JPH04197441A - 吸着体 - Google Patents

吸着体

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JPH04197441A
JPH04197441A JP2331974A JP33197490A JPH04197441A JP H04197441 A JPH04197441 A JP H04197441A JP 2331974 A JP2331974 A JP 2331974A JP 33197490 A JP33197490 A JP 33197490A JP H04197441 A JPH04197441 A JP H04197441A
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adsorbent
sheet
adsorption
thermally conductive
highly thermally
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JP2331974A
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Soichiro Tsujimoto
聡一郎 辻本
Katsuya Kitaba
北場　勝也
Yoshinobu Otake
大竹　芳信
Masao Hirayama
昌男 平山
Haruyuki Okabe
岡部　春志
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Osaka Gas Co Ltd
Original Assignee
Osaka Gas Co Ltd
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    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、吸着剤を使用する吸着特性に優れた吸着体に
関する。
なお、本明細書において、１％°および“部”とあるの
は、それぞれ“重量％”および“重量部”を意味する。
従来技術とその問題点 従来吸着剤を使用する吸着シートからなる吸着体におい
ては、吸着時の熱の除去および脱着時の熱の供給が効率
良く行なえないために、特に高濃度の被吸着物質を吸着
処理することおよび低線速の脱着ガスにより被吸着物質
を脱着することが困難であった。すなわち、吸着時には
、吸着熱により吸着剤の温度が上昇して吸着特性が低下
するため、破過を生じやすく、一方、脱着時には、脱着
により失われる熱のために、脱着剤の温度が著しく降下
して、脱着特性が低下するという問題点があった。
問題点を解決するための手段 本発明者は、上記の様な従来技術の問題点に鑑みて鋭意
研究を進めた結果、吸着剤を含む吸着シートと高熱伝導
性シートをとを組み合わせる場合には、従来技術の問題
点が大幅に軽減乃至実質的に解消されることを見出した
。
すなわち、本発明は、下記の吸着体を提供するものであ
る： ■吸着剤を含む吸着シートの片面に高熱伝導性シートを
密着させてなる吸着体。
■高熱伝導性シートの両面に吸着シートを密着させた上
記項（１）に記載の吸着体。
■上記項■または■に記載の吸着体の少なくとも２枚を
層状に配設し、その間に空間を形成させた吸着体。
■少なくとも２枚の吸着体が、波形状に成形されており
、その間に空間が形成されている上記項■に記載の吸着
体。
■波形状の吸着体と平面状の吸着体とを層状に配設し、
その間に空間を形成させた上記項■に記載の吸着体。
■高熱伝導性シートが、金属シートである上記類■乃至
■のいずれかに記載の吸着体。
■吸着剤が、活性炭である上記類■乃至■のいずれかに
記載の吸着体。
■吸着シートが、活性炭の焼結シートである上記類■乃
至■のいずれかに記載の吸着体。
■吸着シートが、湿式抄紙された活性炭のシートである
上記類■乃至■のいずれかに記載の吸着体。
■高熱伝導性シートの端部が吸着シートの端部よりも外
