JPH04138239A - ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製遣方法に
関し、更に詳しくはこの発泡シートの押出成型後の巻き
取り方法に関するものである。

〔従来の技術〕

ポリスチレン系樹脂発泡シートは通常押出成形により製
造され、殆どの場合これを巻き取って巻物状態（以下、
「原反」という。）で製品化されており、シートの厚み
及び長さの程度により異なるが通常その直径か０，５〜
１．０メ一トル程度の原反として出荷されている。前記
の場合、ポリスチレン系樹脂発泡シートを巻き取り時の
張力か弱すぎると原反の巻崩れが発生するため、シート
巾１メートル当たり３０〜４０キログラム以上の張力を
保ちつつ巻き取って原反として製造するのが一般的とさ
れている。

ところで、このようなポリスチレン系樹脂発泡シートは
、通常サーキュラ−ダイ等を用いて押出成形された直後
より、当該シートからの気体化した発泡剤の逸散及び雰
囲気気体の当該シートへの流入が開始するか、これは熟
成現象として知られている。そして、シート状に押出成
型された直後から当該シートの二次発泡成形性が高くな
り、良好な発泡状態を満足する時期に至るまでを熟成期
間といい、通常の場合、この熟成期間を経過した後に二
次発泡成形に付されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしなから、上記の熟成現象は、ポリスチレン樹脂を
介しての気体の透過現象であり、加えて原反は発泡シー
トの巻層体であるため、前記の気体の流出入は遅くなり
、特に原反の最外周付近のシートと原反の中間層付近の
シートでは熟成状態に差異が生じているため、二次発泡
成形性が原反内で均一になるには、押出成型後２〜３週
間の熟成期間か必要且つ不可避とされていた。

本発明は上記の点に鑑み、ポリスチレン系樹脂発泡シー
トの製造における熟成期間を短縮することを目的とする
ものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは、上記ポリスチレン系樹脂発泡シートの熟
成期間を短縮すべく、鋭意研究を重ね、巻き取り前のポ
リスチレン系樹脂発泡性シートの厚みを規定し、更に原
反を製造する巻き取り条件、即ち巻き取り時の張力を規
定することにより、この熟成期間が大幅に短縮され、加
えて原反内における二次発泡成形性が安定することを見
出し、本発明を完成するに至った。

しかして、本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シートを
押出成形する際、当該シートの巾方向両側端部の厚みを
薄く、即ち、当該シートの巾方向の平均厚みより薄くす
るとともに、シート張力がシート巾１メートル当たり１
０キログラム以下という低張力を保ちつつ巻き取り、原
反を製造することにより、原反内のシート巻層間に微細
な隙間を形成せしめ、前記熟成現象を促進して熟成期間
を短縮してなるポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方
法である。

そして、前記方法の具体例としては、押出成形後、巻き
取り前のシート状発泡体として、当該シートの巾方向両
側端から各々１０センチメートルの範囲における最大厚
みが当該シート巾方向の平均厚みより薄く、且つ当該シ
ートの巾方向の長さか７５センチメートル〜１５０セン
チメートルとする。

前記ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン単独重
合体樹脂、又はポリスチレンを主体としポリスチレンと
共重合しうるモノマーとの共重合樹脂を用いることがて
きる。

又、前記発泡剤としては炭化水素系物理発泡剤を用いる
ことができる。

更に、前記シート状発泡体にラミネートされる合成樹脂
フィルムとしては、例えはハイインパクトポリスチレン
、オリエンティラドポリスチレン、ポリプロピレン、ポ
リエチレン等の合成樹脂からなる非発泡フィルムを用い
ることかでき、この非発泡フィルムを前記シート状発泡
体の片面又は両面に一層又は複数層にラミネートする。

〔実施例〕

以下、実施例を挙げて具体的に本発明を更に詳細に説明
するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもので
はない。

