JPH0418315A - 一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents
一体発泡成形品の製造方法Info
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- JPH0418315A JPH0418315A JP2122690A JP12269090A JPH0418315A JP H0418315 A JPH0418315 A JP H0418315A JP 2122690 A JP2122690 A JP 2122690A JP 12269090 A JP12269090 A JP 12269090A JP H0418315 A JPH0418315 A JP H0418315A
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Links
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 41
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、一体発泡成形品の製造方法の改良に関する。
（従来の技術）
従来より、例えば自動車等車両の内装品を製造する方法
として、ます、表皮材を真空成形により所定形状に成形
し、次いて、この表皮材の裏面にガラス繊維等の補強材
をセットし、その後、その上にポリウレタン等の発泡成
形原料を注入することにより、補強材が埋設された発泡
体を上記表皮材に一体成形する方法か一般に知られてい
る（特開昭６３−９９９１２号公報参照）。
として、ます、表皮材を真空成形により所定形状に成形
し、次いて、この表皮材の裏面にガラス繊維等の補強材
をセットし、その後、その上にポリウレタン等の発泡成
形原料を注入することにより、補強材が埋設された発泡
体を上記表皮材に一体成形する方法か一般に知られてい
る（特開昭６３−９９９１２号公報参照）。
ところで、上述の如き一体発泡成形品か例えば自動車等
車両のドアトリムである場合、該ドアトリムには、スピ
ーカーグリル等の裏面が凹形状の取付部品が取り付けら
れている。そして、第８図に示すように、このような取
付部品ａは、通常、表皮材すに成形が容品な浅溝で形成
された部品嵌合用の嵌合部Ｃに嵌合させられ、かつ上記
嵌合部Ｃの形成によって生じた上記表皮材すと取付部品
との間の空間に入れ子ｄを挿入配置せしめた状態で、成
形型ｅにセットされ、該成形型ｅに注入されたポリウレ
タン等の発泡成形原料により表皮材すの裏面側に発泡体
が一体成形されて、一体発泡成形品に取り付けられる。
車両のドアトリムである場合、該ドアトリムには、スピ
ーカーグリル等の裏面が凹形状の取付部品が取り付けら
れている。そして、第８図に示すように、このような取
付部品ａは、通常、表皮材すに成形が容品な浅溝で形成
された部品嵌合用の嵌合部Ｃに嵌合させられ、かつ上記
嵌合部Ｃの形成によって生じた上記表皮材すと取付部品
との間の空間に入れ子ｄを挿入配置せしめた状態で、成
形型ｅにセットされ、該成形型ｅに注入されたポリウレ
タン等の発泡成形原料により表皮材すの裏面側に発泡体
が一体成形されて、一体発泡成形品に取り付けられる。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、上記の成形方法では、取付部品ａと表皮材す
との間に入れ子ｄを挿入配置しなければならす、しかも
、成形後に該入れ子ｄを取り出さなければならず、この
挿入・取出し作業に手間取って生産性が低下するという
問題があった。
との間に入れ子ｄを挿入配置しなければならす、しかも
、成形後に該入れ子ｄを取り出さなければならず、この
挿入・取出し作業に手間取って生産性が低下するという
問題があった。
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、表皮材の部品取付部の形状を改良す
ることにより、入れ子の使用をなくし、生産性の向上を
図らんとすることにある。
的とするところは、表皮材の部品取付部の形状を改良す
ることにより、入れ子の使用をなくし、生産性の向上を
図らんとすることにある。
（課題を解決するための手段）
上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、裏面
が凹形状の取付部品を表皮材にセットした状態で、その
裏面側に発泡体を一体成形する一体発泡成形品の製造方
法として、まず、上記表皮材に取付部品の凹形状と逆方
向に膨出する凸形状の部品取付部を形成するとともに、
該部品取付部の内周に部品嵌合用の嵌合部を形成する。
が凹形状の取付部品を表皮材にセットした状態で、その
裏面側に発泡体を一体成形する一体発泡成形品の製造方
法として、まず、上記表皮材に取付部品の凹形状と逆方
向に膨出する凸形状の部品取付部を形成するとともに、
該部品取付部の内周に部品嵌合用の嵌合部を形成する。
