４から多少離れるが、効果上の支障は 生じない９本構成は、従来技術では、 その構造上、実現不可能な方式である。

なお、透明指標板４の下面に噴出され た空気を指標５近辺に集中さゼ、更に 効果をあげるため、空気排出孔３７を 傾斜させても良く、透明指標板４の下 面に、空気の流路となる溝を加工し、 空気排出孔３７と連絡させても良い。

（８）実施例８ 実施例８は、前記実施例４と実施例７ の長所を組合わせて構成されたもので、理想的な局部照
明と、切粉の排除とを 同時に行う方式である。第２０図、第 ２１図に示すように、アーム３と透明 指標板が接する面において、アーム３ に電球孔３１を加工し、電球３２およ びソケット３４をゴム栓４０で気密封 入する。電球孔３１の一部に、空気導 入孔３６を開口し、連結管３８を固定 して、これに空気管３９を装着する。

透明指標板４には、電球孔３１に相当 する位置に空気排出孔３７を開口させ る。このように、光線の経路と、空気 の流路を同一に採ると、指標５附近の 理想的局部照明が得られると共に、切 粉の吹き払いも同時に行うことができ る。また、この附随的効果として、電 球３２が空気流で冷却されるため、ア ーム３の先端部過熱防止、および電球 の高寿命化が行なわれる利点がある。

従来技術では、本件の構成は成し得な いものである。

実施例９ 実施例９は、第２２図に示すように、 モーター６の上面に、上部が開口した 数層１ｉ４１を取付け、切粉の飛散を防止して構成であ
る。原理的に、ドリル ８の切粉排出方向は、その先端部と逆 方向であるから、本発明の構成によれ ば、数層が可能である。また本件構成 のボール盤は、本質的に小型軽量であ るから、数層された切粉は１本体自体 を転倒させることにより、外部へ捨て 去ることができる。

従来技術の構成では、ドリル８の先端 部が下向きである理由により、構造上 実現不可能であった。

（１０）実施例１゜ 実施例１０は、第２３図、第２４図に 示すごとく、全ての機械的回転部分、 電気的充電部分、および、平行運動機 構を、作業台２の移動節回に支障のな い高さに、囲い板４２で全周範囲を囲 い、危険防止を計ったものである。

本発明の構成によれば、ドリル８は台 座１に間接的に固定され空間的に不動 であり、アーム３も同様に不動である から、ドリル８と透明指標板４との距 離は、作業台２の運動に無関係に一定 不変である。従って、ドリル８の先端 が透明指標板４を突き抜けて外部に露 出することは絶対にない。

また、機械系、電気系の各要素は、台 座１の上面に全て収納配置されている。

これ等の構成によって、機械的回転部 分、電気的充電部分を外部空間に露出 させない本件の構造が容易に実現でき るものである。従来技術ではドリル８ の先端部を作業台２上面に露出させる ことが構造上、作業上の絶対要件であ るから、本件のような構成を得ること は不可能であった。

なお、囲い板４２を用いることによっ て、外見上美観を与えると共に、スイ ッチ４３、および、電源コード４４の 取付けを容易にすることができる。

実施例１１ 第２５図、第２６図、第２７図、およ び第２８図に示す実施例１１は、透明 指標板４に、水平Ｘ軸方向水平Ｙ軸方 向の微動装置を付加して、穴あけ位置 精度の向上を計ったものである。

図において、アーム３と透明指標板４ の間に、アーム３の軸方向に移動可能 なごとく、長円孔５７を通してボルト ５１、バネ５４．ナツト４７．ワッシ ャー５６により、アーム３にスライダ ー５５を装着する。スライダー５５は、ボルト４９、バ
ネ５３、Ｙ軸調整ネジ ４６により、アーム３に対して水平Ｙ 軸方向に微動可能である。一方、透明 指標板４は、皿ネジ５ｏにより、スラ イダー５５に、緩く一点支持され、こ れを中心に回転することができる。透 明指標板４は、スライダー５５に、ボ ルト４８、バネ５２Ｘ軸調整ネジ４５ で結合され、水平Ｘ軸方向に微動でき る。

以上のごとく構成し、まず、指標５を 被加工物の穴あけ位置中心におよそ合 わせ、穴あけする。次に、加工された 穴の中心と指標５の中心上をＸ軸、Ｙ 軸の微動装置で正確に合わせる。

