JPH04182011A - 耐肌荒れ性に優れた耐摩耗複合ロール及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は熱間圧延用の耐肌荒れ性に優れた耐摩耗複合ロ
ール及びその製造方法に関する。

〔従来の技術及び発明か解決しようとする課題〕圧延用
ロールとして遠心鋳造法により製造した鋳鉄製の複合ロ
ールが広く用いられている。これは、外層に耐摩耗性の
大きい炭化物を多く晶出させた鋳鉄系材質を用い、内層
に靭性のあるねずみ鋳鉄もしくはダクタイル鋳鉄を配し
た構造のものであるが、この製造方法では外層及び内層
に適用できる材質の範囲が限られ七いる。

Ｗ、　Ｖ、　Ｎｂ等の元素か形成する炭化物はビッカー
ス硬さＨｖが２０００以上と硬く、これらの炭化物を外
層材に含存させれば、ロールの耐摩耗性の向上に育効で
あるが、前記炭化物か晶出する外層と内層とを健全に溶
着した複合ロールを遠心鋳造法により製造するのは現実
には不可能である。

その理由は、これらの元素が形成する炭化物は溶湯との
比重が異なるため、鋳造中にいわゆる遠心分離の作用に
より偏析を起こし易いことである。

またこれらの元素には酸化傾向の強いものかあり、内層
との溶着が困難である。更に、遠心鋳造法ては、内層材
に黒鉛の晶出したねずみ鋳鉄もしくはダクタイル鋳鉄を
用いて靭性を得ているが、外層材か前記のような白銑化
傾向の強い元素を多量に含んでいると、外層成分か内層
に若干溝は込むため内層の黒鉛化が悪くなり、脆くなる
。特に内層との境界付近には炭化物か集中して形成され
るため脆くなり、境界部を起点にした外層の剥離などが
起こりやすい。

また、内層のねずみ鋳鉄またはダクタイル鋳鉄の引張り
強さは５５ｋｇ　／　ｗ　”程度が限界であり、伸びは
１％未満である。これ以上の値を得ようとすると内層に
鋼糸の材質を用いる必要かあるが、これも遠心鋳造法で
は困難である。その理由は、内層のほうが外層より高融
点となるため、内層を鋳込んだ時に外層が溶けて混合状
態となった境界部分が内層より低融点となるため最終凝
固層となり、この境界部に鋳造欠陥か発生し易くなるた
めである。

また−度に多量の圧延を行うことによって圧延の合理化
を図るとともに、圧延材の寸法精度を向上するために、
圧延用ロールの耐摩耗性を大幅に向上することか必要に
なってきた。また、それと同時に、圧延材の寸法精度向
上のためにロールの圧延によるたわみと逆方向にロール
の軸部に曲げを加えることや、より少ないスタンド数で
圧延を完了するために一つの圧延スタンドで大きな圧下
刃をかけることなどから、ロールの軸部にかかる曲げ応
力は大きくなり、ロール軸部の強さの向上も必要になっ
てきている。しかし外層材と軸材を焼成めもしくは組立
てた構造のロールでは、外層と軸が圧延中にすべったり
、外層か割れ易かったりする問題点があるため、外層と
軸は金属的に完全に接合する必要がある。

これらの要求を同時に満足するためには、外層がＷ、Ｖ
、Ｎｂ等の元素の炭化物を多量に晶出する成分の材質か
らなり、軸が強靭な鋼からなり、かつ外層と軸か金属的
に完全に接合されていることが必要であるが、上記の理
由から遠心鋳造法などの鋳造法では製造不可能であり、
また固体とうしての拡散接合の手法は圧延用ロールのよ
うに比較的大きなものでは製造設備が極端に高価となり
、現実的でない。

以上の状況において、あらかじめ形成した鋳鋼又は鍛鋼
からなる鋼製軸材の周囲に外層材の溶湯を溶着凝固させ
ることにより、複合ロールを製造するいわゆる鋳造肉盛
方法か注目され、これを用いて製造した種々の外層材及
び軸材の組合せによる複合ロールが提案された。

