JPH0420768B2 - - Google Patents
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- JPH0420768B2 JPH0420768B2 JP57228237A JP22823782A JPH0420768B2 JP H0420768 B2 JPH0420768 B2 JP H0420768B2 JP 57228237 A JP57228237 A JP 57228237A JP 22823782 A JP22823782 A JP 22823782A JP H0420768 B2 JPH0420768 B2 JP H0420768B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- foam
- molding material
- cavity
- mold
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/20—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of indefinite length
- B29C44/32—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. linings, inserts or reinforcements
- B29C44/334—Filling the preformed spaces or cavities
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、樋状をなす熱可塑性合成樹脂押出成
形素材の空洞部内に、熱硬化性合成樹脂の発泡体
を充填してなる合成樹脂成形体を製造するにあた
り、押出成形機の金型から押出された高温状態に
ある熱可塑性合成樹脂成形素材の空洞部内に、熱
硬化性の液状発泡体を連続的に注入し、かつ該成
形素材の滞熱を利用して該液状発泡体を急速に発
泡させることを基本として、液状発泡体の発泡を
短時間のうちに終了させ、成形速度を向上すると
ともに、成形ラインを大幅に短縮でき、装置全体
を簡素化しうるとともに、製造コストの低減を図
りうる、発泡体で充填された合成樹脂成形体の連
続的製造方法に関する。
形素材の空洞部内に、熱硬化性合成樹脂の発泡体
を充填してなる合成樹脂成形体を製造するにあた
り、押出成形機の金型から押出された高温状態に
ある熱可塑性合成樹脂成形素材の空洞部内に、熱
硬化性の液状発泡体を連続的に注入し、かつ該成
形素材の滞熱を利用して該液状発泡体を急速に発
泡させることを基本として、液状発泡体の発泡を
短時間のうちに終了させ、成形速度を向上すると
ともに、成形ラインを大幅に短縮でき、装置全体
を簡素化しうるとともに、製造コストの低減を図
りうる、発泡体で充填された合成樹脂成形体の連
続的製造方法に関する。
従来、長手方向全長に亘り開口部を有する熱可
塑性合成樹脂成形素材の空洞部内に、熱硬化性の
発泡体を充填してなる合成樹脂成形体を製造する
にあたつては、第４〜６図に示すごとく、押出成
形機ａの金型ｂから押出された高温かつ柔軟状態
にある樋状の成形素材ｃを成形用通路ｄに導き、
ここでバキユーム装置等を用いて一旦固化、成形
して後、該成形素材ｃの空洞部ｅ内に、熱硬化性
の液状発泡体ｆを連続的に注入し、その後該成形
素材ｃを加熱炉ｇに導き、その中で該液状発泡体
ｆを発泡させていた。該加熱炉ｇは第１図に示す
ごとく、キヤタピラ式の型装置ｈを有し、該装置
全体を例えば温風により、液状発泡体ｆを発泡、
硬化させるに必要な所定温度に加熱するごとく構
成されていた。該型装置ｈは、第６図に示すごと
く、下型部材ｉと上型部材ｊとからなり、該両型
部材が順次対面することによつて、成形素材ｃを
案内するための型ｋを形成し、成形素材ｃを引取
り移行させるとともに、該移行中において、発泡
圧に抗しうる押出力で、該成形素材ｃを加圧して
いた。又、かかる加熱炉ｇは、通常成形ラインの
約５割程度を占める相当長い長さ（例えば約10〜
15ｍ程度）に設定されていた。その理由は、加熱
炉ｇにおいて液状発泡体ｆを発泡させる際に、成
形素材ｃが軟化するのを防止するため、加熱炉ｇ
の温度を40℃〜60℃程度以下に制限する必要があ
り、かかる比較的低い温度では、液状発泡体ｆの
発泡、硬化はゆつくりしたものとなるため、その
発泡、硬化までには相当長い時間を必要としたか
