JPH04149032A - 光学ガラス成形体の製造方法と光学ガラス素子の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は　レンズやプリズム等の高精度な光学ガラス素
子の製造方法及び製造装置と、前記光学ガラス素子のリ
ヒートプレス成形用素材の光学ガラス成形体の製造方法
に関す４ 従来の技術 返電　光学ガラスレンズは光学機器のレンズ構成の簡略
化とレンズ部分の軽量化の両方を同時に達成し得る非球
面化の方向にある。

この非球面レンズの製造にあたって（上　従来の光学レ
ンズの製造方法である研磨法で１よ　加工及び量産化が
困難であり金型を用いた成形法が有望視されている。

金型を用いた成形法というの（よ　予め所望の面品質及
び面精度に仕上げた金型上に水酸化アルミニラな　炭酸
マグネシラ入　カーボン等の離型材を塗布あるいは被覆
した状態で、光学ガラスの塊状物を加熱成形する力＼　
あるいは溶融状態の光学ガラスの塊状物を加熱成形する
方法であり、例えば　特開昭６４−５２６１９号公報に
その一例か記載されていも 発明が解決しようとする課題 しかしなか収　溶融状態のガラスの塊状物を加熱成形し
て非球面レンズを製造する場合、金型と接触したガラス
ゴブの表面には　金型との温度差による熱収縮によって
しわ状の欠陥が発生し　成形後のレンズの面精度、面粗
度が十分に得られないという問題がある。

そのた数　従来の成形方法で（よ　表面に欠陥のない状
態（例えば　表面粗さＲＭＳで０．　１μｍ以下の鏡面
状態）の光学ガラス成形体を得るに（よ成形後に更に表
面の研磨叉はエツチング処理を行なう必要があり、製造
コストを十分に抑えることができないのである。

な耘　上記しわ状の欠陥を発生させないために（上　金
型を更に高温に加熱して使用することが考えられる力（
その場合に（戴　金型と溶融ガラスの融着と言う更に好
ましくない問題が発生することとなり、現実的ではな（
℃ 本発明は上記課題に鑑べ　低コストで高精度な光学ガラ
ス成形体が製造できる光学ガラス成形体の製造方法並び
に光学ガラス素子の製造方法とその製造装置を提供する
ことを目的とすも課題を解決するための手段 光学ガラス成形体を次の様にして製造する。

先ず、必要量の溶融ガラスを熱加工治具で受ける。例え
は　溶融炉より、必要量の溶融ガラスを滴下し　これを
平板状の熱加工治具で受ける。

すると、ガラスの表面張力によりできた自由面と熱加工
治具に接する接触面をもつガラスゴブが熱加工治具上に
形成されも その後、自由面は軟化点以下の温度に保ちつス接触面だ
けを軟化点以上の温度に加熱して光学ガラス成形体を作
製す４ また　光学ガラス素子の製造において（よ　上記の様に
して得られた成形体を加圧成形して光学ガラス素子を得
る。

作用 熱加工治具で受けた溶融ガラスに（よ　表面張力により
形成された自由面と熱加工治具に接する接触面が形成さ
れも この欝　自白面（よ　表面張力の作用によって極めて滑
らかな鏡面に形成されも 治具との接触面は　治具との温度差に基づく熱収縮によ
り皺状となる力（この接触面Ｌ　加熱によって自由面と
同等の鏡面になされも その結果　極めて良好な鏡面が形成された光学ガラス成
形体が得られるのであａ また　こうして得られた成形体の表面は極めて良好な鏡
面であるので、この成形体をガラス素子の成形に用いれ
ば　極めて高精度のガラス素子を成形のみの加工で得る
ことが出来る。

実施例 以下、本発明の実施例について詳細に説明すも（実施例
１） 第１図は本発明の光学ガラス成形体の製造方法の一実施
例を表わす工程図である。

先ず、第１図（ａ）の工程では　ガラス溶融炉より滴下
された高温の溶融ガラスを熱加工治具１８で受けも　こ
の段階で形成されるガラスゴブ１４（友　自由面１４ａ
と熱加工治具１８との接触面１４ｂとを持つ。

自由面１４．　ａζよ　溶融ガラスの表面張力により形
成されるため極めて良好な鏡面となる。

一方、接触面１４　ｂ　＋；Ｌ　　熱加工治具１８との
温度差により熱収縮が発生して、　しわ状の粗面となっ
ていも 次の第１図（ｂ）の工程で（よ　接触面１４ｂの表面を
、加熱手段１６によって軟化点より高い温度ｔ１に加熱
する。