（実施例１．２及び比較例１〜４） ポリスチレン樹脂１００部（重量部、以下同じ）に対し
て造核剤としてタルク０．２部をブレンドし、ノルマル
ブタン、及びイソブタンを主成分とするブタンを発泡剤
として押出機に圧入し、樹脂と発泡剤を充分混合した。

これを発泡温度にまで樹脂を冷却した後、サーキュラ−
ダイを通して押出発泡成形し、別表１に示すような押出
成形直後の坪量１８０グラム／平方メートル、同じく厚
さ２ミリメートルのポリスチレン発泡シートを得、別表
１に示す巻き取り張力にてシート巾１メートル、巻きの
直径約８５センチメートル、巻き数１４５周、巻重量４
５キログラム（但し、発泡体単体の坪量）の２５０メー
トル巻きの原反を得た。

次に、上記のようにして得られたポリスチレン発泡シー
トの原反について、その両端厚み偏肉率、残存発泡剤量
、安全性、及び二次発泡倍率を下記の方法に基づいて調
べた。その結果を別表１にあわせて示す。

別表１中、両端厚み偏肉率は； シートの巾方向にｌＯミリメートル間隔で最小目盛０．
０１ミリメートルにて厚みを測定して算術平均値を求め
、一方、シートの側端からシートの巾方向中心へ向かっ
て１０センチメートルまでの範囲の最大厚みとの差を上
記の平均値で割り、これに１００を掛けた値。この厚み
偏肉率はシートの両端部について調べた。この値が正の
数値の場合、シート両端付近のシート厚みが他部分より
も薄いことを示す。

別表１中、残存発泡剤量は； サーキュラ−ダイより押出成形されたポリスチレン発泡
シートを３０分間放置後、１８０°Ｃの乾燥機中に３０
分間放置した後、この処理による加熱減量から算出した
。

又、安全性は； 押出成形直後のポリスチレン発泡シートの原反（大きさ
？）を、縦及び横１５ミリメートルごとに針孔（孔径；
約０．２ミリメートル）を設けたポリスチレン製の袋（
縦２．２メートル、横１゜６メートル）に入れ、２５°
Ｃにて１４日間保管し、この間の前記袋内のブタンガス
濃度を測定して下記の判定基準で評価した。

（評価基準） ○＝ニブタン爆発下限界１８０００ｐｐｍを越えている
期間が数時間以内。

△＝ニブタン爆発下限界１８０００ｐｐｍを越えている
期間が２日間以内。

×＝ニブタン爆発下限界１８０００ｐｐｍを越えている
期間か３日間以上。

更に、２次発泡倍率は； 熟成中の発泡シート原反から切り取ったｌＯセンチメー
トル角の正方形試験片を、その周辺部分を固定して熱収
縮しないようにし、１８０°Ｃの温度を維持した乾燥機
で１０秒間加熱成形し、この加熱成形前後の厚み比、即
ち、（加熱後厚み／加熱前厚み）、とする。但し、試験
片の原反からのサンプリング位置は、原反内で最も早く
熟成する原反の最外周部と、同原反内で最も熟成が遅く
なることか予想される原反の中間層（最外周から８００
日目部とし、切り取り後、直ちに加熱成形を施した。

以上の結果より、実施例１て得られた本発明のポリスチ
レン系樹脂発泡シートの原反は、比較例１で得られた従
来のポリスチレン系樹脂発泡シートの原反に比べて熟成
期間が半減していることが分かる。

即ち、実施例１で得られたポリスチレン系樹脂発泡シー
ト原反は、熟成７日目には当該原反内の巻外、巻中間層
部で、いずれも加熱前厚みは２ミリメートルから膨張し
て２．０４〜２．０５ミリメートルと均一化し、又、い
ずれの二次発泡倍率も均一化していることより、加熱後
厚みの差も０．０４ミリメートルと小さく、熟成が終了
していることが分かる。