例えば、特開昭６０−１８０６０８号は外層と芯材が冶
金的に接合された複合ロールであって、外層が重量％で
Ｃ：２．０〜３．５％、Ｓｉ　：　０．５〜１．５％、
Ｍｎ　：　０．４〜１．５％、Ｃｒ：８〜２５％、Ｍｏ
　：　０．５〜３゜０％、Ｖ　：　１０％以下、聴よび
１．５％以下のＮｉから成る高クロム鋳鉄から構成され
、芯材が５５ｋｇ／ｍｕ２以上の引張り強さ、１．０％
以上の伸びを有する鋳鋼又は鍛鋼から構成されると共に
、該外層は予め用意された芯材の外周に外層成分の溶湯
を注湯して冶金的に接合する方法によって形成され、外
層と芯材の境界部の接合強度が少なくとも外層材および
芯材の弱い方の強度以上あり、該外層の硬度がショアー
硬度７０以上で、表面下１００Ｍまでの硬度低下かソヨ
アー硬度３以下であることを特徴とする耐焼付性、耐肌
荒性に優れた熱間圧延用複合ロールを開示している。

また特開昭６０−１８０６０９号は外層部か高クロム鋳
鉄、芯材が鋳鋼、鍛鋼からなり表面硬度かショアー硬度
９０以上ある複合ロールであって、かつ該外層は予め用
意された芯材の外周に外層成分の溶湯を注湯して冶金的
に接合する方法によって形成され、該外層の高クロム鋳
鉄組成が、重量％でＣ２゜５〜３．５％、Ｓｉ０．５〜
１．５％、Ｍｎ０．４〜１．５％、ＮｉＯ，５〜３．０
％、Ｃｒ８〜２５％、Ｍｏ１．０〜５．０％、残部実質
的にＦｅより成り、該芯材の強度および伸びがそれぞれ
５５ｋｇ　／　ａｍ　２以上、１．０％以上であり、外
層と芯材の境界部の接合強度が少なくとも外層材および
芯材の弱い方の強度以上であることを特徴とする冷間圧
延用高クロム鋳鉄ロールを開示している。

しかしながらこれらの圧延用複合ロールにおいては外層
が高クロム鋳鉄で形成されているので、良好な耐摩耗性
を有するものの、近年益々高くなってきた要求レベルを
満たすには必ずしも十分でない。

また特公昭５１−２４％９号は炭素を０．２〜０．６重
量％含み、さらに２重量％以下のニッケル、２〜６重量
％のクロム、１〜６重量％のモリブデン、１〜６重量％
のタングステンおよび１０重量％以下のコバルトから選
ばれた元素の少なくとも１つを含む鉄系マトリックス中
に、５〜１２重量％のバナジウム、３〜ＩＯ重量％のニ
オブおよび、それらと結合するのに要する量の炭素とが
結合してできた炭化物が晶出していることを特徴とする
超耐摩耗性鋼を開示している。この超耐摩耗性鋼は圧延
ロール等に使用できると述べられているが、複合ロール
とする旨の開示はない。

以上に鑑み、本出願人は、先に重量比で１．５〜３．５
％のＣ，０，３〜３．０％のＳｉ、　０．３〜１．５％
のＭｎ、２〜７％のＣｒ、　　９％以下のＭｏ、　２０
％以下のＷ、３〜１５％のＶ及び残部実質的にＦｅから
なる鉄基合金からなる外層と、前記外層に金属的に接合
した鋼製軸とからなる耐摩耗複合ロールであって、前記
外層の表面硬さがショアー硬さ７０以上、前記軸の引張
強さ及び伸びかそれぞれ５５ｋｇ　／　ｍｍ　２以上及
び１．０％以上であり、前記外層と前記軸との境界部の
接合強さが前記外層及び前記軸の弱いほうの強さ以上で
あることを特徴とする耐摩耗複合ロールを提案した（　
ＰＣＴ／ＪＰ８８１００３０４）。