側に延長されており、該高熱伝導性シートの端部が熱供
給或いは熱除去を行なう熱交換要素もしくは高熱容量の
物体に接続されている上記類■乃至■のいずれかに記載
の吸着体。
■高熱伝導性シートが吸着シートの端部よりも外。
側に延長されており、該高熱伝導性シートの端部に加熱
用或いは冷却用の流体を該高熱伝導性シートに平行に流
せる様にした上記類■乃至■のいずれかに記載の吸着体
。
本発明において使用する吸着剤としては、活性炭、シリ
カゲル、ゼオライト、活性アルミナ、吸湿性のハロゲン
塩（塩化リチウム、塩化カルシウム、臭化カルシウム、
臭化リチウムなど）の公知の吸着剤が挙げられる。これ
らは、繊維状、粉末状、粒状などの任意の形態のもので
あって良い。
これらの吸着剤を含む吸着シートとしては、湿式法或い
は乾式法により製造した活性炭（より好ましくは活性炭
素繊維）のペーパーシートおよび板状体、これらのペー
パーシート或いは板状体（必要に応じて焼結性バインダ
ーを全体重量の２０％程度まで含んでいても良い）を高
温高圧で焼結したシート或いは板状体などが例示される
。
活性炭の由来については、特に限定されず、石炭系、石
油系、フェノール樹脂系、ＰＡＮ系、セルロース系、ヤ
シガラ系、木材系などのいずれであっても良い。
湿式法により、ペーパーシート或いは板状体を製造する
場合には、吸着剤およびバインダー、或いはこれらにさ
らに吸着剤１００部に対し８０部程度までの補強材（麻
、紙パルプなどの天然繊維類、ポリエチレン糸、ポリプ
ロピレン糸など）を含む混合物を水に分散させ、機械的
に攪拌して均一な水性スラリーを調製した後、常法によ
る抄紙手法によりシート化するか、吸引口を有する成形
型に水性スラリーを入れ、吸引して板状体とした後、乾
燥すれば良い。特に、繊維状活性炭を使用する場合には
、繊維同志の絡み合いおよび繊維方向の高い強度などの
構造的特性に基いて、高強度のペーパーシート或いは板
状体が得られるので、より好ましい。活性炭素繊維とし
ては、特に限定されるものではないが、通常繊維直径２
〜３０μｍ程度、より好ましくは５〜２０μｍ程度、繊
維長０．５〜１０ａ＋ｍ程度、孔径８〜２０オングスト
ロ一ム程度の微細孔を有し、比表面積５００〜２５００
ｄ１ｇ程度のものを使用することが好ましい。粉末状或
いは粒状活性炭としては、平均粒径１０〜１００μｍ程
度、比表面積５００ゴ／ｇ程度のものが、吸脱着特性の
点から好ましい。バインダーとしては、通常一般的に使
用されている熱溶融性樹脂バインダー、無機バインダー
などが使用される。各材料は、得られるペーパーシート
或いは板状体において、吸着剤１００部に対して、バイ
ンダー２〜２０部、補強剤８０部程度までとなる様な割
合とする。ペーパーシート乃至板状体の厚さは、特に限
定されるものではないが、通常０．１〜５ｍｍ程度であ
る。
活性炭として繊維状のものを使用する場合には、上記と
同様の物性を有する活性炭素繊維と吸着剤とを使用して
、あらかじめ乾式法により不織布の形態としたペーパー
シート乃至板状体を使用しても良い。
焼結シート乃至板状体を製造する場合には、通常活性炭
１００部に必要に応じて２０部以下、より好ましくは２
〜２０部程度程度インダーを配合し、均一に混合した後
、成形し、焼結する。活性炭単独で焼結を行なっても、
十分な強度の焼結体が得られる場合には、バインダーを
使用する必要はない。バインダーを使用する場合には、
焼結操作により、活性炭と一体化する材料（以下焼結性
バインダーという）が特に好適であり、より具体的には
、不融化炭素（より詳細には、原料ピッチを不融化処理
した未焼成の炭素）、熱硬化性樹脂（アラミド樹脂、フ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂など）、不融化
した熱溶融性樹脂（不融化アクリル樹脂、不融化ポリビ
ニルアルコール樹脂など）が例示される。これらの焼結
性バインダーは、熱溶融性のバインダーと異なり、活性
炭の細孔を塞ぐ割合が極めて低い点に特色がある。さら
