JPH04186094A - リング状フェライトコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、リング状をしたフェライト成形体の焼成時に
おける反り、変形などの不具合を解消するフェライトコ
アの製造方法に関するものである。

（従来の技術） フェライトの粉末をリング状にプレス成形したフェライ
ト成形′体を焼結炉内で焼結するためには、従来では、
−船釣な平板状のフェライト成形体と同様に、多数の成
形体を平坦な形状をした匣鉢上に一枚一枚設置するか、
或いは成形体を立てた状態で、これを縦列状態に匣鉢上
に設置し、これを焼結炉内に搬送し、焼成を行うことに
よって製造していた。

しかしながら、このような製造方法にあっては、以下の
技術的課題があった。

（発明が解決しようとする課題） すなわち、この種のフェライト成形体は、焼結時に比較
的大きな収縮が起こることが知られているが、リング状
の成形体を平坦な中針の面上で支持した場合には、焼結
時における収縮により、前記成形体の匣鉢に接触する面
側で摩擦抵抗が大きくなり、焼結時のリングの上下面で
収縮率が異なることになる。

このため、成形体の上面と下面で収縮差を生じ、焼成中
の変形や反りが大きくなり、製造が困難で歩留まりが低
いものとなっていた。

また、成形体を立設状態で成形した場合には、上記摩擦
抵抗の相違以外にも、成形体の自重の影響もあって、得
られるフェライトコアの変形などを防止することはでき
なかった。

このような、摩擦抵抗の影響を低減する方法として、ア
ルミナ、またはアルミナボールを匣鉢の内底面に敷き詰
めることにより、設置面の摩擦を低減した状態で焼結を
行う方法もあるが、この方法であっても十分に変形や反
りを排除することは困難であった。

この発明は以上の問題を解決するものであって、プレス
成形体の匣鉢に対する接触面積を極力小さくすることに
より、成形体の収縮過程での摩擦による収縮差を解消し
、反りや変形の極めて少ないリング状フェライトコアが
得られる製造方法を提供することを目的としている。

（課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、この発明の製造方法は、フェ
ライト粉体をリング状にプレスして成形体とし、このプ
レス成形体を焼結炉内で焼結してリング状の焼結体を得
るリング状フェライトコアの製造方法において、前記成
形体の焼結時に、この成形体が支持される匣鉢を拮鉢形
となし、この匣鉢の内面側に前記成形体を位置させるこ
とを特徴とする。

上記製造方法において、上記成形体は、上記匣鉢上に複
数個を段状に積層しても良い。

（作　用） 上記構成の製造方法によれば、リング状のフェライト成
形体の外周は、揺鉢形の匣鉢の内面側に位置させられて
いるので、中柱に対して線接触状態に設置されるため、
焼結時の熱収縮過程における摩擦力が小さく、匣鉢に対
する相対的な滑りによる上下の収縮差を小さくすること
ができる。

また、成形体を複数個段状に積層すれば、特に、中間位
置の成形体の上下面の収縮状態は同じ状態になり、より
一層変形などの不都合が回避される。

（実　施　例） 以下、この発明の一実施例を図面を用いて詳細に説明す
る。

第１図から第３図は、この発明にかかるリング状フェラ
イトコアの製造方法の一実施例を示しており、同図にお
いて１はフェライト成形体である。

この成形体１は、フェライトコアの粉体をバインダとと
もにプレス成形によって突き固めたものであり、例えば
、ノイズフィルタ用のものでは、その厚みが１２１以上
、外径が１５４關以上、内径が１４４關程度のリング状
に成形される。

このフェライト成形体１は、同じ形状の複数個が段積み
状態で匣鉢２内に設置される。

この匣鉢２は、硬質のセラミック等から構成されるもの
で、底部中央に熱の対流用の穴２ａが開口され、かつ、
例えば、４５°の傾斜角度で拡開する拙鉢形をなしてお
り、その傾斜する内面２ｂに最下段のフェライト成形体
ｌの下部周縁を当接させた状態で段状に積層配置される
。

なお、この匣鉢２の内底面２ｃの直径は、前記フェライ
ト成形体１を焼成し、このときの熱収縮により縮径させ
た場合に、その最終外径に等しいか、これより僅かに大
きな直径に設定されている。

以上のセツティングを行った後に、第２図に示すように
焼結炉３の内部に送り込めば、前記各フェライト成形体
１の焼結が行われる。

この焼結過程において、各フェライト成形体１中に含ま
れるバインダは焼成によって揮発し、熱収縮が生じ、各
フェライト成形体１は順次縮径する。

この縮径によって最下段のフェライト成形体１は、段積
み状態の自重により、順次匣鉢２の内面２ｂの傾斜に沿
って下部側に均等な状態でズリ下がり、最終的に第３図
に示すように、最下段のフェライト成形体１は内底面２
ｃに着底し、各フェライト成形体１の積層状態を保持し
た状態でリング状フェライトコアが得られることになる
。

以上の縮径過程では、最下段のフェライト成形体１の下
部周縁が、中柱２の内面２ｂに円環状に線接触している
ため、摩擦力が極めて小さな状態で、収縮の進行に伴な
って自重により均等にズリ下がりつつ径が縮まることに
なる。

また、二段目から上の各フェライト成形体１は、上下面
に同じ形状のフェライト成形体が対接しているので、同
一条件で縮径するため、接触部の相対的な滑りによる摩
擦を考慮することなく縮径が行われることになり、かつ
炉内の熱は第２図の矢印に示すように、各フェライト成
形体１の内周および外周に均一に対流するので、反りや
変形を伴うことなく均質な状態で焼結が完了する。

（発明の効果） 以上実施例によって詳細に説明したように、この発明に
よるリング状フェライトコアの製造方法にあっては、フ
ェライト成形体は匣鉢に対して線接触状態に設置される
ため、熱収縮過程における摩擦力が小さく、匣鉢に対す
る相対的な滑りによる上下の収縮差が小さくなり、この
ため収縮差に伴う反りや変形などの歩留まり低下要因を
極めて小さくできる。

したがってこの発明方法では、特に大形で薄く、しかも
外径と内径の差が小さなリング状フェライトコアの製造
に好適である。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図はこの発明にかがるリング状フェラ
イトコアの製造方法を示す説明図である。 １・・・フェライト成形体 ２・・・匣鉢 ２ｂ・・傾斜する内面 ３・・・焼結炉

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）フェライト粉体をリング状にプレスして成形体と
   し、このプレス成形体を焼結炉内で焼結してリング状の
   焼結体を得るリング状フェライトコアの製造方法におい
   て： 前記成形体の焼結時に、この成形体が支持される匣鉢を
   擂鉢形となし、この匣鉢の内面側に前記成形体を位置さ
   せることを特徴とするリング状フェライトコアの製造方
   法。
2. （２）上記成形体は、上記匣鉢上に複数個が段状に積層
   されることを特徴とする請求項１記載のリング状フェラ
   イトコアの製造方法。