この耐摩耗複合ロールは、いわゆる連続鋳造肉盛法によ
り製造されるもので、良好な耐摩耗性を有するとともに
、軸材は良好な機械的強度を有する。しかしながら、特
に熱間圧延において、かみ止め、絞り込み、ダブり込み
と呼ばれる異常圧延が生じたときに、ロール表面にクラ
ックか入るおそれがあることがわかった。なお、かみ止
めとはオーバーロードの場合にロールか停止する事故で
あり、絞り込みとは圧延される鉄板の最先端部あるいは
最後尾か長手方向にまるまってロール間に入るときに生
じる事故であり、ダブり込みとは鉄板の最後尾が横手方
向にまるまってロール間に入る事故である。いずれの場
合も、ロールにクラックが入ると、ロール表面を研削し
て、クラック部分を除去しなければならない。このため
、ロール寿命を長くするために、耐クラツク性の向上か
強く望まれるようになってきた。

また、外層材において炭化物が偏析しやすいために硬度
か不均一になり、そのためロール表面の耐肌荒れ性が低
下することかわかった。

従って、本発明の目的は優れた耐摩耗性を有するととも
に耐クラツク性及び耐肌荒れ性に優れた外層材と、強靭
な鋼糸の軸材とからなり、外層と軸か金属的に接合され
た熱間圧延用の複合ロール、及びそれを製造する方法を
提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の耐肌荒れ性に優れた耐摩耗性複合ロールは、重
量比で１．０〜３，５％のＣ，３，０％以下のＳｉ、　
１．５％以下のＭｎ、　７．０％以下のＣｒ、３．０〜
１５゜０％のＶ、１０％以下のＭｏ、２０％以下のＷ、
及び残部実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなり、Ｎ
含有量が８００ｐｐｍ以下の鉄基合金からなる外層と、
前記外層に金属的に接合した鋳鋼又は鍛鋼製の軸とから
なる耐肌荒れ性に優れた耐摩耗複合ロールであって、前
記外層が連続鋳かけ肉盛法により前記軸に接合されてい
ることを特徴とする。

また前記耐肌荒れ性に優れた耐摩耗性複合ロールを製造
する本発明の方法は、誘導加熱コイルで包囲された耐火
枠とその枠の下に同軸的に設置された冷却型とからなる
組合せモールドの内側に設けられた空間に、前記鋼製軸
材を同軸的に遊嵌させ、前記軸と前記モールドとの間に
形成された空隙に前記鉄基合金の溶湯を注入し、溶湯表
面をフラックスでシールするとともに溶湯を初晶晶出温
度乃至それより　１００°Ｃまて高い温度範囲内に加熱
攪拌しながら保持し、前記軸を前記モールドと同軸的に
下方へ移動させて、前記溶湯を前記冷却型に接触させて
凝固させるとともに前記軸と溶着させることにより、前
記軸の周囲に連続的に前記外層を形成することを特徴と
する。

〔実施例及び作用〕

本発明の耐肌荒れ性に優れた耐摩耗性複合ロールは、鉄
基合金からなる外層と外層に金属的に接合した鋼製軸と
からなる。また上記鉄基合金は、重量比で１．０〜３．
５％のＣ１３，０％以下の５ｉＳ１゜５％以下のＭｎ、
７．０％以下のＣｒ、３．０〜１５．０％のＶ、１０％
以下のＭＯ１２０％以下のＷ、及び残部実質的にＦｅ及
び不可避的不純物からなり、かつＮ含有量か８００ｐｐ
ｒａ以下である。

Ｃは耐摩耗性向上のための炭化物の形成に必要であるか
、その量が多くなるにつれて耐クラツク性が低下する。

従って、１．０〜３．５％の範囲内であることか必要で
ある。その量が１．０％未満の場合、晶出炭化物量が少
なすぎ、耐摩耗性の点て十分でない。一方Ｃが３．５％
を超えると、耐摩耗性は良好であるか、耐クラツク性が
低下する傾向を示す。