に、焼結性バインダーを糸状の形態で使用する場合には
（例えば、原料ピッチを紡糸し、不融化処理した未焼成
の炭素繊維を使用する場合には）、活性炭の活性炭の細
孔を塞ぐ割合がより少なくなる。糸状の焼結性バインダ
ーとしては、糸径５〜１００μｍ程度、長さ０．１〜５
１ｍ程度のものを使用することが好ましい。活性炭また
は活性炭とバインダーとの配合物には、必要に応じて、
活性炭１００部に対して、８０部程度までの補強材をさ
らに添加しても良い。この様な添加材としては、上記湿
式法によるペーパーシートおよび板状体の製造に関して
述べたものと同様のものが使用できる。特に、繊維状活
性炭を使用する場合には、繊維同志の絡み合いおよび繊
維方向の高い強度などの構造的特性に基いて、少量のバ
インダー使用量により、やはり高強度の焼結体が得られ
るので、より好ましい。活性炭素繊維および粒状乃至粉
末状活性炭としても、上記湿式法によるペーパーシート
および板状体の製造に関連して述べたものと同様の物性
を有するものが使用できる。焼結シート乃至板状体の形
態の本発明吸着シートは、より詳細には以下の様にして
製造される。まず、活性炭単独若しくは活性炭と焼結性
バインダーとの均一な混合物或いはさらに補強材を含む
混合物を型に入れ、圧力５〜１０００　ｋｇｆ／ｃｄ程
度（より好ましくは、１００〜８００）ｃｇｆ／ｃＩ＃
程度）、温度５００〜１５００℃程度（より好ましくは
、８００〜１３００℃程度）の条件下に焼結する。
加圧圧力が５ｋｇｆ／ｃ−未満の場合および／または焼
結温度が５００℃未満の場合には、焼結不十分となって
、強度が低く、密度の小さい製品となることがある。焼
結温度が１５００℃を上回る場合には、細孔形状の変化
、比表面積の低下などが生じ、□また活性炭の細孔が焼
結性バインダーにより塞がれる割合が増大して、焼結シ
ートの吸着性能が低下する傾向がある。加圧圧力が、１
０００　ｋｇｆ／ｃ＋Ｊを上回る場合には、活性炭の細
孔が破壊されて、焼結シートの吸着性能が低下する危険
性がある。
焼結時間は、使用する活性炭の種類、成形体の形状、焼
結性バインダーの種類および量などに応じて、適宜選択
すれば良いが、通常５秒〜３０分程度の範囲内にある。
或いは、活性炭として繊維状のものを使用する場合には
、あらかじめ上述の湿式法或いは乾式法により作成して
おいた低密度の予備成形体を焼結しても良い。これらの
予備成形体を使用する場合には、取扱いが容易となり、
密度のむらを防止することができる。特に、湿式法によ
り作った予備成形体を使用する場合には、その目付けの
むらが小さいので、焼結体の密度むらも小さくなり、好
ましい。
上記の方法で得られた本発明による吸着シートは、密度
が０．４ｇ／ｃｍ３以上という非常に高いものとなり、
しかもそのほとんどが活性炭により構成されているため
、吸着能に優れ、高強度を発揮する。
本発明による吸着シートの厚さは、用途などに応じて適
宜選択すれば良いが、通常０．１〜５關程度とすること
が好ましい。吸着シートの厚さが厚すぎる場合には、高
密度となるため、液体の吸着処理に適用した際に、内部
に存在する吸着剤が有効に利用されないことがある。一
方、吸着シートの厚さが薄すぎる場合には、吸着シート
中の吸着剤の絶対量が減少するので、吸着体の性能が低
下する。
本発明において、吸着シートと密着して積層体を形成す
る高熱伝導性シート（本明細書において、シートとは、
板状物をも含む）としては、アルミ、ニウム、銅、炭素
鋼、高合金鋼、などの金属製シート、黒鉛シートなどが
挙げられる。これらの中でも、熱伝導率が高く且つ安価
であることから、アルミニウム製シートがより好ましい
。アルミニウム製シートは、常法により、アルマイト処
理などの表面処理を施した状態で使用される。高熱伝導
性シートの厚さは、０．０２〜３醜層程度とすることが
好ましい。高熱伝導性シートの厚さが薄すぎる場合には
、熱伝特性が低下する。一方、高熱伝導性シートの厚さ
が厚すぎる場合には、本発明による吸着体中の吸着剤の