このようにすると引続く次の穴あけ加 工では単に指標５で穴あけ位置を狙う だけで清缶な穴あけ位置精度が得られ る。本構成は従来技術では得られない 方式である。

実施例１２ 第２９図は１作業台２の上下動作にク リックストップ機能を付加した実施例 １２の構成を示すものである。

前記（１）項、実施例１で述べた本発 明の基本構想は、作業台２の上下位置 によって、穴あけ位置合わせ工程と、 穴あけ工程とが、それぞれ独立し、か つ、連続動作で行なわれることにあっ た。

熟練すれば別であるが、未熟練者が作 業すると、位置合わせ工程で被加工物 の押え方が強過ぎ、作業台２を多少押 下げてしまう結果、ドリル８の先端で 被加工物下面を損傷させることがある。

このような不具合を解消するため、本 構成では第２９図に示すごとく、右側 ロッド１０の一部に、これを−周する 円周溝６６を加工し、一方布側スリ ブ１１の先端にネジ７１を加工して高 さ調整ネジ７０を装着する。高さ調整 ネジ７０には、板バネ６７をネジ６９ で固定し、この先端にはボール６８を はめ込み、円周溝６６と、板バネ６７ の畜勢力で接触させる。このようにす ると、作業台２は任意の高さでクリッ クストップ作用を与えられることにな り、穴あけ位置合わせ工程と穴あけ工 程が明確に分離でき、実作業上、極め て有効である。

（１３）実施例１３ 本発明の基本構成では、被加工物のプ リント配線板が１〜３枚程度ならば、 何等支障はないが、同時加工枚数が増 加した場合、また特例として、薄い金 属板の場合、国手指頭で被加工物の左 右上面を押えていても、トリルの切削 圧力のため、被加工物が作業台から離 れて浮き上る傾向があり不都合を生じ ることがある。この理由は、被加工物 の水平保持が、左右両指頭の２点支持 に依っているためである。一般に物体 の水平安定度を保つ条件は、最小限３ 点支持であれば良い。従って、国手指 頭の他に、更に１個所の支点を設けれ ば、以上の不具合は解消される筈であ るが、事項実施例コ−３では、便宜上４点支持を用いた
方法につき説明する。

第３０図、第３１図、および第３２図 において、作業台上面右側に、右側押 アーム５８を右側セパレーター６２を 介してネジ６４で取付ける。

同様にして、左側押アーム５９を、左 側セパレーター６３を介しネジ６５で 作業台２の左側に固定する。右側押え アーム５８．左側押えアーム５９には それぞれ右側ピン６０．左側ピン６１ を装着する。作業上側加工物を保持す る左右のピン６１．６０先端部は、作 業台２」二で透明指標板４の下面に接触している被加工
物の上面に対し、僅か な間隙を持たせ、被加工物の水平移動 操作に支障のないよう調整しておく。

以上のごきく構成すると、前記第３項、（ホ）項、（ａ
）〜（ｆ）項で述べた作業方法で穴あけ加工する時、被
加工物 の左右の阿指頭て押え、作業台２を下 方へ押し下げても、被加工物上面はド リルの推力に抗し左右のピン６１．６ ０でも押えられ、合計４点支持となる 結果、相当大きな力で穴あけ加工が可 能で、被加工物が作業台２から離れる ことがなく、極めて安定した効果が得 られた。

実施例１４ 第３３図、第３４図は、細径なドリル ８の折損、曲がり、振れ、或は、たわ みを防止するため、ドリル８の先端部 が、必要最小限度に短かく突出するよ うに、ベアリング７２．７３で確実に 直接保持させた実施例１４の構成を示 す。台座１に、左右のスタンドオフ７ ６．７５を垂直に固定し、ベアリング の外側リング７２をはめ込んだ保持板 ７４をネジ７８．７７で、ベアリング の内側リング７３がドリル８の軸中心 に一致するように左右のスタンドオフ ７６．７５に装着する。

以上の構成により、ドリル８先端の回 転振れは全く感じられず、また、作業 台を急速に降下させ被加工物をドリル ８の先端に衝突させても、曲がりや折 損を生じなかった。

このような構成は、ドリル８が空間に 固定されているから可能なのであって、ドリル８と内側
リング７３とを接着材 で固定しても動作上、何の問題もない。

これに反し、従来技術では、ドリル８ を回転軸方向に移動させることが動作 上の絶対要件であるから、もし、これ に適用しようとすれば、ドリル８の先 端部突出寸法を一定に保てず、原理的 に実施不能である。

（ト）発明の効果 以上のごとく構成された本発明のボール盤に関し、それ
ぞれの実施例による澄明の効果を、前記第３項（ハ）項
、および第３項（ニ）項に述べた従来技術の課題、或は
、改蕾目標と対照させつつ、課題達成と効果との関連を
以下箇条書に述べることとする。