Ｓｉは脱酸剤として必要な元素であり、またＭ、Ｃ炭化
物中に固溶してＷ、Ｍｏ等の高価な元素を置換し１節減
するのに有効である。しかし、３．０％を超えると脆化
が生じやすくなるので、３．０重量％以下とする。なお
、その量が０．３％未満の場合、脱酸効果が不足して、
鋳鉄材において鋳造欠陥を生じやすいので、好ましくな
い。好ましいＳｉ量は０．３〜１％である。

Ｍｎは脱酸作用とともに不純物であるＳをＭｎＳとして
固定する作用がある。しかし１．５％を超えると残留オ
ーステナイトか生じやすくなり、安定して十分な硬さを
維持できない。なお、その量か０゜３％未満では脱酸性
に乏しく、好ましくない。

Ｃｒは７％を超えるとクロム系炭化物が過多となるため
不都合である。すなわちＣｒ系炭化物例えばＬｚＣ−は
ＭＣ，Ｍ２Ｃと比較して硬さが低く、耐摩耗性を低下さ
せる。好ましいＣｒの添加量は２〜７％である。

■は耐摩耗性の向上に効果のあるＭＣ系炭化物を形成す
るための必須元素である。従って３．０％未満では十分
な効果かなく、また１５．０％より多いと、溶湯の酸化
が激しくなり、粘性の増加によって健全な鋳造品が得ら
れ難くなる。好ましいＶ量は５〜１５％である。

Ｍｏは焼入れ性と高温硬さを得るために必要であるか、
１０％を超えるとＣとＶとＭｏとのバランスにおいてＭ
、ＣおよびＭ２Ｃ系炭化物か増加し、靭性および耐肌荒
性の点で好ましくないので、Ｍｏ含有量の上限は１０％
である。好ましいＭｏの添加量は１〜７％である。

Ｗは高温硬さの維持の点で必要であるが、２０％を超え
るとＭ、Ｃ系炭化物が増加して靭性及び耐肌荒性の点で
好ましくないので、上限を２０％とする。

好ましいＷ量は２〜１５％である。

Ｎ量は耐肌荒性の改善のために、低減する必要かある。

前述したように、ＭＣ系炭化物であるＶＣか均一に分布
していれば耐摩耗性が向上する。特にＮを８００ｐｐｍ
以下にすると、炭化物に対する核生成効果が抑制される
ために球状の初晶ｖｃが低減し、それに代わって細長く
微細な共晶ＶＣが増加し、■ｃか細かくかつ均一に分散
する。それによって耐肌荒性が改善され、圧延肌が良好
となる。好ましいＮ量は３００ｐｐｍ以下である。

Ｎ含有量の低減化は、鋳鉄材やスチールスクラップ等の
Ｎ量の少ない原材料を用いることによって行うことがで
きる。また、溶解炉内をＡｒ等の不活性ガス雰囲気にし
て原材料の溶解を行うことも、有効である。これら両手
段を併用してもよいことはもちろんである。

本発明の外層材用鉄基合金は上記元素の他にＮ１、Ｃｏ
、　Ｎｂを単独で又は複合して含有することかできる。

Ｎｉは焼入れ性を向上する作用を存する。従って５％以
下の量添加することができる。しかしそれより多いと残
留オーステナイトの増加を招き、割れや圧延中の肌荒れ
等の問題が生ずるので最大５％まで含有することができ
る。好ましくは２％以下である。

