JPH0416529B2 - - Google Patents
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- JPH0416529B2 JPH0416529B2 JP18476684A JP18476684A JPH0416529B2 JP H0416529 B2 JPH0416529 B2 JP H0416529B2 JP 18476684 A JP18476684 A JP 18476684A JP 18476684 A JP18476684 A JP 18476684A JP H0416529 B2 JPH0416529 B2 JP H0416529B2
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
本発明は、焼結に供する造粒された焼結原料の
粒径を予測する方法に関する。 鉱石の焼結、例えば鉄鉱石の焼結操業において
は、焼結原料層の高層化による歩留りの向上や燃
料原単位の低減化が指向されているが、この焼結
に供する造粒された焼結原料の造粒状態が焼結層
の通気状態に大きな影響を及ぼし、また、これが
焼結鉱の生産性、焼結鉱を還元製錬するさいの還
元率（R.I）や還元粉化率（R.D.I）を支配する重
要な因子となることから、焼結原料の造粒状態、
より具体的には、その焼結原料の粒径を把握する
ことが必要となる。すなわち、焼結操業にあたつ
ては、その適正な操業条件並びに品質を管理する
には、焼結原料の粒径を測定することが必要とな
る。 このため、従来より、焼結原料の粒径の測定が
行われているが、焼結原料は各種銘柄の鉱石、副
原料、燃料、返り鉱などの混合物からなり、通常
はこれに水を適量添加して造粒したときには、原
料中のある粒子を核として、その回りに約0.5mm
以下の微粉が水分による毛管力によつて付着した
状態の粒子（擬似粒子と言う）に造粒されると言
われており、その擬似粒子の粒径（擬似粒径と言
う）の測定は人力による細心の注意を払つた実測
以外には方法がなかつた。例えば、従来において
は、最も普通には、ドラムミキサーなどで造粒さ
れた擬似粒子を、手ぶるいで静かにふるい分ける
方法で実施されている。しかしこの場合に、その
サンプリングやふるい分け作業に高度な熟練と勘
が必要であり、多大の労力を要していた。 本発明はこのような経験と勘に基づいて行われ
ていた焼結原料の粒径の測定法に代えて、これを
実測しなくても、客観的に且つ正確に予測する方
法を提供しようとするものである。 これを目的として本発明者らは、擬似粒径の予
測法を見いだすべく種々の試験研究を重ねたとこ
ろ、焼結原料の各銘柄が変動しても、その各銘柄
の飽和水分値を尺度として最適水分値が選定でき
るという興味深い事実を知ることができ、また、
これに基づいて実際に添加した水分との関係から
擬似粒径が正確に予測できる方法を開発すること
ができた。すなわち本発明は、各種の単位銘柄を
配合してなる焼結用原料を、これに水を添加して
造粒するにあたり、各単位銘柄毎の飽和水分値を
予め測定しておき、この単位銘柄毎の飽和水分値
と各銘柄の配合割合とから加重平均計算によつて
配合後の焼結原料の飽和水分値を算出し、この算
出された焼結原料の飽和水分値の1/2と、添加し
た水分値との差を算出し、この算出された差から
造粒時に付着する−0.5mm部分の量および核とな
る粒子の表面積を推定して核粒子の単位表面積当
たりの付着量を算出し、次いで、この核粒子の単
位表面積当たりの付着量の計算値から、核粒子が
造粒されて擬似粒子を形成したときの粒径増加量
を算出することからなる、焼結用原料を造粒した
ときの擬似粒径を予測する方法を提供するもので
ある。 以下に本発明の内容を代表的な試験例をもとに
して具体的に説明する。 第１図は、鉱石の銘柄によつてその造粒性が水
分の添加量に応じてどのように変化するかを調べ
た結果を示している。試験は、259mmφ×302mmＬ
のドラムミキサーを使用し、これに各銘柄の鉱石
を供試重量2.7Kg（占有率9.0％）で装填し、回転