（１）実施例１の効果 （Ａ）　　ドリル回転軸延長線上には、透明指標板以外
、何の構造物も存在しない。

この結果、（ハ）項の（’ａ）、（ｂ）（ｋ）項および
（ニ）項の（ａ） （ｂ）、（ｊ）、（ｋ）項が解決さ れた。

（Ｂ）両手で作業でき、高能率である。この結果、（ハ
）項の（ｇ）、（ｊ） （ｍ）項、および（ニ）項の（ｄ） （ｅ）項が解決された。

（Ｃ）作業台が浮動し、ドリル先端は透明指標板を突抜
けることがない。

この結果、（ハ）項の（ａ）、（ｂ） 項、および（ニ）項の（ａ）、（ｂ） （ｄ）、（ｅ）項が解決された。

（Ｄ）　　ドリル先端が上向きで、かつ、空間に固定さ
れている。その結果、（ハ） 項の（ｆ）項、および（ニ）項の （ｇ）、（ｊ）、（ｈ）項が解決さ れた。

（Ｅ）アームに大きな剛性を要さず、かつ、機械構造が
すべて台座上に配置され ている。この結果、（ハ）項の（ｋ） 項、および（ニ）項の（ｊ）、（ｋ） 項が解決された。

（ｆ）指標板附近のアームに適当な構造物を付加できる
。この結果（ハ）項の （ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）項。

および（ニ）項の（ｃ）、（ｆ）項 が解決された。

（Ｇ）小型、軽量、簡便である。この結果（ハ）項の（
ｋ）、（ｒ）項および （ニ）項の（ｋ）項が解決された。

（２）実施例２の効果 無駄なストロークが無くなり、作業速 度が増大した。この結果（ハ）項の （ｈ）項が解決された。

（３）実施例３の効果 穴の位置精度が向上し、目の疲労が低 減され、ことに視力の低下した中高年 齢者でも作業できるようになった。こ の結果、（ハ）項の（ｃ）、（ｄ）項、および（ニ）項
の（ｎ）、（ｑ）、 （ｒ）項が解決された。

（４）実施例４の効果 作業上邪魔にならぬ理想的な局部照明 が得られた。この結果、（）１）項の （ｅ）項、および（ニ）項の（ｎ） （ｑ）、（ｒ）項が解決された。

（５）実施例５の効果 被加工物の特性を生かした。非常に見 易い局部照明が得られた。この結果 （ハ）項の（ｅ）項、および（ニ）項 の（ｆ）項が解決された。

（６）実施例６の効果 被加工物の特性を生かして、更に量産 向きの能率的照明が得られた。この結 果、（ハ）項の（ｅ）、（ｎ）、（ｑ）（ｒ）項、およ
び（ニ）項の（ｆ）項 が解決された。

（７）実施例７の効果 作業上、全く邪魔にならない切粉の吹 き払い装置が付加され、作業能率が大 きく向上した。この結果、（）＼）項の（ｆ）、（ｎ、
　）、（ｒ）項、および（ニ）項の（ｑ）項が解決され
た。

（８）実施例８の効果 周索照明装置と、切粉吹き払い装置と を共存させることにより、作業能率が 大幅に向上した。この結果、（）旬項 の（ｅ）、（ｆ）、（ｎ）、　（ｑ） （ｒ）項、および（ニ）項の（ｇ）、 （ｆ）項が解決された。

（９）実施例９の効果 プリント配線板特有の微細な切粉が飛 散せず、極めて有効であった。この結 果、（ハ）項の（ｆ）項、および（ニ）項の（ｈ）項が
解決された。

（１０）実施例１０の効果 ドリル使用上の危険が全く無くなり。

年齢、性別、肉体的条件を問わず、誰 でも容易に使用できるようになり、簡 便性が向上した。また、切粉の飛散抑 制逆果も得られ、商品価値も向上した。

この結果、（ハ）項の（ｆ）、（ｈ） （ｎ）、（ｒ’）項、および（ニ）項の（ｈ）、（ｒ）
、（ｋ）項が解決され た。

（１１）実施例１１の効果 穴あけ位置精度が極めて向上した。こ の結果、（ハ）項の（ｎ）、（ｑ） （ｒ）項が解決された。

（１２）実施例１２の効果 作業台の上下位置の安定性が確保され たため、水平移動による位置合わせ作 業が極めて容易になり、不良品の発生 が低下し、能率が向上した。この結果 （ハ）項の＜ｎ）、（ｒ）項および （ニ）項の（ｅ）項が解決された。