この接触面の加熱（友　自由面１４ａの温度ｔを軟化点
より低い温度に保持しつつ行なう。

接触面の加熱を接触面１．４　ｂ側から行え（′Ｌ　ガ
ラスの熱伝導率は小さいた八　通常は強制的な冷却手段
を使用せずとＬ　例えば加熱時阻　加熱温度等の条件を
適宜選択することで自由面１４ａの温度を軟化点より低
い温度に保つことは容易であも もちろん　自由面１４ａを強制的に冷却してもよ（を 第１図（ｃ）の工程で（よ　接触面１４ｂにできたしわ
状の収縮跡力（加熱により熱変形をおこし自由面１４ａ
と同等の鏡面を持つ熱変形面２１ｂに変化すも この時、自由面１４ａ！＆　　接触面の加熱時には軟化
点以下の温度に保たれているため面粗度が劣化すること
はな（＼。

この様に　本実施例では　極めて良好な鏡面を有するガ
ラス成形体２１が形成される。

（実施例２） 第２図（上　上記のガラス成形体の製造方法を用いた製
造装置の構成図である。

ガラス（よ　ジルコニア（ＺｒＯ２）８重量パーセント
、酸化ランタン（Ｌａ２０ｇ）３０重量パーセント、酸
化ホウ素（Ｂ２０３）４２重量パーセント、酸化カルシ
ウム（Ｃａｂ）１０重量パーセント、残部が微量成分か
らなるランタン系ガラスを用い九 このガラスを溶融路１０で１４００℃で溶融し９５０℃
に保持したノズル１２か教　約３グラムの溶融ガラス９
を、予め４００℃に加熱されたカーボン製の平型の熱加
工治具１８に滴下する。

その後、冷却ステージにおいてガラスを軟化点より低い
温度に冷却すム　ガラスゴブ１４には鏡面の自由面が形
成されも 次く　ガラス搬送ロボット（図示せず）により、ガラス
ゴブ１４を、熱加工治具との接触面を上向きにした状態
で、　４００℃に保持したガラス保持治具２０に載置す
ム　そして、しわの発生した接触面を加熱手段１６で軟
化点よりも高温の９００℃で３分間加熱する。この加熱
により接触面（よしわが除去されると共に自由面と同等
の鏡面が形成される。

このとき、自由面の温度は軟化点以下であり、鏡面が良
好に維持されも な払　ガラス保持治具２０（友　オーステナイト！ｍ　
（ＳＵＳ３１６）を使用し　曲率半径２０ｍｍで凹型に
加工したものであ４ その後、再び冷却ステージにおいてガラスを軟化点より
低い温度に冷却してからガラス搬送ロボット（図示せず
）により、取り出し口２８から光学ガラス成形体２１を
取り出す。

本実施例によって得られた光学ガラス成形体２１の表面
粗さ（ＲＭＳ）は０．００５μｍ以下の鏡面状態であり
、光学顕微鏡観察によっても微小な凹凸　異物付着、傷
等の表面欠陥は認められなかった な耘　装置内は治工具とガラスとの融着等を防止するた
めへ　適当な非酸化雰囲気となされるのが通常である力
丈　本実施例では　装置内を窒素ガス２０リットル／分
、　トリクロ口トリフルオ口エタン（ＣａＣ］　５Ｆｓ
）ガス１リットル／分の割合で混合しｔ、ハロゲン化炭
化水素の雰囲気とし九 （実施例３） 第２図の製造装置で他のガラス組成の成形体を製造した すなわ板　ガラスは　酸化珪素（Ｓｉ０２）６５重量パ
ーセント、酸化カリウム（ＫｇＯ）９重量ノ・−セント
、酸化ホウ素（８２０ｇ）１０重量パーセント、酸化ナ
トリウム（Ｎａ２０）１０重量パーセント、残部が微量
成分からなるホウケイ酸ガラスを用いｔ島 このガラスを溶融炉１０において１３５０℃で溶融Ｌ　
９２０℃に保持したノズル１２から約３グラムの溶融ガ
ラス９を、予め５５０℃に加熱した熱加工治具１８に滴
下する。