数35r.p.m（フルード数9.0×10-3）、造粒時間35分
（総転動距離1185ｍ）とし、造粒時の水分量を２
〜10％の範囲で変化させて、造粒した。そして、
造粒前の粒子と造粒後の擬似粒子の粒度分布（真
粒度と擬似粒度）を測定し、下式(1)で定義した
A.I.（Agglomaration Index）を用いて造粒性を
評価した。このA.I.が大きい程、造粒が進行して
いることを表している。 A.I＝
粒径を予測する方法に関する。 鉱石の焼結、例えば鉄鉱石の焼結操業において
は、焼結原料層の高層化による歩留りの向上や燃
料原単位の低減化が指向されているが、この焼結
に供する造粒された焼結原料の造粒状態が焼結層
の通気状態に大きな影響を及ぼし、また、これが
焼結鉱の生産性、焼結鉱を還元製錬するさいの還
元率（R.I）や還元粉化率（R.D.I）を支配する重
要な因子となることから、焼結原料の造粒状態、
より具体的には、その焼結原料の粒径を把握する
ことが必要となる。すなわち、焼結操業にあたつ
ては、その適正な操業条件並びに品質を管理する
には、焼結原料の粒径を測定することが必要とな
る。 このため、従来より、焼結原料の粒径の測定が
行われているが、焼結原料は各種銘柄の鉱石、副
原料、燃料、返り鉱などの混合物からなり、通常
はこれに水を適量添加して造粒したときには、原
料中のある粒子を核として、その回りに約0.5mm
以下の微粉が水分による毛管力によつて付着した
状態の粒子（擬似粒子と言う）に造粒されると言
われており、その擬似粒子の粒径（擬似粒径と言
う）の測定は人力による細心の注意を払つた実測
以外には方法がなかつた。例えば、従来において
は、最も普通には、ドラムミキサーなどで造粒さ
れた擬似粒子を、手ぶるいで静かにふるい分ける
方法で実施されている。しかしこの場合に、その
サンプリングやふるい分け作業に高度な熟練と勘
が必要であり、多大の労力を要していた。 本発明はこのような経験と勘に基づいて行われ
ていた焼結原料の粒径の測定法に代えて、これを
実測しなくても、客観的に且つ正確に予測する方
法を提供しようとするものである。 これを目的として本発明者らは、擬似粒径の予
測法を見いだすべく種々の試験研究を重ねたとこ
ろ、焼結原料の各銘柄が変動しても、その各銘柄
の飽和水分値を尺度として最適水分値が選定でき
るという興味深い事実を知ることができ、また、
これに基づいて実際に添加した水分との関係から
擬似粒径が正確に予測できる方法を開発すること
ができた。すなわち本発明は、各種の単位銘柄を
配合してなる焼結用原料を、これに水を添加して
造粒するにあたり、各単位銘柄毎の飽和水分値を
予め測定しておき、この単位銘柄毎の飽和水分値
と各銘柄の配合割合とから加重平均計算によつて
配合後の焼結原料の飽和水分値を算出し、この算
出された焼結原料の飽和水分値の1/2と、添加し
た水分値との差を算出し、この算出された差から
造粒時に付着する−0.5mm部分の量および核とな
る粒子の表面積を推定して核粒子の単位表面積当
たりの付着量を算出し、次いで、この核粒子の単
位表面積当たりの付着量の計算値から、核粒子が
造粒されて擬似粒子を形成したときの粒径増加量
を算出することからなる、焼結用原料を造粒した
ときの擬似粒径を予測する方法を提供するもので
ある。 以下に本発明の内容を代表的な試験例をもとに
して具体的に説明する。 第１図は、鉱石の銘柄によつてその造粒性が水
分の添加量に応じてどのように変化するかを調べ
た結果を示している。試験は、259mmφ×302mmＬ
のドラムミキサーを使用し、これに各銘柄の鉱石
を供試重量2.7Kg（占有率9.0％）で装填し、回転
数35r.p.m（フルード数9.0×10-3）、造粒時間35分
（総転動距離1185ｍ）とし、造粒時の水分量を２
〜10％の範囲で変化させて、造粒した。そして、
造粒前の粒子と造粒後の擬似粒子の粒度分布（真
粒度と擬似粒度）を測定し、下式(1)で定義した
A.I.（Agglomaration Index）を用いて造粒性を
評価した。このA.I.が大きい程、造粒が進行して
いることを表している。 A.I＝