（＋３）　Ｘ施例１３の効果 作業台と被加工物の密着性が格段に向 上し、ドリルの切削圧力を高めること ができ、加工速度が増大した。その結 果、（ハ）項の（ｇ）、（ｎ、）、（ｐ）＜ｒ＞項、お
よび（ニ）項の（ｍ）項 が解決された。

（１４）実施例１４の効果 １．０ｍｍ程度の細径ドリルの場合も 見掛上の剛性が向上し、切削圧力を高 めても、たわみや振れを生ぜず、安定 に動作した。この結果、（ハ）項の （ｇ）、（ｐ）項、および（ニ）項の （ｍ）項が解決された。

以上総括すれば、本発明の構成によって、従来技術にお
ける課題は全て解決されたことになる。

本発明の構成による試作機の試験結果は次の通りであっ
た。実施例２の構成により、定格電圧７ＶＤＣ１全負荷
電流２．５Ａ、無負荷回転数２５゜００Ｏｒｐｍ、のモ
ーターを使用し、径１．０画の超硬ドリルを用い、渾さ
１．６Ｉのガラスエポキシ板１枚の穴あけ加工を行った
結果、位置合わせ、穴あけの２工程に要した時間は穴１
個当り２〜４秒であった。また、実施例３の構成で５倍
の拡大レンズを使用した場合、視力０．０８〜０゜１の
高年齢者でも充分に作業可能であった。

なお、試作機の大きさは幅１００ｍｍＸ奥行１６０肛×
高さ１３５Ｉで、重量１．　５ＩＣｇである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の右側面図 第２図は本発明の平面図 第３図は本発明の正面図（バネを省略した）第４図は本
発明の動作説明用平面図 第５図は本発明の動作説明用右側面図 第６図は本発明の動作説明用右側面図 第７図は実施例２の右側面図 第８回は実施例２の右面図 第９図は実施例３の右側面図 第１θ図は実施例３の平面図 第１１図は実施例３の右側面図 第１２図は実施例３の平面図 第１３図は実施例４の右側面図 第１４図は実施例４の平面図 第１５図は実施例５の右側面図 第１６図は実施例６の右側面図 第１７図は実施例６の平面図 第１８図は実施例７の右側面図 第１９図は実施例７の下面図 第２０図は実施例８の右側面図 第２１図は実施例８の下面図 第２２図は実施例９の正面図 第２３図は実施例１０の右側面図 第２４図は実施例１Ｏの正面図 第２５図は実施例１１の平面図 第２６図は実施例１１の右側面図 第２７図は実施例１１の下面図 第２８図は実施例１１の正面図 第２９図は実施例１２の右側面図 第３０図は実施例１３の平面図 第３１図は実施例Ｉ３の右側面図 第３２図は実施例１３の正面図 第３３図は実施例１４の正面図 第３４図は実施例１４の平面図 １は台座、２は作業台、３はアーム、４は透明指標板、
５は指標、６はモーター、７はドリルチャック、８はド
リル、９はバネ、１０は右側ロッド、１１は右側スリー
ブ、１２は左側ロッド、１３は左側スリーブ、１４はド
リル孔、１５はネジ、１６は被加工物、１７はロッド、
１８はストッパー１９はネジ、２０は支柱、２１はアー
ムバー、２２はスリーブ、２３はネジ、２４はネジ、２
５はレンズ、２６は透明樹脂棒、２７はワク、２８は柄
、２９はネジ、３０はブツシュ、３１は電球孔、３２は
電球、３３は電線、３４はソケット、３５は樹脂板、３
６は空気導入孔、３７は空気排出孔、３８は連結管、３
９は空気管、４０はゴム栓、４１は数層箱、４２は囲い
板、４３はスイッチ、４４は電源コード、４５は×軸調
整ネジ、４６はＹ軸調整ネジ、４７はナツト、４８はボ
ルト、４９はボルト、５０は皿ネジ、５１はボルト、５
２はバネ、５３はバネ、５４はバネ、５５はスライダ５
６はワッシャー、５７は長円孔、５８は右側押えアーム
、５９は左側押えアーム、６ｏは右側ビン、６１は左側
ピン、６２は右側セパレータ６３は左側セパレーター、
６４はネジ、６５はネジ、６６は円周溝、６７は板バネ
、６８はボール、６９はネジ、７０は高さ調整ネジ、７
１はネジ、７２は外側リング、７３は内側リング、７４
は保持板、７５は右側スタンドオフ、７６は左側スタン
ドオフ、７７はネジ、７８はネジ、７９は皿ネジ。