割合が減少して、吸着特性が低下する。
なお、高熱伝導性シートは、吸着シートの補強材乃至保
護層としての重要な作用をも併せて発揮する。
本発明の吸着体を使用して処理流体中の被吸着物を吸着
処理する場合には、吸着熱は、高熱伝導性シートにより
吸着体端部に運ばれて、放散されるので、吸着シートの
温度上昇が防止され、吸着特性の低下が抑制される。ま
た、吸着物の脱着に際して吸着剤が脱着熱により大気温
度以下となった場合には、大気乃至何らかの熱源から、
高熱伝導性シートを介して、吸着部端部に熱を供給する
ことができるので、被吸着物の脱着を促進することがで
きる。
以下図面を参照しつつ、本発明をより詳細に説明する。
第１図に斜面図として示すように、本発明の吸着体は、
基本的には、上記の様にして得られた吸着シート（１）
とその片面に高熱伝導性シート（３）を密着させた積層
体からなっている。この様に密着状態とすることにより
、接触熱抵抗を低下させることができる。吸着シート（
１）と高熱伝導性シート（３）とを密着させるためには
、接着剤を使用しても良い。接着面積は、両シート間の
熱伝導を妨げないために、両シートを密着保持させ得る
限り、８来るだけ小さくすることが望ましい。
高熱伝導性シートが金属シートである場合には、第８図
に示すように、ポンチなどで金属シートに多数の小口径
の孔をあけ、その孔の周囲にできた反り片（２０）によ
り、吸着シートを固定することもできる。この場合、熱
伝導性の高い接着剤を併用すれば、吸着シート（１）と
高熱伝導性シート（３）間の伝熱性は、より向上する。
また、第２図に斜面図として示すように、高熱伝導性シ
ート（３）の両面をそれぞれ少なくとも２枚の吸着シー
ト（１）、　　（１）によりサンドイッチ状に挟んだ吸
着体は、両面から被吸着物質を吸着することが出来るの
で、より好ましい。
高熱伝導性シート（３）端部からの熱放散および熱供給
をより良好に行なうためには、第３図に斜面図として示
すように、高熱伝導性シート（３）の端部を吸着シー）
（１）、　　（１）の端部よりも外側に延長しておくこ
とが好ましい。
また、高熱伝導性シート（３）端部からの熱放散或いは
熱供給をさらに一層良好に行なうためには、第４図に示
すように、高熱伝導性シート（３）の両面を２枚の吸着
シート（１）、　　（１）によりサンドイッチ状に挟ん
だ複数個の吸着体をスペーサー（５）・・・・・・（５
）により一定の間隔をおいて配置し、高熱伝導性シート
（３）の端部を冷却用或いは昇温用の熱媒体を通す配管
（７）、　　（７）に接続させておくことが好ましい。
なお、第４図に断面図として示す構造体においては、複
数個の吸着シー）　（１）、・・・・・・（１）は、シ
ール部材（９）、（９）により、密閉空間内に封入され
ている。
或いは、高熱伝導性シート（３）端部からの熱供給を行
なうために、第５図に断面図として示すように、高熱伝
導性シート（３）の端部を、例えば、質量の大きな金属
塊などの様な高熱容量の物体（１１）に接続させておい
ても良い。この場合にも、複数個の吸着シート（１）、
・・・・・・（１）は、シール部材（９）、　　（９）
により、密閉空間内に封入されている。
さらにまた、第６図に断面図として示すように、高熱伝
導性シート（３）端部からの熱放散或いは熱供給を良好
に行なうために、高熱伝導性シート（３）、・・・・・
・（３）の端部を冷却用或いは昇温用の熱媒体を通す空
間（７）、・・・・・・（７）内にまで延長しておき、
これに冷却用或いは昇温用の熱媒体を該端部に接触させ
つつ、流動させることもできる。
また、本発明による吸着体を使用して例えば流体を処理
する場合、該流体の圧力損失を減少させるために、複数
個の吸着体の間に間隔が形成されるようにこれらを層状
に配置することが好ましい。
この間隔の存在により、吸着体間に被吸着物質を含むガ
ス或いは液体を低圧力損失で流し、処理することが可能
となる。間隔の形成方法は、特に限定されるものではな
いが、例えば、第７図に断面図として示す様に、平面状
の吸着体と波形状の吸着体とを交互に積層することによ