【A2−B2／A2＋A1＋（A2−B2）−B1／A1＋（A2
−B2）】 ×100 ……(1) 但し、A1；真粒度中の0.25〜0.5mm割合、 A2；真粒度中の−2.25mm割合、 B1；擬似粒度中の0.25〜0.5mm割合、 B2；擬似粒度中の−0.25mm割合、 をそれぞれ表す。 第１図の結果より、各種銘柄の鉱石を同じ水分
量で造粒しても、その造粒状態A.I.は著しく相違
することがわかる。これは、鉱石の吸収水分量や
吸着水分量がその鉱石の生因によつて各銘柄毎に
大きく異なるからであろう。 第２図ａ，ｂおよびｃは、銘柄の異なる二種の
鉱石を選択し、その各々を等量づつ混合した場合
に、各銘柄単独の場合とA.I.が水分量によつてど
のように変化するかを見たものである。第２図よ
り明らかなように、いずれの銘柄でも、２銘柄混
合時の水分量と造粒との関係は、両単味銘柄時の
中間に位置し、造粒に適した水分量が大きく異な
る２銘柄を混合した場合にも（例えば第２図ａや
ｂ）、造粒は支障なく進行して造粒に適する水分
量は両単味銘柄の中間となり、ここに加成性が認
められる。この２種の配合のみならず、多種の配
合の場合、副原料の配合の場合、さらには燃料の
配合の場合においても、この第２図に示されるよ
うな加成性が認められることを確認した。 一方、第１図〜第２図に見られるように、焼結
原料に水分を加えて造粒する場合において、ある
水分量以上から造粒は急激に進行するが、その水
分量は焼結原料の種類によつて異なつている。更
に水分を過剰に加えて過剰水分とした場合には、
ミキサー内壁面への鉱石の付着あるいは10mm以上
のペレツト状に造粒される現象が見られる。この
ような現象はA.I.が190より大きくなるあたりか
ら認められ、A.I.が195になると、いずれの焼結
原料の配合でも顕著に認められた。そして種々の
銘柄を種々配合して水分量を変えた場合にいずれ
の場合にも、A.I.が190のときに最大の生産性
（焼結操業において最も良好な条件）を示す造粒
状態となることがわかつた。このようなことか
ら、A.I.を指標とすれば、銘柄や配合を変えて
も、造粒時の作業性、焼結鉱の生産性のいずれの
面でも、このA.I.が約190付近となるように、水
分量を管理することが理想的となることがわかつ
た。 そこで、このA.I.が190となる水分量を理想水
分値と定義し、配合が異なる焼結原料の理想水分
値と飽和水分値との関係を調べたところ、ここ
に、極めて興味深い関係が存在することが判明し
た。すなわち、第３図に示すように、飽和水分値
の約1/2の水分量が前記で定義した理想水分値と
なるのである。第３図において、縦軸の理想水分
値（％）はA.I.が190となる水分量、横軸の飽和
水分値は、その焼結原料の飽和水分値（％）を示
している。そして、配合された焼結原料の飽和水
分値は、各銘柄や副原料、燃料の各々の単味の飽
和水分値を予め測定しておけば、その配合割合を
用いて加重平均によつて算出した計算飽和水分値
と良く一致することがわかつた。この関係を第４
図に示した。第４図において、縦軸は配合された
焼結原料の飽和水分量を実測した値であり、横軸
は各々の配合材料の個別の飽和水分値を実測し、
その各飽和水分値と配合割合から加重平均によつ
て算出した値を示している。従つて、配合された
後の焼結原料の飽和水分値は実測しなくても各銘
柄別に予めその飽和水分値を求めておけば、その
加重平均から計算によつて配合された焼結原料の
飽和水分値が算出できる。 焼結操業においては、この理想水分値を目標と
して水分を添加することが望ましいが、前述のよ
うにA.I.が190を越えるような量では過剰水分に
伴う操業上の支障を来す場合もある。そこでこれ
を回避するため、実際にはA.I.＝100〜190の範囲
の安全サイドで操業されることが多い。本発明は
このような範囲で水分が添加された場合の擬似粒
径を予測しようとするものである。 第５図は、種々の配合割合の焼結原料について
その水分量を変化させて造粒したときのA.I.を縦
軸にとり、ｘ＝（添加した水分値−理想水分値）