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. （１）（イ）下方水平に位置する台座の上方に、ドリル
   貫通孔を有する作業台を水平に配置し、台座と作業台を
   平行運動機構を用いて相互に連結する。 （ロ）ドリル先端部が作業台を指す方向に、かつ、ドリ
   ルの回転軸中心延長線が、 作業台と垂直になるように、ドリルの駆動機構を台座に
   固定する。 （ハ）ドリル回転軸中心延長線上に合致する位置に指標
   を有する透明指標板を作業台上面上水平に配し、これを
   アーム片端に装着し、アームの他端を台座に固定する。 （ニ）作業台と台座の間に畜勢されたバネを配置する。 以上のごとく構成し、作業台上の被加工物を両手を用い
   て水平移動させつつ指標によって穴加工中心を狙うこと
   ができ、かつ、その状態のまま被加工物を作業台ごと押
   し下げ、垂直移動させれば直ちに穴あけできることを特
   長とするボール盤。
2. （２）アームが台座と接合する部分の垂直部にアーム高
   さ調整機構を配し、これによって作業台の上昇限度を任
   意に設定し、かつ、作業台と台座の間に高さ調整可能な
   ストッパーを配して、作業台の下降限度を任意に設定で
   きる構造とし、穴加工に要する無駄なストロークを無く
   して能率向上を計ること を特長とする、請求項（１）のボール盤。
3. （３）指標に焦点距離を合わせた拡大レンズを指標上方
   ドリル回転軸延長線上に配置し、視力の低下を補足する
   ことを特長とする請求項（１）項ボール盤
4. （４）指標板とアームの接合面に光を照射し、位置合わ
   せ用照明を得る方式の請求項（１）のボール盤。
5. （５）ドリル通過孔を含む穴を作業台の一部に穴あけ加
   工し、作業台下面ドリル側より、照明することによって
   、半透明なプリント配線板のプリントパターンをシルエ
   ット状に浮がび上らせ、穴あけ位置合わせを容易ならし
   めることを特長とする請求項（１）のボール盤。
6. （６）作業台に比較的大きな窓穴をあけ、ここにドリル
   通過孔をそなえた半透明もしくは透明な板を、作業台上
   面と同一平面となるよう取付け、かつ、作業台下面ドリ
   ル側より、照明し、半透明のプリント配線板のプリント
   パターンをシルエット状に浮かび上らせ、繰返される穴
   あけ作業中、次の穴あけ目標点を判別し易くすることを
   特長とする請求項（１）のボール盤。
7. （７）指標板の下面に開口部を有し、ここから圧縮空気
   を吹きつけて、切粉を吹き払うに構成された請求項（１
   ）のボール盤。
8. （８）アームが指標板と接するアーム下面にくぼみをつ
   けて電球を封入し、かつ、透明な指標板がくぼみと接す
   る部分の一部に空気排出口を、また、電球を封入した小
   室の一部に空気流入口を設け、空気流入口から圧縮空気
   を導入するよう構成された指標板附近の部分照明、排出
   された切粉の吹き払い、 及び電球の冷却を同時に行なわしめることを特長とする
   請求項（１）のボール盤。
9. （９）ドリル下方に切粉を収納する小室を設け、切粉の
   飛散防止を計った請求項（１）のボール盤。
10. （１０）機械的回転部分、電気的充電部分及び、平行運
    動機構の周囲を作業台に接触しない高さまで板で囲み、
    危険防止と外観の向上を計つた構造の請求項（１）のボ
    ール盤。
11. （１１）指標板とアームの接合部に微動装置を装着して
    指標板を任意の方向に水平微動させることにより、穴あ
    け中心を正確に検出できることを特長とする請求項（１
    ）のボール盤。
12. （１２）作業台の上下運動にクリックストップ機能を持
    たせ、ある一定の押下げ力以下では作業台が下降しない
    よう構成し、作業台上水平移動による被加工物の穴あけ
    位置合わせ作業を容易にすることを特長とする請求項（
    １）のボール盤。
13. （１３）作業台下面方向からのドリルの切削圧力に対抗
    するため、従来両手指頭による２点支持に加え、更に１
    点以上の支点を追加し、 被加工物の上面を最低３点支持で押えることができるよ
    う作業台上面に１個以上の支点を設け、穴あけ加工時の
    安定性を保つことを特長とする請求項（１）項のボール
    盤。
14. （１４）必要最小限度の刃先突出寸法を残して、ドリル
    本体の一部にベアリングを直接装着させ、ドリル先端部
    の振れを極力低下せしめることを特長とする請求項（１
    ）のボール盤。