り、間隔（１３）を形成することができる。或いは、規
則的にまたはランダムに多数の凹凸を設けた複数枚の吸
着体を凹部と凸部とが重ならない様に積層しても良く、
さらに第４図および第５図に示す実施態様の場合と同様
に、所定の高さのスペーサーを挿入しても良い。焼結シ
ート間の間隔は、吸着材の使用条件などにより適宜選択
され、特に限定されるものではないが、圧力損失の大き
さおよび吸着体の長さを考慮すれば、０．０５〜１０■
ｍ程度とすることが好ましい。吸着体間の間隔が、０．
０５ｍｍ未満の場合には、圧力損失が大きくなって、実
用的でなくなるのに対し、１０ｍｍを上回る場合には、
吸着体と被処理流体との接触が不十分となり、その結果
、被吸着物質が破過しやすくなる。これを防止しようと
すれば、吸着体の長さも大きくなって、□やはり実用性
に欠けるものとなる。
発明の効果 本発明によれば、下記の様な顕著な効果が達成される。
（１）被処理流体の吸着時の吸着熱の除去および吸着物
の熱供給を効率良く行なうことが出来る。
従って、高濃度の被吸着物質を含む流体の吸着処理が可
能となり、また、低線速の脱着ガスによる被吸着物質の
脱着が可能となった。
（２）高熱伝導性シートは、吸着シートの補強材として
の作用をも発揮し、特に吸着シートが焼結シートである
場合に、その破損を効果的に防止する。
また、高熱伝導性シートは、吸着体の保形性を高め、そ
の破損及び変形を防止する。
その結果、吸着体の優れた吸着特性および通気性が、長
期にわたり持続される。
実施例 以下に実施例および比較例を示し、本発明の特徴とする
ところをより一層明確にする。
実施例１ 吸着剤として比表面積２０００ＩＴｆ／ｇのピッチ系繊
維状炭素繊維（商標“Ａ−２０″、（株）アドール製）
９４部および結合材として不融化したピッチ繊維６部を
水に分散させ、それぞれの繊維長がほぼすべて５皇脂以
下となるまで叩解して、均一なスラリーを得た。
次いで、下部に多数の吸引口を有する平面状の成形型に
上記のスラリーを入れ、吸引を行ない、目付的２３０ｔ
ｌｒｄの平板の成形品を得た後、乾燥して嵩密度的０．
　１ｇ／ｃｍ’の乾燥物を得た。
次いで、得られた乾燥物をプレス機により圧力２００　
ｋｇｆ／ｃ−で加圧しつつ、９００℃で１０分間保持す
ることにより、１００１■Ｘ１００ｍ■×０．４４ｍｍ
で嵩密度０．５２ｇ／ｃｍ３の平板状の焼結シートを得
た。
また、非常に緩やかな波形状の成形型内に上記と同様に
して製造した乾燥物を設置し、プレス機により圧力２０
０　ｋｇｆ／ｃｄで加圧しつつ、９００℃で３０分間保
持することにより、厚さ０．４４ｍａｔで嵩密度０．５
２ｇ／ａｍ３の波形状の焼結シートを得た。得られたシ
ートの波形は、山と谷との高さの差が０．３■■であり
、山と山との間隔が１０■ｌであった。
上記の様にして得られた平板状の焼結シートおよび波形
状の焼結シートの強度は高く、取扱いに支障は全くなか
った。また、これらの焼結シートのベンゼン平衡吸着量
は、７０部程度であり、ピッチ系繊維状活性炭の吸着能
が殆どそのまま維持されていることが明らかとなった。
次いで、厚さ０．１關“の平板状アルミニウム板を平板
状の焼結シートに点状に接着して密着させることにより
平板状の吸着体を調製するとともに、厚さ０．１部ｍの
波形状のアルミニウム板を波形状の焼結シートを同様に
密着させることにより波形状の吸着体を調製した。なお
、波形状のアルミニウム板は、上記の波形状の成形型を
使用して、プレス加工により製造した。
かくして得られた平板状の吸着体と波形状の吸着体とを
吸着シート部分の断面が幅１００＋ｍＸ高さ１００■Ｉ
Ｉ×長さ１００ｍｍとなる様に交互に積層して、第７図
に示す形状の吸着体を製造した。該積層体中の焼結シー
トの充填密度は、０．３８ｇ　／　ｃｎ＋　３であった
。なお、アルミニウム板の両側方（第７図において左右
側方）の延長部長さは、それぞれ５０＋ａｍであり、吸
着シートの端部は、シール部材として接着剤を使用して
シールし、供試ガスの漏れを生じないようにした。