を横軸にとつた場合の関係を示している。なお、
理想水分値は、前記で定義されるA.I.が190とな
る水分量であり、これは前記の関係に従つて、す
なわち、配合された焼結原料の各銘柄の飽和水分
値の加重平均値によつて求められた配合原料の計
算飽和水分値に1/2を乗じて求めたものである。
第５図の関係は、これを式で表すと、 A.I.＝190x＋19x−11x2 ……(2) の回帰式となる。 つまり、ｘ＝（添加した水分値−理想水分値）
によつてA.I.を求めることができる。 他方、造粒は−0.5mm部分が核粒子に付着する
ことにより進行し、A.I.がこの造粒の進行状況を
表す指標であると考えると、A.I.と−0.25mm部分
の付着割合Ｂ、およびA.I.と0.25〜0.5mm部分の付
着割合Ａに分けて、その関係を調べたところ、次
の式(3)、(4)が得られた。 Ａ＝0.85×A.I.−285.04 ……(3) Ｂ＝0.49×A.I.−2.69 ……(4) 但し、Ａ；0.25〜0.5mm部分の付着割合、 Ｂ；−0.25mm部分の付着割合、 を表す。 焼結原料の粒度構成は、配合される各銘柄の各
粒度構成とその配合割合から計算で求められ、ま
た、付着する−0.5mm部分の割合は、各銘柄の配
合割合と造粒時の水分量から計算で算出できる。 したがつて、付着する−0.5mm部分の割合が求
められると、造粒前の焼結原料粒度のうち、この
付着する−0.5mm部分の割合を除いたものが核粒
子となり、この核粒子の調和平均粒径を式(5)によ
つて算出し、その調和平均粒径を用いて算出され
る表面積と、付着する−0.5mm部分の割合とから
核粒子の単位表面積当たりの付着量が算出できる
ことになる。 調和平均粒径＝１／ΣXi／di ……(5) 但し、Xi；二つの篩目に挟まれた平均粒径の
重合割合 di；二つの篩目の幾何平均 第６図は、このようにして計算で求めた核粒子
の単位表面積当たりの付着量を横軸とし、造粒時
の水分値を変化させて実際に造粒した時の核粒子
の調和平均粒径の増加量（造粒後に測定した調和
平均粒径−核粒子の調和平均粒径）を縦軸として
その関係をプロツトしたものである。第６図に見
られるように、両者には、非常に有意な相関性が
認められる。すなわち、造粒にさいしては、核粒
子に−0.5mmの微粉部分が付着することによつて
核粒子の粒径は増大するが、付着する厚さによつ
て粒径の増加量が決定され、この付着する厚さは
核粒子の単位表面積当たりの付着量で決まること
から、第６図のような相関が得られたものと考え
られる。 以上のようにして、飽和水分値が既知の各銘柄
を配合した場合に、その配合割合と造粒時の水分
値からA.I.が算出でき、このA.I.から造粒によつ
て付着する−0.5mm部分の割合が求まり、核粒子
の表面積と、付着する−0.5mm部分の割合から核
粒子の粒径増加量が算出され、これによつて擬似
粒径が予測できることになる。 以下に実施例を挙げ、本発明の擬似粒径の予測
法が実測値によく一致することを実証する。 実施例 第１表に示す８通りの配合の焼結用原料に水分
を５〜７％の範囲で添加して造粒実験を行つた。
−B2）】 ×100 ……(1) 但し、A1；真粒度中の0.25〜0.5mm割合、 A2；真粒度中の−2.25mm割合、 B1；擬似粒度中の0.25〜0.5mm割合、 B2；擬似粒度中の−0.25mm割合、 をそれぞれ表す。 第１図の結果より、各種銘柄の鉱石を同じ水分
量で造粒しても、その造粒状態A.I.は著しく相違
することがわかる。これは、鉱石の吸収水分量や
吸着水分量がその鉱石の生因によつて各銘柄毎に
大きく異なるからであろう。 第２図ａ，ｂおよびｃは、銘柄の異なる二種の
鉱石を選択し、その各々を等量づつ混合した場合
に、各銘柄単独の場合とA.I.が水分量によつてど
のように変化するかを見たものである。第２図よ
り明らかなように、いずれの銘柄でも、２銘柄混
合時の水分量と造粒との関係は、両単味銘柄時の
中間に位置し、造粒に適した水分量が大きく異な
る２銘柄を混合した場合にも（例えば第２図ａや
ｂ）、造粒は支障なく進行して造粒に適する水分