Ｃｏは焼戻し軟化抵抗と二次硬化の点で有用な元素であ
るが、１５％を超えると靭性が悪くなる。

ＮｂはＶと同様にＭＣ系炭化物を形成し耐摩耗性向上の
作用を有するが、５％を超えると酸化か激しくなり大気
中での溶解か困難となる。

その他に耐摩耗性向上を目的としてＭＣ系炭化物を形成
するＴａ、　Ｚｒ、　Ｈｆ、　Ｔｉの１種又は２種以上
を適宜添加することかできる。

さらにＬａ、　Ｃｅ、　Ｎｄの希土類元素を１種又は２
種以上適宜添加することもできる。これらの希土類元素
はＮｂとともに添加してＮｂ−希土類炭化物を形成し、
微細均一に分散させる。

またＢを極微量添加することにより、焼入れ性を高める
ことができる。しかし、過剰に添加すると靭性か劣下す
るため５００ｐｐｍ以下に抑える必要がある。

上記元素以外、鉄基合金は不純物を除いて実質的に鉄か
らなる。不純物として主なものはＰ及びＳであるが、Ｐ
は脆化防止のため０．１％以下であり、Ｓは同様に０．
０６％以下であるのかよい。

本発明の複合ロールの軸は鋼製であり、鋳鋼又は鍛鋼の
いずれでもよい。その引張強さは５５ｋｇ　／Ｍ２以上
、伸びは１．０％以上である必要がある。

これは圧延ロールとして用いた場合に、大きな圧下刃が
かかるとともに、圧延中のたわみを補正するために軸の
両端部にかける曲げ力に対して耐えられる必要があるた
めである。また軸は上記鉄基合金からなる外層と強固に
接合している必要がある。このためには両者の境界部の
接合強さは外層と軸のうちの弱い方の機械的強度と同等
以上でなければならない。

このように鋼製軸の外周に大きな接合強度で外層を形成
するには、下記の方法を行う。

製造方法は基本的にはＰＣＴ／ＪＰ８８１００３０４公
報に示されるような、鋼の周囲に高周波コイルを用いて
連続的に外層を形成する方法である。

第１図は本発明の方法を実施するのに使用し得る装置の
一例を示す。本装置はテーバ部および平行部の周壁を有
するロート状の耐火枠１と、その下に同軸的に設置され
た冷却型４とからなる組合わせモールドｌＯを有する。

耐火枠１には、この外周を包囲するように環状の誘導加
熱用コイル２か配置されており、またその下部に同軸的
に耐火枠ｌの下部と同径の内孔を有する環状の緩衝型３
が設けられている。またその下方の冷却型４は緩衝型３
とほぼ同じ内径を有し、かつ同軸的である。冷却型４の
入口１４から冷却水が連続的に型内に導入され、出口１
４’から排出される。

以上の構成の組合せモールド１０の内側にロールの軸５
をセットする。軸５の下端又は必要に応じて下端から適
宜はなれた位置に注入外層の外径とほぼ同径の外径を有
する閉止部材（図示せず）を固定し、さらにその下部は
軸５の昇降機構（図示せず）に取付ける。軸５と耐火枠
ｌとの間の空間に溶湯７を注入し、溶湯表面は溶融フラ
ックス６て空気に触れないようにシールする。モして溶
湯７が凝固しないように加熱コイル２で加熱攪拌する。

溶湯７は図中の矢印Ａで示す方向に流動し攪拌運動を起
こす。つぎに軸５に固定された閉止部材を軸材とともに
逐次降下させる。軸材及び閉止部材の降下と連動して溶
湯７も降下し、緩衝型３および水冷鋳型４面で溶湯７の
凝固が始まる。この凝固のとき軸と外層は完全に金属的
に接合される。湯だまりの溶湯の表面も軸材及び閉止部
材の降下に併せて低下してくるか、新しい溶湯を適宜注
入して液面をある水準に保持する。そして、降下と注入
を順次くり返して溶湯を下方から逐次凝固させて外層８
の形成を行う。

このようにして得られた複合ロールは、さらに焼入れ、
焼戻し等の熱処理を施すことにより所望の外層硬さを得
る。

得られた複合ロールの外層の表面硬さはショアー硬さ７
０以上、軸の引張強さ５５ｋｇ　／　ｃｍ　”以上、伸
びは１．０％以上であり、外層と軸とは金属的に接合し
ているために、その境界部の接合強さは外層と軸の弱い
方の強度以上である。