次いで、（ａ）アルミニウム板の延長部に平行に空塔線
速１ｍ／秒で２５℃の空気を流して吸着熱を除去した場
合、（ｂ）アルミニウム板の延長部を設けたが、空気を
流さなかった場合および（Ｃ）アルミニウム板の延長部
を設けなかった場合について、吸着体によるベンゼン吸
着能を測定した。
測定条件は、以下の通りである。
＊ベンゼン濃度：２５℃における１／１０飽和濃度（１
，２５％；窒素により希釈） ＊吸着ガス線速（空塔速度）：１５ｃｍ／秒＊吸着ガス
温度：２５℃ 結果は、以下に示す通りであった。
（ａ）： ＊１０％破過時間：４８．６分 ＊１０％破過吸着量：　１７０ｇ （ｂ）： ＊１０％破過時間二３８分 ＊１０％破過吸着量：１３４ｇ （Ｃ）： ＊１０％破過時間＝３４分 ＊１０％破過吸着量：１２０ｇ （ａ）および（ｂ）の結果から、アルミニウムの延長部
を設けた本発明による吸着体が、優れた吸着特性を備え
ていることが明らかである。
さらに、アルミニウムの延長部から吸着熱を除去する（
ａ）の場合には、より一層優れたガス吸着効果が達成さ
れることが明らかである。
比較例１ 実施例１で使用した平面状の焼結シートを２枚重ねたも
のと波形状の焼結シートを２枚重ねたものとを交互に積
層して、吸着シート部分の断面が幅１０Ｃ１＋ｍｘ高さ
１００＋ｍＸ長さ１００飄■の積層吸着体を製造した。
焼結シートの充填密度は０．４０ｇ／（７）３であった
。
得られた吸着体を使用し、実施例１と同様にしてベンゼ
ン吸着能を測定したところ、吸着体の温度は、実施例１
の吸着体に比して、かなり高くまで上昇した。試験の結
果は、以下に示す通りである。
＊１０％破過時間＝２９分 ＊１０％破過吸着量：　１０１ｇ 本比較例による吸着体は、高熱伝導性シートとしてのア
ルミニウムシートを有していないので、吸着体の温度が
上昇し、その結果、吸着性能が低下したものと推測され
る。
実施例２ 実施例１で使用したと同様のピッチ系繊維状炭素繊維６
５部、木材パルプ２７部及びアクリル樹脂系バインダー
８部からなるペーパーを湿式抄紙法により製造した。
得られたペーパーは、目付７５ｇ／ｒｒｒ、厚さ０．４
４ｍｍ、密度０．１７ｇ／ｃｍ３であった。また、その
ベンゼン平衡吸着量は、３９％であった。
上記のペーパーを使用し、実施例１と同様にして、第７
図に示す平面状の吸着シートと波形状の吸着シートとを
組み合わせた形状の吸着体を製造した。吸着体中の吸着
シートの充填密度は、０．１３ｇ／ｃｍ３であった。
得られた吸着体を使用し、実施例１と同様にしてベンゼ
ン吸着能を測定した。なお、アルミニウムシートの延長
部には、空塔線速１ｍ／秒で２５℃の空気を流して、吸
着熱を除去した。結果は、下記に示す通りである。
＊１０％破過時間＝８．０分 ＊１０％破過吸着量：２９．２ｇ 比較例２ 実施例２で使用した平面状のペーパーを２枚重ねたもの
と波形状のペーパーを２枚重ねたものとを交互に積層し
て、アルミニウムシートを使用しない吸着体を作製した
。吸着体中の吸着シート部分の充填密度は、０．１３７
ｇ／（至）３であった。
得られた吸着体を使用し、実施例１と同様にしてベンゼ
ン吸着能を測定した。結果は、下記に示す通りである。
＊１０％破過時間ニア、１分 ＊１０％破過吸着量：２６．Ｏｇ 実施例２の場合に比して、約１０％の吸着性能低下が認
められる。
実施例３ 平均比表面積１４５０ｒｒＩｌｌ／ｇのヤシガラ系粉末
状活性炭５５部、木材パルプ３６部及びアクリル樹脂系
バインダー９部からなるペーノく−を湿式抄紙法により
製造した。
得られたペーパーは、目付６０ｇ／ｒｄ、厚さ０．２１
ｓｎ、密度０．２９ｇ／ｃｍ３であった。
得られたペーパーを２枚１組としてアルミニウムシート
をサンドイッチ（すなわち該ペーパーを４枚使用する）
ことにより、実施例１と同様にして、第７図に示す形状
の吸着体を作成した。なお、ペーパー間およびペーパー
とアルミニウムシート間は、スポット的に接着した。ま
た、吸着体中の吸着シート部分の充填密度は、０．２０
ｇ／ｃｍ３であり、そのベンゼン平衡吸着量は、２４％
であった。