量は両単味銘柄の中間となり、ここに加成性が認
められる。この２種の配合のみならず、多種の配
合の場合、副原料の配合の場合、さらには燃料の
配合の場合においても、この第２図に示されるよ
うな加成性が認められることを確認した。 一方、第１図〜第２図に見られるように、焼結
原料に水分を加えて造粒する場合において、ある
水分量以上から造粒は急激に進行するが、その水
分量は焼結原料の種類によつて異なつている。更
に水分を過剰に加えて過剰水分とした場合には、
ミキサー内壁面への鉱石の付着あるいは10mm以上
のペレツト状に造粒される現象が見られる。この
ような現象はA.I.が190より大きくなるあたりか
ら認められ、A.I.が195になると、いずれの焼結
原料の配合でも顕著に認められた。そして種々の
銘柄を種々配合して水分量を変えた場合にいずれ
の場合にも、A.I.が190のときに最大の生産性
（焼結操業において最も良好な条件）を示す造粒
状態となることがわかつた。このようなことか
ら、A.I.を指標とすれば、銘柄や配合を変えて
も、造粒時の作業性、焼結鉱の生産性のいずれの
面でも、このA.I.が約190付近となるように、水
分量を管理することが理想的となることがわかつ
た。 そこで、このA.I.が190となる水分量を理想水
分値と定義し、配合が異なる焼結原料の理想水分
値と飽和水分値との関係を調べたところ、ここ
に、極めて興味深い関係が存在することが判明し
た。すなわち、第３図に示すように、飽和水分値
の約1/2の水分量が前記で定義した理想水分値と
なるのである。第３図において、縦軸の理想水分
値（％）はA.I.が190となる水分量、横軸の飽和
水分値は、その焼結原料の飽和水分値（％）を示
している。そして、配合された焼結原料の飽和水
分値は、各銘柄や副原料、燃料の各々の単味の飽
和水分値を予め測定しておけば、その配合割合を
用いて加重平均によつて算出した計算飽和水分値
と良く一致することがわかつた。この関係を第４
図に示した。第４図において、縦軸は配合された
焼結原料の飽和水分量を実測した値であり、横軸
は各々の配合材料の個別の飽和水分値を実測し、
その各飽和水分値と配合割合から加重平均によつ
て算出した値を示している。従つて、配合された
後の焼結原料の飽和水分値は実測しなくても各銘
柄別に予めその飽和水分値を求めておけば、その
加重平均から計算によつて配合された焼結原料の
飽和水分値が算出できる。 焼結操業においては、この理想水分値を目標と
して水分を添加することが望ましいが、前述のよ
うにA.I.が190を越えるような量では過剰水分に
伴う操業上の支障を来す場合もある。そこでこれ
を回避するため、実際にはA.I.＝100〜190の範囲
の安全サイドで操業されることが多い。本発明は
このような範囲で水分が添加された場合の擬似粒
径を予測しようとするものである。 第５図は、種々の配合割合の焼結原料について
その水分量を変化させて造粒したときのA.I.を縦
軸にとり、ｘ＝（添加した水分値−理想水分値）
を横軸にとつた場合の関係を示している。なお、
理想水分値は、前記で定義されるA.I.が190とな
る水分量であり、これは前記の関係に従つて、す
なわち、配合された焼結原料の各銘柄の飽和水分
値の加重平均値によつて求められた配合原料の計
算飽和水分値に1/2を乗じて求めたものである。
第５図の関係は、これを式で表すと、 A.I.＝190x＋19x−11x2 ……(2) の回帰式となる。 つまり、ｘ＝（添加した水分値−理想水分値）
によつてA.I.を求めることができる。 他方、造粒は−0.5mm部分が核粒子に付着する
ことにより進行し、A.I.がこの造粒の進行状況を
表す指標であると考えると、A.I.と−0.25mm部分
の付着割合Ｂ、およびA.I.と0.25〜0.5mm部分の付
着割合Ａに分けて、その関係を調べたところ、次
の式(3)、(4)が得られた。 Ａ＝0.85×A.I.−285.04 ……(3) Ｂ＝0.49×A.I.−2.69 ……(4) 但し、Ａ；0.25〜0.5mm部分の付着割合、 Ｂ；−0.25mm部分の付着割合、 を表す。 焼結原料の粒度構成は、配合される各銘柄の各