次いで、上記取付部品を表皮材の部品取付部の嵌合部に
嵌合させた後、該部品取付部を取付部品の凹形状部に沿
わせる。その後、上記表皮材の裏面側に発泡体を一体成
形するようにしたことである。
嵌合させた後、該部品取付部を取付部品の凹形状部に沿
わせる。その後、上記表皮材の裏面側に発泡体を一体成
形するようにしたことである。
（作用）
上記の構成により、本発明方法では、表皮材に取付部品
の凹形状と逆方向に膨出する凸形状の部品取付部が形成
されるとともに、該部品取付部の内周に部品嵌合用の嵌
合部か形成され、次いて、上記取付部品が表皮材の部品
取付部の嵌合部に嵌合させられた後、該部品取付部が取
付部品の凹形状部に沿わせられ、その後、上記表皮材の
裏面側に発泡体が一体成形される。
の凹形状と逆方向に膨出する凸形状の部品取付部が形成
されるとともに、該部品取付部の内周に部品嵌合用の嵌
合部か形成され、次いて、上記取付部品が表皮材の部品
取付部の嵌合部に嵌合させられた後、該部品取付部が取
付部品の凹形状部に沿わせられ、その後、上記表皮材の
裏面側に発泡体が一体成形される。
このことから、成形に際し、取付部品と表皮材との間に
入り子を挿入配置する必要がなくされ、したがって、成
形後に該入れ子を取り出す必要もなくされ、よってこの
挿入・取出し作業がなくされる分だけ、生産性の向上が
図られることとなる。
入り子を挿入配置する必要がなくされ、したがって、成
形後に該入れ子を取り出す必要もなくされ、よってこの
挿入・取出し作業がなくされる分だけ、生産性の向上が
図られることとなる。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第７図は一体発泡成形品としての自動車等車両用ドアト
リムＡを示し、該ドアトリムＡには、裏面が凹形状の取
付部品としてのスピーカーグリルＢが取り付けられてい
る。
リムＡを示し、該ドアトリムＡには、裏面が凹形状の取
付部品としてのスピーカーグリルＢが取り付けられてい
る。
このスピーカーグリルＢが取り付けられたドアトリムＡ
を本発明方法により成形する要領を説明するに、まず、
第１図に示すように、例えばポリ塩化ビニル等のシート
状物１の裏面にポリ塩化ビニル等のクツション材２が一
体に形成された表皮材３を、シェル状の金型４を用いて
スラッシュ成形法により成形し、上記表皮材３にスピー
カーグリルＢの凹形状と逆方向に膨出する凸形状の部品
取付部５を形成するとともに、該部品取付部５の内周に
部品嵌合用の嵌合部６を形成する。
を本発明方法により成形する要領を説明するに、まず、
第１図に示すように、例えばポリ塩化ビニル等のシート
状物１の裏面にポリ塩化ビニル等のクツション材２が一
体に形成された表皮材３を、シェル状の金型４を用いて
スラッシュ成形法により成形し、上記表皮材３にスピー
カーグリルＢの凹形状と逆方向に膨出する凸形状の部品
取付部５を形成するとともに、該部品取付部５の内周に
部品嵌合用の嵌合部６を形成する。
次いで、第２図に示すように、上記スピーカーグリルＢ
を上記表皮材３の部品取付部５の嵌合部６に嵌合させる
。
を上記表皮材３の部品取付部５の嵌合部６に嵌合させる
。
その後、第３図に示すように、上記スピーカーグリルＢ
が嵌合保持された表皮材３をスピーカーグリルＢ側を下
に向けた姿勢で発泡型７の下型８にセットし、スピーカ
ーグリルＢと表皮材３との空間を真空孔９を介して真空
引きすることにより、上記表皮材３の部品取付部５をス
ピーカーグリルＢの凹形状部ｂ１に沿わせる。
が嵌合保持された表皮材３をスピーカーグリルＢ側を下
に向けた姿勢で発泡型７の下型８にセットし、スピーカ
ーグリルＢと表皮材３との空間を真空孔９を介して真空
引きすることにより、上記表皮材３の部品取付部５をス
ピーカーグリルＢの凹形状部ｂ１に沿わせる。
しかる後、第４図に示すように、上記発泡型７の下型８
の上にガラス繊維等の補強材１０をセットした後、例え
ば硬質ポリウレタン原料１１を噴霧ノズル１２から吹き
付け、その後、第５図に示すように、上記発泡型７の上
型１３を下降させて型締めし、型温により上記硬質ポリ
ウレタン原料１１を反応硬化させることにより、上記表
皮材３の裏面側に発泡体１４を一体成形し、スピーカー
グリルＢが取り付けられたドアトリムＡを得る。
の上にガラス繊維等の補強材１０をセットした後、例え
ば硬質ポリウレタン原料１１を噴霧ノズル１２から吹き
付け、その後、第５図に示すように、上記発泡型７の上
型１３を下降させて型締めし、型温により上記硬質ポリ
ウレタン原料１１を反応硬化させることにより、上記表
皮材３の裏面側に発泡体１４を一体成形し、スピーカー
グリルＢが取り付けられたドアトリムＡを得る。
その後、第６図に示すように、該ドアトリムへのスピー
カーグリルＢ裏側に対応する表皮材３部分および発泡体
１４部分を切除し、完成品となす。
カーグリルＢ裏側に対応する表皮材３部分および発泡体
１４部分を切除し、完成品となす。
このように、本実施例では、スピーカーグリルＢを表皮
材３の部品取付部５の嵌合部６に嵌合させた後、該部品