本発明を更に以下の実施例により詳細に説明する。

実施例１ 第１表に示す組成の外層用溶湯を直径８００１１１１、
高さ８０鵬のＣＯ，砂型に注入して圧延摩耗試験用の小
型ロール素材を鋳造した。この素材に１０００〜１１０
０°Ｃからの焼入れ及び５００〜５５０℃での焼戻しの
熱処理を施した後、外径６０鵬、内径３５ｍｍ、長さ４
０玉のスリーブ状の試験用ロールを作製した。

各試験用ロールの外層表面の硬さをショアー硬さ計によ
り測定した結果を第２表に示す。次にこの試験用ロール
の圧延摩耗試験を行った。圧延摩耗試験機は第２図に示
す通り、圧延機２１と、圧延機２１に組み込まれた上ロ
ール２２及び下ロール２３と、圧延材Ｓを予熱する加熱
炉２４と、圧延材Ｓを冷却する冷却水槽２５と、圧延中
に一定のテンションを与える巻取機２６と、テンション
を調節するテンションコントローラ２７とからなる。試
験条件は以下の通りであった。

・　圧延材　：　　ＳＵＳ　３０４　、厚さ１ｍ、輻１
５ｍ圧延距離：　　８００ｍ 圧延温度＝９００℃ 圧下率：２５％ 圧延速度：　　１５０ｍ／分 ロール冷却：　水　冷 試験用ロールの表面に生じた摩耗の深さを触針式表面荒
さ計（ＳＵＲＦＣＯＭ）を用いて測定した。各ロールに
ついて摩耗深さを圧延幅において平均して平均摩耗深さ
を求めた結果を第２表に示す。

比較例１．２ 従来の材質として高クロム鋳鉄（比較例Ｉ）及びＰＣＴ
／ＪＰ８８１００３０４に記載のロール外層材（比較例
２）について実施例１と同様にして試験用ロールを作製
した。但し熱処理はこれらの材質に適応した熱処理を施
した。実施例１と同様にして摩耗試験を行い、摩耗深さ
の実測値を第２表に示す。また硬さの測定結果も第２表
に示す。

実施例２ 第３表及び第４表に示す直径及び材質の軸、及び組成の
外層用溶湯を用い、第１図に示す装置を用いて複合ロー
ルを製造した。軸の予熱温度及び外層用溶湯の温度はそ
れぞれ第４表に示す通りである。なお溶湯表面は溶融状
態のフラックスにより空気に触れないようにシールした
。このようにして得られた複合ロールの寸法は第３表に
示す通りである。各複合ロールには１０００〜１１００
℃からの焼入れ及び５００〜５５０℃での焼戻しの熱処
理を施した。

複合ロールには上記熱処理により割れ等が認められず、
健全であった。外層表面の硬さをショアー硬さ計により
測定した結果を第４表に示す。

サンプル隘１の複合ロールの胴部表面を研磨及び腐食し
て金属組織を調査の結果、微細な二次炭化物が分布した
焼戻しマルテンサイト基地と共晶セル状のＭＣ炭化物と
基地組織部の間に分布するＬＣ、１７Ｃ１炭化物とが認
められた。

実施例３ サンプルＮｏ、１〜３の外層材に対して、耐ヒートクラ
ツク性試験を行った。耐ヒートクラツク試験は、３０ｍ
ｍφＸ３５ｍｍｆの円柱状のテストピースを外層材によ
り形成し、その一端面を７００°Ｃのソルトバス及び２
０℃の水に交互に浸漬し、５回繰り返した後の表面に生
じたクラックの深さを測定することにより、行った。そ
の結果、本発明の外層材サンプルＮｏ、１，２．３のヒ
ートクラック深さはそれぞれ２．４ｍｍ、　　２．６ｍ
ｍ、２．７ｍｍであったか、比較例１及び２のヒートク
ラック深さはそれぞれ３、８ｍｍ、及び３．２ｍｍであ
った。これから、本発明の外層材を有する複合ロールは
耐ヒートクラツク性に優れていることがわかる。