粒度構成とその配合割合から計算で求められ、ま
た、付着する−0.5mm部分の割合は、各銘柄の配
合割合と造粒時の水分量から計算で算出できる。 したがつて、付着する−0.5mm部分の割合が求
められると、造粒前の焼結原料粒度のうち、この
付着する−0.5mm部分の割合を除いたものが核粒
子となり、この核粒子の調和平均粒径を式(5)によ
つて算出し、その調和平均粒径を用いて算出され
る表面積と、付着する−0.5mm部分の割合とから
核粒子の単位表面積当たりの付着量が算出できる
ことになる。 調和平均粒径＝１／ΣXi／di ……(5) 但し、Xi；二つの篩目に挟まれた平均粒径の
重合割合 di；二つの篩目の幾何平均 第６図は、このようにして計算で求めた核粒子
の単位表面積当たりの付着量を横軸とし、造粒時
の水分値を変化させて実際に造粒した時の核粒子
の調和平均粒径の増加量（造粒後に測定した調和
平均粒径−核粒子の調和平均粒径）を縦軸として
その関係をプロツトしたものである。第６図に見
られるように、両者には、非常に有意な相関性が
認められる。すなわち、造粒にさいしては、核粒
子に−0.5mmの微粉部分が付着することによつて
核粒子の粒径は増大するが、付着する厚さによつ
て粒径の増加量が決定され、この付着する厚さは
核粒子の単位表面積当たりの付着量で決まること
から、第６図のような相関が得られたものと考え
られる。 以上のようにして、飽和水分値が既知の各銘柄
を配合した場合に、その配合割合と造粒時の水分
値からA.I.が算出でき、このA.I.から造粒によつ
て付着する−0.5mm部分の割合が求まり、核粒子
の表面積と、付着する−0.5mm部分の割合から核
粒子の粒径増加量が算出され、これによつて擬似
粒径が予測できることになる。 以下に実施例を挙げ、本発明の擬似粒径の予測
法が実測値によく一致することを実証する。 実施例 第１表に示す８通りの配合の焼結用原料に水分
を５〜７％の範囲で添加して造粒実験を行つた。
【表】
造粒の擬似粒径を実測した場合（測定値）と本
発明に従つて擬似粒径を予測した場合（計算値）
の数多くの実施結果を第７図に示した。図の結果
に見られるように、どのような配合でも予測値は
実測値によく一致しており、本発明法によれば造
粒後の擬似粒径が精度良く予測できることがわか
る。 本例における計算手順を、一例として、第１表
のの配合試料に水分を6.0％添加した場合につ
いて、以下に説明する。 添加水分量；6.0％ 配合後の飽和水分値；12.80％ （この飽和水分値は、各銘柄の飽和水分値を加
重平均して求めた） 配合後の粒度構成；第２表のとおり （この粒度構成は、各銘柄の粒度と第１表の配
合割合から計算によつて求めた）
発明に従つて擬似粒径を予測した場合（計算値）
の数多くの実施結果を第７図に示した。図の結果
に見られるように、どのような配合でも予測値は
実測値によく一致しており、本発明法によれば造
粒後の擬似粒径が精度良く予測できることがわか
る。 本例における計算手順を、一例として、第１表
のの配合試料に水分を6.0％添加した場合につ
いて、以下に説明する。 添加水分量；6.0％ 配合後の飽和水分値；12.80％ （この飽和水分値は、各銘柄の飽和水分値を加
重平均して求めた） 配合後の粒度構成；第２表のとおり （この粒度構成は、各銘柄の粒度と第１表の配
合割合から計算によつて求めた）
(1) 理想水分値
12.80×1/2＝6.40％
(2) 第５図（(2)式）の回帰式よりA.I.を求める。
A.I.＝190x＋19x−11x2
ここで、ｘ＝造粒時の添加水分値−最適水分
値 ＝6.0−6.40＝−0.4 従つて、A.I.＝180.6 (3) 式(3)および式(4)からＡおよびＢを求める。 Ａ＝1.85×A.I.−285.04＝1.85×180.6 −285.04＝49.14％ Ｂ＝0.49×A.I.＋2.69＝0.49×180.6 ＋2.69＝91.20％ (4) 核粒子の粒度構成 造粒により−0.5mm部分は見掛け上減少する。 造粒後の−0.5mm部分の残存量は、 0.25〜0.5mm部分については、 8.9×（100−Ａ）／100＝4.5％ −0.25mm部分については、 21.8×（100−Ｂ）／100＝1.9％ 従つて、核粒子の粒度の構成は第３表のよう