取付部５をスピーカーグリルＢの凹形状部ｂ１に沿わせ
るようにすることから、成形に際し、上記スピーカーグ
リルＢと表皮材３との間に入れ子を挿入配置せずに済み
、したがって、成形後に該入れ子を取り出す必要もなく
、これによりこの挿入・取出し作業がなくなる分だけ、
生産性の向上を図ることができる。
材３の部品取付部５の嵌合部６に嵌合させた後、該部品
取付部５をスピーカーグリルＢの凹形状部ｂ１に沿わせ
るようにすることから、成形に際し、上記スピーカーグ
リルＢと表皮材３との間に入れ子を挿入配置せずに済み
、したがって、成形後に該入れ子を取り出す必要もなく
、これによりこの挿入・取出し作業がなくなる分だけ、
生産性の向上を図ることができる。
なお、上記実施例では、表皮材３をスラッシュ成形法に
より成形したが、これに限らず、例えば真空成形法によ
って成形するようにしてもよい。
より成形したが、これに限らず、例えば真空成形法によ
って成形するようにしてもよい。
また、上記実施例では、スピーカーグリルＢが嵌合保持
された表皮材３を発泡型７の下型８にセットするように
したが、これに限らず、例えば上記スピーカーグリルＢ
を下型８にセットした後、該スピーカーグリルＢを表皮
材３に嵌合させるようにしてもよい。
された表皮材３を発泡型７の下型８にセットするように
したが、これに限らず、例えば上記スピーカーグリルＢ
を下型８にセットした後、該スピーカーグリルＢを表皮
材３に嵌合させるようにしてもよい。
さらに、上記実施例では、取付部品がスピーカーグリル
Ｂである場合を示したが、他のものであってもよいこと
はいうまでもない。
Ｂである場合を示したが、他のものであってもよいこと
はいうまでもない。
また、上記実施例では、一体発泡成形品が自動車等車両
用ドアトリムＡである場合を示したが、これに限らず、
他の内装品であってもよく、さらには、車両以外のもの
にも適用可能なこと勿論である。
用ドアトリムＡである場合を示したが、これに限らず、
他の内装品であってもよく、さらには、車両以外のもの
にも適用可能なこと勿論である。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明方法によれば、表皮材に取
付部品の凹形状と逆方向に膨出する凸形状の部品取付部
を形成するとともに、該部品取付部の内周に部品嵌合用
の嵌合部を形成し、次いで、上記取付部品を表皮材の部
品取付部の嵌合部に嵌合させた後、該部品取付部を取付
部品の凹形状部に沿わせ、その後、上記表皮材の裏面側
に発泡体を一体成形するので、成形に際し、取付部品と
表皮材との間に入れ子を挿入配置する必要をなくし、生
産性の向上を図ることができる。
付部品の凹形状と逆方向に膨出する凸形状の部品取付部
を形成するとともに、該部品取付部の内周に部品嵌合用
の嵌合部を形成し、次いで、上記取付部品を表皮材の部
品取付部の嵌合部に嵌合させた後、該部品取付部を取付
部品の凹形状部に沿わせ、その後、上記表皮材の裏面側
に発泡体を一体成形するので、成形に際し、取付部品と
表皮材との間に入れ子を挿入配置する必要をなくし、生
産性の向上を図ることができる。
図面は本発明の実施例を示し、第１図ないし第６図はド
アトリムの成形工程図、第７図はドアトリムの斜視図で
ある。第８図は従来例の第３図相当図である。 ３・・・表皮材 ５・・・部品取付部 ６・・・嵌合部 １４・・・発泡体 Ａ・・・ドアトリム（一体発泡成形品）Ｂ・・・スピー
カーグリル（取付部品）ｂｌ・・・凹形状部 第７図 ７７一 ７−＼− 第４ 図 第６ 図
アトリムの成形工程図、第７図はドアトリムの斜視図で
ある。第８図は従来例の第３図相当図である。 ３・・・表皮材 ５・・・部品取付部 ６・・・嵌合部 １４・・・発泡体 Ａ・・・ドアトリム（一体発泡成形品）Ｂ・・・スピー
カーグリル（取付部品）ｂｌ・・・凹形状部 第７図 ７７一 ７−＼− 第４ 図 第６ 図
Claims (1)
- （１）裏面が凹形状の取付部品を表皮材にセットした状
態で、その裏面側に発泡体を一体成形する一体発泡成形
品の製造方法であって、上記表皮材に取付部品の凹形状
と逆方向に膨出する凸形状の部品取付部を形成するとと
もに、該部品取付部の内周に部品嵌合用の嵌合部を形成
し、次いで、上記取付部品を表皮材の部品取付部の嵌合
部に嵌合させた後、該部品取付部を取付部品の凹形状部
に沿わせ、その後、上記表皮材の裏面側に発泡体を一体
成形することを特徴とする一体発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2122690A JPH0418315A (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | 一体発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2122690A JPH0418315A (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | 一体発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0418315A true JPH0418315A (ja) | 1992-01-22 |