その後、冷却ステージにおいてガラスを軟化点より低い
温度に冷却する。

ガラス搬送ロボット（図示せず）により、ガラスゴブ１
４を接触面を上向きにした状態でガラス保持治具２０に
載置すも ガラスゴブ１４の自由面を受けるガラス保持治具２０は
３００℃に保持されており、接触面を加熱手段１６で軟
化点より高い１０００℃の温度で２分間加熱し熱変形さ
せも その後、再び冷却ステージにおいてガラスを軟化点より
低い温度に冷却してからガラス搬送ロボット（図示せず
）により、光学ガラス成形体２１を取り出した このようにして得られた光学ガラス成形体２１（よ　表
面粗さ（ＲＭＳ）は０．００５μｍ以下の鏡面状態であ
り、光学顕微鏡観察によっても微小な凹凸　異物付着、
傷等の表面欠陥は認められなかった な耘　本実施例で（よ　成形機内の雰囲気は　アルゴン
ガス２０！＋７）９７分、エチレン（Ｃ２Ｈ４）１リフ
ドル／分の割合で混合した炭化水素雰囲気としたまた　
熱加工治具１８にはボロンナイトライドを使用二　平型
に加工したものを用いれ　ガラス保持治具２０にはサー
メット（Ｔ　ｉ　Ｃ−１０Ｍ　ｏ　−９Ｎｉ）を使用Ｌ
　曲率半径が２０ｍｍの凹型に加工したものを用い九 （実施例４） 第３図は本発明の光学ガラス素子の製造方法の一実施例
を示す工程図であａ 本実施例で（よ　上記の光学ガラス成形体の製造方法に
基づき光学ガラス成形体を得る（第３図（ａ）〜（Ｃ）
）。その後、得られた成形体をプレスして光学ガラス素
子を得るものである（第３図（ｄ））。

先ず、第３図（ａ＞で（よ　ガラス溶融炉（図示せず）
より滴下した高温の溶融ガラスを熱加工治具１８で受け
も　このとき、形成されるガラスゴブ１４は　溶融ガラ
スの表面張力により鏡面に形成された自由面１４ａと、
熱加工治具１８に接して皺状の収縮跡が発生した接触面
１４ｂとを持つ。

次の第３図（ｂ）で（よ　ガラスゴブ１４をガラス保持
治具２０の上に載置り、　　Ｉｆ、の発生した接触面１
４ｂを加熱手段１６により局部的に加熱して熱変形させ
も 第３図（ｃ）で（よ　ガラスゴブ１４の接触面１４ｂ７
５＜　　加熱手段１６により熱変形をおこし自由面１４
ａと同等の鏡面を持つ面２１ｂに変化ａ１４ａ、２１ｂ
共に鏡面のガラス成形体２１が形成される。このとき、
ガラス成形体の中心肉厚ｈ１（友　　通常はガラスゴブ
の中心肉厚りと同等もしくは厚くなる。

また　この接触面の加熱においては　ガラス成形体の自
由面１４ａは軟化点以下の温度に保たれ鏡面性は維持さ
れていも 第３図（ｄ）において、上記のようにして得られたガラ
ス成形体２１をプレス成形用金型２３゜２４で加熱加圧
成形して光学ガラス素子が得られも この場合、良好な鏡面を有した成形体２１を用いること
が出来るので、極めて高精度の光学ガラス素子が加圧成
形で得られ　従来の様な研磨加工あるいはエツチング加
工等の後加工は全く必要としなｕＸ。

（実施例５） 第４図１よ　本発明の光学ガラス素子の製造装置の一実
施例の構成図であり、上記の光学ガラス素子の製造方法
を用いるものであム 溶融ガラス（よ　ジルコニア（ＺｒＯ２）８重量パーセ
ント、酸化ランタン（Ｌａ２０３）３０重量パーセント
、酸化ホウ素（Ｂ２ｓｓ）４２重量パーセント、酸化カ
ルシウム（Ｃａｂ）１０重量パーセント、残部が微量成
分からなるランタン系ガラスを用いた このガラスを溶融炉１０で１４００℃で溶融し９５０℃
に保持したノズル１２から約３グラムの溶融ガラス９を
、予め４００℃に加熱した熱加工治具１８に滴下した その後、冷却ステージにおいてガラスを軟化点より低い
温度に冷却してガラスゴブ１４の自由面を鏡面に形成す
も 次にガラス搬送ロボット（図示せず）により、ガラスゴ
ブ１４は接触面を上向きにした状態でガラス保持治具２
０に載置する。ガラスゴブ１４の自由面を受けるガラス
保持治具２３は４００℃に保持されており、接触面は加
熱手段１６で軟化点よりも高い９００℃の温度で３分間
加熱されもこの加熱によりガラスゴブ１４の接触面は熱
変形して表面の皺が除去され　これを再び冷却ステージ
において軟化点より低い温度に冷却して、良好な鏡面を
有したガラス成形体２１が得られもこの成形体２１をガ
ラス搬送ロボット（図示せず）により、プレス成形用下
金型２３に移送しプレス成形すム　プレス成形は金型温
度６８０鵞ブレス圧力３０ｋｇ／ｃｍ”、プレス時間２
分の条件下で行なっ九　その後４００℃まで除冷し　取
り出し口２８から光学ガラス素子２６を取り出した。