になる。
値 ＝6.0−6.40＝−0.4 従つて、A.I.＝180.6 (3) 式(3)および式(4)からＡおよびＢを求める。 Ａ＝1.85×A.I.−285.04＝1.85×180.6 −285.04＝49.14％ Ｂ＝0.49×A.I.＋2.69＝0.49×180.6 ＋2.69＝91.20％ (4) 核粒子の粒度構成 造粒により−0.5mm部分は見掛け上減少する。 造粒後の−0.5mm部分の残存量は、 0.25〜0.5mm部分については、 8.9×（100−Ａ）／100＝4.5％ −0.25mm部分については、 21.8×（100−Ｂ）／100＝1.9％ 従つて、核粒子の粒度の構成は第３表のよう
になる。
【表】
(5) 平均粒径（H.M.S.）を求める。
(6) 核粒子の単位面積当たりの−0.5mm部分の付
着量（ｇ／mm2）の算出。 （焼結用原料100ｇを造粒する場合）。 −0.5mm部分の付着量 ＝8.9×Ａ／100＋21.8×Ｂ／100＝8.9×0.491 ＋21.8×0.912＝24.3ｇ 核粒子の量 ＝100−24.3＝75.7ｇ 核粒子の体積 ＝75.7／ρ≒75.7／3.99＝18.93cm3 （ここで、配合原料の真比重ρは、各銘柄の配
合割合と各銘柄の真比重を用いて加重平均によ
り算出した）。 核粒子を球状の単一粒子と仮定すると、その
平均粒径ｄと個数ｎとの関係式は、 18.93＝πd3／６×ｎ ｎ＝６×18.93／πd3 で表され、 その全体の表面積Ｓは、 Ｓ＝πd2×ｎ＝πd2×６×18.93／πd3＝６×18.93／
ｄ ｄは前記(5)より、1.116mmであるから、 Ｓ＝６×18.93／1.116＝1017.7cm2 従つて、単位表面積当たりの付着量は、 24.3／1017.7＝0.0238ｇ／cm2＝0.238×10-3ｇ／mm2 (7) 径の増加寸法の算出 径の増加は、第６図の回帰式、すなわち、 Ｙ＝1.813×103・Ｘ から求められる。 増加寸法＝1.813×103×（付着量） ＝1.813×103×0.238×10-3＝0.43mm (8) 造粒後の擬似粒径 擬似粒径＝核粒子の平均粒径＋増加寸法 ＝1.116＋0.43＝1.546mm
着量（ｇ／mm2）の算出。 （焼結用原料100ｇを造粒する場合）。 −0.5mm部分の付着量 ＝8.9×Ａ／100＋21.8×Ｂ／100＝8.9×0.491 ＋21.8×0.912＝24.3ｇ 核粒子の量 ＝100−24.3＝75.7ｇ 核粒子の体積 ＝75.7／ρ≒75.7／3.99＝18.93cm3 （ここで、配合原料の真比重ρは、各銘柄の配
合割合と各銘柄の真比重を用いて加重平均によ
り算出した）。 核粒子を球状の単一粒子と仮定すると、その
平均粒径ｄと個数ｎとの関係式は、 18.93＝πd3／６×ｎ ｎ＝６×18.93／πd3 で表され、 その全体の表面積Ｓは、 Ｓ＝πd2×ｎ＝πd2×６×18.93／πd3＝６×18.93／
ｄ ｄは前記(5)より、1.116mmであるから、 Ｓ＝６×18.93／1.116＝1017.7cm2 従つて、単位表面積当たりの付着量は、 24.3／1017.7＝0.0238ｇ／cm2＝0.238×10-3ｇ／mm2 (7) 径の増加寸法の算出 径の増加は、第６図の回帰式、すなわち、 Ｙ＝1.813×103・Ｘ から求められる。 増加寸法＝1.813×103×（付着量） ＝1.813×103×0.238×10-3＝0.43mm (8) 造粒後の擬似粒径 擬似粒径＝核粒子の平均粒径＋増加寸法 ＝1.116＋0.43＝1.546mm
第１図は焼結用原料の各単位銘柄を、水分量を
変化させて造粒したときの本文(1)式で定義される
A.I.と水分量との関係図、第２図は２銘柄を混合
して造粒したときのA.Iと水分量との関係図、第
３図は焼結用原料の飽和水分値と理想水分値との
関係図、第４図は、配合後の焼結原料の飽和水分