又、安全性もよい。尚、−船釣に熟成が終了とみなされ
るのは、原反内ての加熱成形後の厚みのバラツキが、最
高値の１０％以内に均一化した時とされている。

一方、比較例１で得られた４０キログラムの張力で巻き
取ったポリスチレン発泡シートの原反については、同じ
熟成期間７日目では当該原反内で成形前厚みにバラツキ
か生じ、更に二次発泡倍率の差も０゜２以上もあり、従
って二次発泡厚みの差は０．６ミリメートルも存在し、
まだ熟成中であることが分かる。又、このものは安全性
も低い。尚、熟成１４日０には当該原反内の二次発泡率
の差は０．１程度にまで低減し、原反内での均一化は進
んでいるが、加熱前厚みが原反内で不均一であるため、
二次発泡厚みも実施例１で得られた原反に比べて均一性
に欠けていることか分かる。

比較例２で得られたシートの巾両端か薄くなっていない
原反についても、比較例１とほぼ同様の結果を示してい
る。

比較例３で得られたポリスチレン発泡シートの原反は、
比較例１．２て得られたポリスチレン発泡シート原反よ
りも前記の如く判定すれば熟成期間は短くなり、熟成７
日後には原反の中間層部も巻外部の加熱形成後厚みの約
９割以上に達しているが、安全性の点て充分でないこと
か分かる。

更に、実施例２て得られたポリスチレン発泡シートに非
発泡の厚さ２５μのハイインパクトスチレンフィルムを
片面ラミネートした発泡シート原反についても熟成後７
日後に当該原反内で加熱成形後厚みが均一になっている
ことより、熟成は終了していることが分かる。

これに対して、比較例４で得られた片面ラミネートした
発泡シート原反は、熟成１４日０においても加熱成形後
厚みは当該原反の巻中間層部が巻外周部の９割にいたっ
ておらず、熟成は終了していない。

〔発明の効果〕

以上の如く、本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シー
トの製造方法により製造されるポリスチレン系樹脂発泡
シート原反は、従来のポリスチレン系樹脂発泡シート原
反に比べて熟成期間が大幅に短縮され、且つ、２次発泡
形成性も安定し、更に安全性の高い優れたポリスチレン
系樹脂発泡シート原反となる。

特許出願人　　鐘淵化学工業株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）ポリスチレン系樹脂を発泡剤とともに押出成形して
   得られるシート状発泡体の単体、又は当該シート状発泡
   体の片面若しくは両面に一層又は複数層の合成樹脂フィ
   ルムをラミネートしたシート状発泡体であり、且つ前記
   シート状発泡体の巾方向の端部の厚みを巾方向の平均厚
   みより薄く成形してなるシート状発泡体を、巻き取り時
   のシート張力がシート巾１メートル当たり１０キログラ
   ム以下で巻き取ることを特徴とするポリスチレン系樹脂
   発泡シートの製造方法。 ２）巻き取り前のシート状発泡体が、当該シートの巾方
   向両側端から各々１０センチメートルの範囲内における
   最大厚みが当該シート巾方向の平均厚みより薄く、且つ
   当該シートの巾方向の長さが７５センチメートル〜１５
   ０センチメートルであることを特徴とする請求項１記載
   のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。 ３）ポリスチレン系樹脂がポリスチレン単独重合体樹脂
   、又はポリスチレンを主体としポリスチレンと共重合し
   うるモノマーとの共重合樹脂である請求項１又は請求項
   ２記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。 ４）発泡剤が炭化水素系物理発泡剤である請求項１又は
   請求項２又は請求項３記載のポリスチレン系樹脂発泡シ
   ートの製造方法。 ５）合成樹脂フィルムとして、ハイインパクトポリスチ
   レン、オリエンティッドポリスチレン、ポリプロピレン
   、ポリエチレン等の合成樹脂からなる非発泡フィルムを
   用い、この非発泡フィルムを前記シート状発泡体の片面
   又は両面に一層又は複数層にラミネートしてなる請求項
   １又は請求項２又は請求項３又は請求項４記載のポリス
   チレン系樹脂発泡シートの製造方法。