本実施例で得られた光学ガラス素子２６は　プレス成形
面の表面粗さ（ＲＭＳ）は約０．００２μｍの光学的鏡
面であり、気ｈａ　　あるいは剥離跡といった欠陥は認
められ哄　面精度もニュートン９２フ２本以１　アス５
分の１本以内であり、その光学性能は極めて優れてい九 な耘　本実施例では　熱加工治具１８にはカーボンを使
用し　平型に加工した ガラス保持治具２０に（よ　オーステナイト鋼（ＳＵＳ
３１６）を使用し曲率半径２０ｍｍの凹型に加工した プレス成形用金型の母材にはオーステナイト鋼（ＳＵＳ
３１６）を用（＼　曲率半径１５０ｍｍの凹形の光学面
を形成し九　この光学面に　スパッタ法でロジウム−金
−タングステン合金（ＲｈＡｕ−Ｗ）の薄膜を被覆し　
プレス成形用金型とし九 また　成形機内は　窒素ガス２０リットル／分、　トリ
クロロトリフルオロエタン（ＣｇＣＩｓＦｓ）ガスＩ　
Ｑｙトル／分の割合で混合したハロゲン化炭化水素の雰
囲気としな （実施例６） 第４図と同一機能の製造装置を用いて異なるガラス組成
の光学ガラス素子を成形した 溶融ガラスは　酸化珪素（ＳｉＣ）ｔ）６５重量パーセ
ント、酸化カリウム（ＫａＯ）９重量パーセント、酸化
ホウ素（８２０ｇ）１０重量パーセント、酸化ナトリウ
ム（Ｎａ２０）１０重量パーセント、残部が微量成分か
らなるホウケイ酸ガラスを用いた ガラスを１３５０℃で溶融したあと、９２０℃に保持し
たノズル１２から約３グラムの溶融ガラス９を、予め５
５０℃に加熱した熱加工治具１８に滴下し九 その後、冷却ステージにおいて軟化点以下の温度に冷却
してからガラス搬送ロボット（図示せず）により、ガラ
スゴブ１４を接触面を上向きにした状態でガラス保持治
具２３に載置す４　ガラスゴブ１４の自由面を受けるガ
ラス保持治具は３００℃に保持され　接触面を加熱手段
１６で１０００℃で２分間熱変形させたあと、再び冷却
ステージにおいてガラスを軟化点より低い温度に冷却し
？。

その徽　この成形体をガラス搬送ロボット（図示せず）
により、プレス成形用下金型２３に移送しプレス成形し
九　プレス成形条件は金型温度６８０ｔ、プレス圧力８
０ｋｇ／ｃｍ”、プレス時間１分であった その後３８０℃まで徐冷し　取り出し口２８から光学ガ
ラス素子２６を取り出した こうして得られた光学ガラス素子２６（よ　プレス成形
面の表面粗さ（ＲＭＳ）は約０．００２μｍの光学的鏡
面であり、気ｈａ　　あるいは剥離跡といった欠陥は認
められず、面精度もニュートンリング２本以九　アス５
分の１本以内であり、その光学性能は極めて優れてい九 な耘　本実施例の熱加工治具１８はボロンナイトライド
を使用し　平型に加工し九 ガラス保持治具２０としてサーメッｈ（Ｔｉｃ−１０Ｍ
ｏ−９Ｎｉ）を使用し　曲率半径が２０ｍｍの凹型に加
工し九 プレス成形用金型の母材としてサーメット（Ｔｉｃ−１
０Ｍｏ−９Ｎｉ）を用いて曲率半径が３００ｍｍの凹形
の光学面を形成し　スパッタ法で白金−タンタル−レニ
ウム合金（Ｐｔ−Ｔａ−Ｒｅ）の薄膜を被覆し　プレス
成形用金型としたまた　成形機内は　アルゴンガス２０
リットル／分、エチレン（Ｃ之Ｈａ）１’／アトル／分
の割合で混合した炭化水素雰囲気とした （実施例７） 第５図は本発明の光学ガラス素子の製造方法の他の実施
例を示す工程図であム 第５図（ａ）で（よ　ガラス溶融炉より滴下された高温
の溶融ガラスを溶融ガラスと濡れ性の悪い熱加工治具１
８で受けた状態を示す。このときに形成されるガラスゴ
ブ１４（戴　熱加工治具１８と接した接触面１４ｂと溶
融ガラスの表面張力により形成された自由面１４ａを持
つ。