値の実測値と、単位銘柄の飽和水分値と配合割合
から加重平均して求めた焼結原料の飽和水分計算
値との関係図、第５図は、造粒時の添加水分値−
理想水分値の値（ｘ）とA.I.との関係図、第６図
は、核粒子の調和平均径の増加量と、核粒子の単
位表面積当たりの−0.5mm部分の付着量との関係
図、第７図は、焼結原料の造粒後の擬似粒径の測
定値（実測値）と本発明法に従つて予測した擬似
粒径の計算値との関係図、である。
変化させて造粒したときの本文(1)式で定義される
A.I.と水分量との関係図、第２図は２銘柄を混合
して造粒したときのA.Iと水分量との関係図、第
３図は焼結用原料の飽和水分値と理想水分値との
関係図、第４図は、配合後の焼結原料の飽和水分
値の実測値と、単位銘柄の飽和水分値と配合割合
から加重平均して求めた焼結原料の飽和水分計算
値との関係図、第５図は、造粒時の添加水分値−
理想水分値の値（ｘ）とA.I.との関係図、第６図
は、核粒子の調和平均径の増加量と、核粒子の単
位表面積当たりの−0.5mm部分の付着量との関係
図、第７図は、焼結原料の造粒後の擬似粒径の測
定値（実測値）と本発明法に従つて予測した擬似
粒径の計算値との関係図、である。
Claims (1)
- １ 各種の単位銘柄を配合してなる焼結用原料
を、これに水を添加して造粒するにあたり、各単
位銘柄毎の飽和水分値を予め測定しておき、この
単位銘柄毎の飽和水分値と各銘柄の配合割合とか
ら加重平均計算によつて配合後の焼結原料の飽和
水分値を算出し、この算出された焼結原料の飽和
水分値の1/2と、添加した水分値との差を算出し、
この算出された差から造粒時に付着する−0.5mm
部分の量および核となる粒子の表面積を推定して
核粒子の単位表面積当たりの付着量を算出し、次
いで、この核粒子の単位表面積当たりの付着量の
計算値から、核粒子が造粒されて擬似粒子を形成
したときの粒径増加量を算出することからなる、
焼結用原料を造粒したときの擬似粒径を予測する
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18476684A JPS6164827A (ja) | 1984-09-04 | 1984-09-04 | 焼結用原料を造粒したときの擬似粒径を予測する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18476684A JPS6164827A (ja) | 1984-09-04 | 1984-09-04 | 焼結用原料を造粒したときの擬似粒径を予測する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6164827A JPS6164827A (ja) | 1986-04-03 |
| JPH0416529B2 true JPH0416529B2 (ja) | 1992-03-24 |
Family
ID=16158950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18476684A Granted JPS6164827A (ja) | 1984-09-04 | 1984-09-04 | 焼結用原料を造粒したときの擬似粒径を予測する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6164827A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2550676Y2 (ja) * | 1992-09-22 | 1997-10-15 | 富士ロビン株式会社 | ２サイクルエンジン |
-
1984
- 1984-09-04 JP JP18476684A patent/JPS6164827A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6164827A (ja) | 1986-04-03 |
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