〔発明の効果〕

以上詳述した通り、本発明の複合ロールは、良好な機械
的強度とともに優れた耐摩耗性及び耐ヒートクラツク性
を有するので、熱間圧延用のロールとして広く使用する
ことができる。また、Ｎを微量添加することによって炭
化物が微細均一に分散し、耐肌荒性が改善されている。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を実施するのに用いる装置の概略断面図
であり、 第２図はロール外層の摩耗試験に用いる圧延摩耗試験機
を示す概略図である。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）重量比で１．０〜３．５％のＣ、３．０％以下の
   Ｓｉ、１．５％以下のＭｎ、７．０％以下のＣｒ、３．
   ０〜１５．０％のＶ、１０％以下のＭｏ、２０％以下の
   Ｗ、及び残部実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなり
   、Ｎ含有量が８００ｐｐｍ以下の鉄基合金からなる外層
   と、前記外層に金属的に接合した鋳鋼又は鍛鋼製の軸と
   からなる耐肌荒れ性に優れた耐摩耗複合ロールであって
   、前記外層が連続鋳かけ肉盛法により前記軸に接合され
   ていることを特徴とする耐摩耗複合ロール。
2. （２）請求項１に記載の耐摩耗複合ロールにおいて、前
   記鉄基合金がさらに重量比で５％以下のＮｉを含有する
   ことを特徴とする耐摩耗複合ロール。
3. （３）請求項１又は２に記載の耐摩耗複合ロールにおい
   て、前記鉄基合金がさらに重量比で１５％以下のＣｏを
   含有することを特徴とする耐摩耗複合ロール。
4. （４）請求項１乃至３のいずれかに記載の耐摩耗複合ロ
   ールにおいて、前記鉄基合金がさらに重量比で５％以下
   のＮｂを含有することを特徴とする耐摩耗複合ロール。
5. （５）請求項１乃至４のいずれかに記載の耐摩耗複合ロ
   ールにおいて、前記鉄基合金中のＢの含有量が５００ｐ
   ｐｍ以下であることを特徴とする耐摩耗複合ロール。
6. （６）請求項１乃至５のいずれかに記載の耐摩耗複合ロ
   ールにおいて、前記鉄基合金中のＰの含有量が０．１％
   以下であり、Ｓの含有量が０．０６％以下であることを
   特徴とする耐摩耗複合ロール。
7. （７）重量比で１．０〜３．５％のＣ、３．０％以下の
   Ｓｉ、１．５％以下のＭｎ、７．０％以下のＣｒ、３．
   ０〜１５．０％のＶ、１０％以下のＭｏ、２０％以下の
   Ｗ、及び残部実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなり
   、Ｎ含有量が８００ｐｐｍ以下の鉄基合金からなる外層
   と、前記外層に金属的に接合した鋳鋼又は鍛鋼製の軸と
   からなる耐肌荒れ性に優れた耐摩耗複合ロールを製造す
   る方法において、誘導加熱コイルで包囲された耐火枠と
   その枠の下に同軸的に設置された冷却型とからなる組合
   わせモールドの内側に設けられた空間に、前記軸を同軸
   的に遊嵌させ、前記軸と前記モールドとの間に形成され
   た空隙に前記鉄基合金の溶湯を注入し、溶湯表面をフラ
   ックスでシールするとともに溶湯を初晶晶出温度乃至そ
   れより１００℃まで高い温度範囲内に加熱攪拌しながら
   保持し、前記軸を前記モールドと同軸的に下方へ移動さ
   せて、前記溶湯を前記冷却型に接触させて凝固させると
   ともに前記軸と溶着させることにより、前記軸の周囲に
   連続的に前記外層を形成することを特徴とする方法。