第５図（ｂ）でＣｔ　　ガラスゴブＩ４をプレス成形用
下金型２３の上に載置し　ガラスゴブの接触面１４ｂを
加熱手段１６により局部的に熱変形させる状態を示す。

第５図（Ｃ）で１よ　ガラスゴブ１４の熱加工治具１８
に接してできたしわ状の収縮跡力（加熱手段１６により
熱変形をおこし自由面１４ａと同等の鏡面を持つ熱変形
面２１ｂに変化しガラス成形体２１が形成された状態を
示す。このとき、ガラス成形体の中心肉厚ｈｌ！、Ｌ　
　ガラスゴブの中心肉厚りよりも厚くなる。また　ガラ
ス成形体の自由面２１ａＧ＆　　ガラスゴブの自由面１
４ａの鏡面性を維持するように加熱時速　加熱温度、及
び自由面の冷却等の条件を適宜選択しであるた敢　面精
度の影響はな（℃ 第５図（ｄ）でＣヨ　　前記ガラス成形体２１をプレス
成形用下金型２３．プレス成形用上金型２４で加熱加圧
成形することを示しており、プレス成形用金型はそれぞ
れ薄ｌｌ！３０で被覆されていも本実施例によれは　ガ
ラス保持治具を用いることなく光学ガラス素子を製造で
きるため工程を簡略でき製造コストを安くできも （実施例８） 第６図（友　本発明の光学ガラス素子の製造装置の他の
実施例を示す構成図であり、第４図で示した光学ガラス
素子の製造方法を用いるものであも溶融ガラスは　酸化
珪素（Ｓｉｎｓ）３０重量パーセント、酸化バリウム（
Ｂａｄ）５０重量パーセント、酸化ホウ素（ＢａＯ２）
１５重量パーセント、残部が微量成分からなるホウケイ
酸バリウムガラスを用いた　このガラスを１２５０℃で
溶融したあと、　８５０℃に保持したノズルＩ２から約
３グラムの溶融ガラス９を熱加工治具１８に滴下し九　
熱加工治具１８は予め２００℃に加熱しておき、滴下後
、冷却ステージにおいてガラスを軟化点より低い温度に
冷却してか収　ガラス搬送ロボット（図示せず）により
ガラスゴブ１４の接触面を上にした状態でプレス成形用
下金型２３に載置すａ ガラスゴブ１４の接触面を加熱手段１６で１２００℃で
３０秒間加熱して熱変形させたあと、予熱ステージでプ
レス成形用下金型２３を５００℃に予備加熱してからプ
レスステージに移送しプレス成形した　プレス成形条件
は金型温度５６０ｔ。

プレス圧力３０ｋｇ／ｃｍ”、　　プレス時間２分であ
っち その後３００℃まで除冷し　取り出し口２８から光学ガ
ラス素子２６を取り出し九 本実施例で得られた光学ガラス素子２６（表　プレス成
形面の表面粗さ（ＲＭＳ）は約０．００２μｍの光学的
鏡面であり、気泡　傷等の欠陥は認められ慣　面精度も
ニュートンリング２本以匹アス５分の１本以内であり、
その光学性能は極めて優れていた また　本実施例では　ガラス保持治具を用いることなく
光学ガラス素子を製造できるため工程を簡略でき製造コ
ストを安くできる。