Family
ID=14842210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2122690A Pending JPH0418315A (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | 一体発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0418315A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0639440A3 (en) * | 1993-08-19 | 1995-05-10 | Davidson Textron Inc | Method of manufacturing molded composite object with foam back. |
| GB2415933A (en) * | 2004-07-07 | 2006-01-11 | Lear Corp | Moulded trim panels |
| US20130260079A1 (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-03 | Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. | Foam-filled panel and process for manufacture thereof |
| US9848255B1 (en) * | 2013-10-22 | 2017-12-19 | Christopher Jack Brown | Method for manufacturing a plastic speaker grill for wireless speaker assembly |
-
1990
- 1990-05-11 JP JP2122690A patent/JPH0418315A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0639440A3 (en) * | 1993-08-19 | 1995-05-10 | Davidson Textron Inc | Method of manufacturing molded composite object with foam back. |
| KR100324648B1 (ko) * | 1993-08-19 | 2002-06-22 | 필립스 에스. 윌슨 | 성형된폼쿠션으로구성된합성성형품의제조방법 |
| GB2415933A (en) * | 2004-07-07 | 2006-01-11 | Lear Corp | Moulded trim panels |
| US7033660B2 (en) | 2004-07-07 | 2006-04-25 | Lear Corporation | Method of making an interior trim panel for a door and an article made thereby |
| GB2415933B (en) * | 2004-07-07 | 2008-11-19 | Lear Corp | Method of making an interior trim panel for a vehicle door |
| US20130260079A1 (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-03 | Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. | Foam-filled panel and process for manufacture thereof |
| US8993091B2 (en) * | 2012-03-27 | 2015-03-31 | Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. | Foam-filled panel and process for manufacture thereof |
| US9848255B1 (en) * | 2013-10-22 | 2017-12-19 | Christopher Jack Brown | Method for manufacturing a plastic speaker grill for wireless speaker assembly |
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