得られた吸着体を使用し、実施例１と同様にしてベンゼ
ン吸着能を測定した。なお、アルミニウムシートの延長
部には、空塔線速１ｍ／秒で２５℃の空気を流して、吸
着熱を除去した。結果は、下記に示す通りである。
＊１０％破過時間ニア、４分 ＊１０％破過吸着量：２７．６ｇ 比較例３ 実施例３で使用したと同様のペーパーを４枚１組として
平面状の吸着シートと波形状の吸着シートとヲ作り、ア
ルミニウムシートを使用することなく、これらを積層し
て吸着シート部分の断面が幅１００ｉ＋ｎＸ高さ１００
ｍａ＋Ｘ長さ１００ｍｍの積層体を製造した。
得られた吸着体を使用し、実施例１と同様にしてベンゼ
ン吸着能を測定した。結果は、下記に示す通りである。
＊１０％破過時間：６．３分 ＊１０％破過吸着量：２４．０ｇ 実施例３の場合に比して、約１３％の吸着性能低下が認
められる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明による吸着体の一例の概要を示す斜面
図である。 第２図は、本発明による吸着体の他の一例の概要を示す
斜面図である。 第３図は、本発明による吸着体のさらに他の一例の概要
を示す斜面図である。 第４図は、第３図に示す吸着体を使用して吸着シートの
冷却または加熱を行なう装置の一例を示す断面図である
。 第５図は、第３図に示す吸着体を使用して吸着シートの
冷却または加熱を行なう装置の他の一例を示す断面図で
ある。 第６図は、第３図に示す吸着体を使用して吸着シートの
冷却または加熱を行なう装置のさらに他の一例を示す断
面図である。 第７図は、平板状の吸着体と波形状の吸着体との組合わ
せを使用して吸着シートの冷却または加熱を行なう装置
の一例を示す断面図である。 第８図は、吸着シートと高熱伝導性シートとの接合方法
の一例を示す断面図である。 （１）・・・吸着シート （３）・・・高熱伝導性シート （５）・・・スペーサー （７）・・・熱媒体用配管 （９）・・・シール部材 （１１）・・・高熱容量の物体 （１３）・・・間隔 （２０）・・・反り片 （以　上）

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 （１）吸着剤を含む吸着シートの片面に高熱伝導性シー
    トを密着させてなる吸着体。 （２）高熱伝導性シートの両面に吸着シートを密着させ
    た請求項（１）に記載の吸着体。（３）請求項（１）ま
    たは（２）に記載の吸着体の少なくとも２枚を層状に配
    設し、その間に空間を形成させた吸着体。 （４）少なくとも２枚の吸着体が、波形状に成形されて
    おり、その間に空間が形成されている請求項（３）に記
    載の吸着体。 （５）波形状の吸着体と平面状の吸着体とを層状に配設
    し、その間に空間を形成させた請求項（３）に記載の吸
    着体。 （６）高熱伝導性シートが、金属シートである請求項（
    １）乃至（５）のいずれかに記載の吸着体。 （７）吸着剤が、活性炭である請求項（１）乃至（５）
    のいずれかに記載の吸着体。 （８）吸着シートが、活性炭の焼結シートである請求項
    （１）乃至（６）のいずれかに記載の吸着体。 （９）吸着シートが、湿式抄紙された活性炭のシートで
    ある請求項（１）乃至（６）のいずれかに記載の吸着体
    。 （１０）高熱伝導性シートの端部が吸着シートの端部よ
    りも外側に延長されており、該高熱伝導性シートの端部
    が熱供給或いは熱除去を行なう熱交換要素もしくは高熱
    容量の物体に接続されている請求項（１）乃至（９）の
    いずれかに記載の吸着体。 （１１）高熱伝導性シートが吸着シートの端部よりも外
    側に延長されており、該高熱伝導性シートの端部に加熱
    用或いは冷却用の流体を該高熱伝導性シートに平行に流
    せる様にした請求項（１）乃至（９）のいずれかに記載
    の吸着体。
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