らである。
塑性合成樹脂成形素材の空洞部内に、熱硬化性の
発泡体を充填してなる合成樹脂成形体を製造する
にあたつては、第４〜６図に示すごとく、押出成
形機ａの金型ｂから押出された高温かつ柔軟状態
にある樋状の成形素材ｃを成形用通路ｄに導き、
ここでバキユーム装置等を用いて一旦固化、成形
して後、該成形素材ｃの空洞部ｅ内に、熱硬化性
の液状発泡体ｆを連続的に注入し、その後該成形
素材ｃを加熱炉ｇに導き、その中で該液状発泡体
ｆを発泡させていた。該加熱炉ｇは第１図に示す
ごとく、キヤタピラ式の型装置ｈを有し、該装置
全体を例えば温風により、液状発泡体ｆを発泡、
硬化させるに必要な所定温度に加熱するごとく構
成されていた。該型装置ｈは、第６図に示すごと
く、下型部材ｉと上型部材ｊとからなり、該両型
部材が順次対面することによつて、成形素材ｃを
案内するための型ｋを形成し、成形素材ｃを引取
り移行させるとともに、該移行中において、発泡
圧に抗しうる押出力で、該成形素材ｃを加圧して
いた。又、かかる加熱炉ｇは、通常成形ラインの
約５割程度を占める相当長い長さ（例えば約10〜
15ｍ程度）に設定されていた。その理由は、加熱
炉ｇにおいて液状発泡体ｆを発泡させる際に、成
形素材ｃが軟化するのを防止するため、加熱炉ｇ
の温度を40℃〜60℃程度以下に制限する必要があ
り、かかる比較的低い温度では、液状発泡体ｆの
発泡、硬化はゆつくりしたものとなるため、その
発泡、硬化までには相当長い時間を必要としたか
らである。
なお前記加熱炉ｇにおいて、大掛りなキヤタピ
ラ式の型装置ｈを用いていたのは、前記のごとく
該加熱炉ｇの長さが相当長いものであることか
ら、前記型ｋと成形素材ｃとの間の摩擦抵抗があ
まりにも大きく、従つて加熱炉ｇの出口端前方
で、例えばローラからなる引取装置を用いて成形
素材ｃを、引取ることは、事実上不可能であつた
からである。
ラ式の型装置ｈを用いていたのは、前記のごとく
該加熱炉ｇの長さが相当長いものであることか
ら、前記型ｋと成形素材ｃとの間の摩擦抵抗があ
まりにも大きく、従つて加熱炉ｇの出口端前方
で、例えばローラからなる引取装置を用いて成形
素材ｃを、引取ることは、事実上不可能であつた
からである。
このようなことから従来の成形装置は、相当広
い設置スペースを必要とするのみならず、加熱炉
は非常に大掛りなものとなり、しかも成形用通路
にバキユーム装置等の特別な成形装置を配設する
必要もあつたことから、設備費の高騰を招き、製
造コストを上昇させる一原因となつていた。
い設置スペースを必要とするのみならず、加熱炉
は非常に大掛りなものとなり、しかも成形用通路
にバキユーム装置等の特別な成形装置を配設する
必要もあつたことから、設備費の高騰を招き、製
造コストを上昇させる一原因となつていた。
本発明は、成形素材の滞熱利用により液状発泡
体を急速に発泡させることを基本として、かかる
問題点を解決しうる成形体の製造方法を提供する
ものである。即ち本発明は、長手方向全長に亘る
空洞部に連通した開口部を具える、樋状の熱可塑
性合成樹脂成形素材を、押出成形機の金型から押
出し、該金型から押出された直後の高温かつ柔軟
状態にある成形素材の前記空洞部内に、熱硬化性
の液状発泡体を連続的に注入し、その後直ちに、
該成形素材を成形用通路に導き、該成形用通路に
おいて、前記液状発泡体を発泡させ、空洞部内を
発泡体で充たすとともに、前記成形素材及び発泡
体を硬化させることを特徴とする、発泡体で充填
された合成樹脂成形体の連続的製造方法であり、
以下その一実施例を図面に基づいて説明する。
体を急速に発泡させることを基本として、かかる
問題点を解決しうる成形体の製造方法を提供する
ものである。即ち本発明は、長手方向全長に亘る
空洞部に連通した開口部を具える、樋状の熱可塑
性合成樹脂成形素材を、押出成形機の金型から押
出し、該金型から押出された直後の高温かつ柔軟
状態にある成形素材の前記空洞部内に、熱硬化性
の液状発泡体を連続的に注入し、その後直ちに、
該成形素材を成形用通路に導き、該成形用通路に
おいて、前記液状発泡体を発泡させ、空洞部内を
発泡体で充たすとともに、前記成形素材及び発泡
体を硬化させることを特徴とする、発泡体で充填
された合成樹脂成形体の連続的製造方法であり、
以下その一実施例を図面に基づいて説明する。
第１図において、１は押出成形機、２は液状発
泡体の注入装置、３は成形用通路、４は引取装置
である。
泡体の注入装置、３は成形用通路、４は引取装置
である。