な耘　熱加工治具１８（よ　カーボンを使用じ凸型に加
工し九 プレス成形用金型の母材として超硬合金（ＷＣ５Ｔｉ−
８Ｃｏ）を用いて曲率半径が１５ｍｍの凹形の光学面を
形成ヒ　スパッタ法で白金−イリジウム−オスミウム合
金（Ｐｔ−Ｉ　ｒ−Ｏｓ）の薄膜３０を被覆し　プレス
成形用金型としたまた　成形機内１よ　窒素ガス２０！
１７トル／分、水素ガス２リフドル／分の割合で混合し
た雰囲気とした（実施例９） 第６図と同様な製造装置により、他のガラス組成の光学
素子を成形し九 溶融ガラスは　酸化珪素（ＳｉＯｚ）５２重重量上ント
、酸化カリウム（Ｋ２Ｏ）６重量パーセント、酸化鉛（
ＰｂＯ）３５重量パーセント、残部が微量成分からなる
重フリントガラスを用い九ガラスを１２５０℃で溶融し
たあと、　７５０℃に保持したノズル１２から約５グラ
ムの溶融ガラス９を熱加工治具１８に滴下し九　熱加工
治具１８は加熱せずにおき、溶融ガラスの滴下後、冷却
ステージ（図示せず）においてガラスを軟化点より低い
温度に冷却してからガラス搬送ロボット（図示せず）に
より、ガラスゴブ１４は接触面を上にした状態でプレス
成形用下金型２３に載置すムガラスゴブ１４の接触面を
加熱手段１６で軟化点より高い１４００℃で２０秒間熱
変形させたあと、予熱ステージでプレス成形用下金型２
３を５００℃に予備加熱してからプレスステージに移送
しプレス成形した　プレス成形条件は金型温度５５０＼
　プレス圧力８０ｋｇ／ｃｍ”、プレス時間１分であっ
た その後３８０℃まで除冷し　取り出し口２８から光学ガ
ラス素子２６を取り出し九 本実施例で得られた光学ガラス素子２６１友　プレス成
形面の表面粗さ（ＲＭＳ）は約０．００２μｍの光学的
鏡面であり、気＠　低　あるいは剥離跡といった欠陥は
認められず、面精度もニュートンリング２本以ヘ　デス
５．分の１本以内であり、その光学性能は極めて優れて
い九 な耘　熱加工治具１８には窒化アルミを使用し凸型に加
工した プレス成形用金型の母材としてシリコンを用いて曲率半
径が５５ｍｍの同形の光学面を形成しスパッタ法でロジ
ウム−金−タングステン合金（Ｒｈ−Ａｕ−Ｗ）の薄膜
３０を被覆し　プレス成形用金型としｔも また　成形機内はヘリウムガス２０リフドル／分、二酸
化炭素ガス２リットル／分の割合で混合したガス雰囲気
とし島 辺土　本発明の実施例を詳細に説明した力（対のプレス
成形用金型に被覆する薄膜（よ　溶融ガラスと濡れ性が
よく、非酸化性雰囲気中で光学ガラスと反応あるいは融
着しない資金風　タングステン、タンタノｋ　　レニウ
ム　ハフニウムの単体あるいはそれらの合金であること
が望ましく〜光学ガラスとこれらの薄膜とが反応あるい
は融着しない非酸化性雰囲気として（よ　磁気　アルゴ
ン、ヘリウム等の不活性ガ入　およびこれらの不活性ガ
スに水素　あるいは−酸化炭素　二酸化炭素の炭素酸化
塩　メタン、エタン、エチレン、　トルエン等の炭化水
素類　トリクロロエチレン、　トリクロロトリフルオロ
エタン等のハロゲン化炭化水素類　エチレングリコーノ
ｋ　グリセリン等のアルコール類　Ｆ−１１３、Ｆ−１
１等のフルオロカーボン類を適宜混合したものが使用可
能であムまた　熱加工治具に接してできたガラスゴブの
接触面は局部加熱して熱変形させるた八　熱加工治具の
形状は所望の光学ガラス素子と近似形状でなくても構わ
な（〜　また　熱加工治具はガラス保持治具としても使
用できも な耘　本発明は　各実施例に記載の光学ガラスの組砥　
ガラスゴブの形状　ガラス成形体の形状熱加工治具の材
質・形状　加熱の方法・条件あるいはプレス条件等に限
定されるものではなし〜例えば　溶融ガラスを直接受け
る熱加工治具に１よ　溶融ガラスと濡れ性が悪く、離型
性が優れている材料が使用でき、上記各実施例に記載の
材料以外へ　例えば窒化クロム等が使用できも発明の効
果 本発明によれば　表面に欠陥のない光学ガラス成形体を
成形によって製造できも そして、その成形体を光学ガラス素子のプレス成形に用
いれ（ｆＳ　　高精度な光学ガラス素子を研磨無しに大
量生産することが可能となり、生産性の向上と製造コス
トの低減に著しい効果があム

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の光学ガラス成形体の製造方法の一実施
例の工程諷　第２図は本発明の光学ガラス成形体の製造
装置の一実施例の構成医　第３図は本発明の光学ガラス
素子の製造方法の一実施例の工程医　第４図は本発明の
光学ガラス素子の製造装置の一実施例の構成医　第５図
は本発明の光学ガラス素子の製造方法の他の実施例の工
程医第６図は本発明の光学ガラス素子の製造装置の他の
実施例の構成図である。 ９・・・溶融ガラス　１０・・・ガラス溶融恢　１１・
・・溶融炉加熱ヒー久　１２・・・ノズノ′Ｌ／Ｓ　１
３・・・ノズル加熱ヒー久　１４・・・ガラスゴブ、　
１５・・・加熱ヒー久　１６・・・加熱手段、　１７・
・・ガス人り、　１８・・・熱加工治Ａ、　　２０・・
・ガラス保持治具　２１・・・ガラス成形依　２３・・
・プレス成形用下金監　２４・・・プレス成形用上金裂
　２５・・・プレスシリンダ、　２６・・・光学ガラス
素子、　２７・・・コンベア、　２８・・・取り出しは
　３０・・・薄溪 代理人の氏名　弁理士　小鍜治　明　ほか２名ヌコプ 面 面 予設 ズ属肘外 宿　＃１１　　￥Ｐ カラスフラ 乃ラス１万）８）ｂ謂 ｔラス成形捧 第 図 第 図

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱加工治具で溶融ガラスを受けて、ガラスの表面
   張力によりできた自由面と前記熱加工治具に接してでき
   た接触面をもつガラスゴブを作製し、前記接触面を加熱
   して光学ガラス成形体を作製することを特徴とする光学
   ガラス成形体の製造方法。
2. （２）熱加工治具で溶融ガラスを受けて、ガラスの表面
   張力によりできた自由面と前記熱加工治具に接してでき
   た接触面をもつガラスゴブを作製し、前記接触面を加熱
   して光学ガラス成形体を作製する工程、前記光学ガラス
   成形体を一対のプレス成形用金型で加熱加圧成形する工
   程を含むことを特徴とする光学ガラス素子の製造方法。
3. （３）熱加工治具で溶融ガラスを受けて、冷却すること
   によりガラスの表面張力によりできた自由面と前記熱加
   工治具に接してできた接触面をもつガラスゴブを作製す
   る手段と、前記ガラスゴブをガラス保持治具に載置し前
   記接触面を加熱して光学ガラス成形体を作製する手段と
   、光学ガラス成形体を一対のプレス成形用金型で加熱加
   圧成形する手段とを少なくとも備えた光学ガラス素子の
   製造装置。
4. （４）熱加工治具で溶融ガラスを受けて、冷却すること
   によりガラスの表面張力によりできた自由面と前記熱加
   工治具に接してできた接触面をもつガラスゴブを作製す
   る手段と、前記ガラスゴブを一対のプレス成形金型のプ
   レス成形用下金型にガラスゴブの自由面が接するように
   載置し、ガラスゴブをプレス成形用下金型に載置した状
   態でガラスゴブの接触面を加熱して光学ガラス成形体を
   作製する手段と、光学ガラス成形体をプレス成形用金型
   によりプレス成形する手段とを少なくとも備えた光学ガ
   ラス素子の製造装置。
5. （５）熱加工治具が溶融ガラスと濡れ性が悪い材質であ
   る事を特徴とする請求項３または４記載の光学ガラス素
   子の製造装置。
6. （６）一対のプレス成形用金型が、所望の形状及び光学
   面に加工され　かつ溶融ガラスと濡れ性が良く化学的に
   安定な薄膜で被覆された請求項３または４記載の光学ガ
   ラス素子の製造装置。
7. （７）薄膜が貴金属、タングステン、タンタル、レニウ
   ム、ハフニウムの単体あるいはそれらの合金である請求
   項６記載の光学ガラス素子の製造装置。