押出成形機１は、溶融状態にある塩化ビニル等
の熱可塑性合成樹脂を金型から高温（約160℃〜
180℃程度）かつ柔軟状態の成形素材６として押
出す。該成形素材６は、第２図ａに示すごとく、
長手方向全長に亘り、空洞部７に連通した開口部
９を具える横断面コ字状をなす樋状体として形成
される。
の熱可塑性合成樹脂を金型から高温（約160℃〜
180℃程度）かつ柔軟状態の成形素材６として押
出す。該成形素材６は、第２図ａに示すごとく、
長手方向全長に亘り、空洞部７に連通した開口部
９を具える横断面コ字状をなす樋状体として形成
される。
前記注入装置２は押出成形機１の金型５の直前
位置に配設されており、第２図ｂに示すごとく、
金型５から押出された直後の高温状態にある成形
素材６の空洞部７内に、その開口部９から熱硬化
性の液状発泡体１０、例えばポリウレタン樹脂の
液状体を連続的に注入する。該注入された液状発
泡体１０は、注入と同時に急激に発泡を開始す
る。
位置に配設されており、第２図ｂに示すごとく、
金型５から押出された直後の高温状態にある成形
素材６の空洞部７内に、その開口部９から熱硬化
性の液状発泡体１０、例えばポリウレタン樹脂の
液状体を連続的に注入する。該注入された液状発
泡体１０は、注入と同時に急激に発泡を開始す
る。
その後直ちに、該高温かつ柔軟状態にある成形
素材６は、前記成形用通路３に導かれる。該成形
用通路３は第２図ｃに示すごとく、通路用溝部１
１が凹設された下型１２と、該通路用溝部１１を
被う上型１３との間に形成され、該成形用通路３
の横断面形状は、予め設定された、最終製品たる
成形体１５（第３図に示す）の外形形状と同一に
設定されている。該下型１２及び上型１３と共
に、内外２重壁構造を有する筒状体として形成さ
れ、その間に冷却用媒体１４が循環せしめられ
る。なお上型１３は、図示しない押出装置によ
り、発泡体の発泡圧に抗しうる押出力で押出され
る。前記注入された液状発泡体１０は、成形素材
６が高温状態にあるために、成形用通路３の入口
部３ａ近傍部位において急激に発泡し、第２図ｃ
に示すごとく、前記空洞部７内を急速に充たして
いき、該入口部３ａ寄り位置において発泡をほと
んど完了してしまう（第２図ｄ）。又成形用通路
３は前記のごとく冷媒により冷却せしめられてい
るため、成形素材６は成形用通路３を移行する間
に徐々に冷却され硬化する。そして成形用通路３
の出口部３ｂからは、成形素材６の空洞部７内が
発泡体１６で充填された固化成形体１５（第３図
に示す）が、前記引取装置４に引取られて連続的
に製造される。なお該成形体１５は次工程の切断
装置（図示せず）に導かれ、ここで所定長さに切
断し製品とする。
素材６は、前記成形用通路３に導かれる。該成形
用通路３は第２図ｃに示すごとく、通路用溝部１
１が凹設された下型１２と、該通路用溝部１１を
被う上型１３との間に形成され、該成形用通路３
の横断面形状は、予め設定された、最終製品たる
成形体１５（第３図に示す）の外形形状と同一に
設定されている。該下型１２及び上型１３と共
に、内外２重壁構造を有する筒状体として形成さ
れ、その間に冷却用媒体１４が循環せしめられ
る。なお上型１３は、図示しない押出装置によ
り、発泡体の発泡圧に抗しうる押出力で押出され
る。前記注入された液状発泡体１０は、成形素材
６が高温状態にあるために、成形用通路３の入口
部３ａ近傍部位において急激に発泡し、第２図ｃ
に示すごとく、前記空洞部７内を急速に充たして
いき、該入口部３ａ寄り位置において発泡をほと
んど完了してしまう（第２図ｄ）。又成形用通路
３は前記のごとく冷媒により冷却せしめられてい
るため、成形素材６は成形用通路３を移行する間
に徐々に冷却され硬化する。そして成形用通路３
の出口部３ｂからは、成形素材６の空洞部７内が
発泡体１６で充填された固化成形体１５（第３図
に示す）が、前記引取装置４に引取られて連続的
に製造される。なお該成形体１５は次工程の切断
装置（図示せず）に導かれ、ここで所定長さに切
断し製品とする。
なお前記成形用通路３においては、発泡体１６
が発泡するにつれて、第２図ｃに示すように、該
発泡体１６が成形素材６の側壁１７，１７を成形
用通路３の側面１９，１９に向けて押し付けるた
め、成形素材６を、成形用通路３の断面形状に相
応した形状、即ち予め設定された成形体１５の形
状に自動的に成形できることとなる。
が発泡するにつれて、第２図ｃに示すように、該
発泡体１６が成形素材６の側壁１７，１７を成形
用通路３の側面１９，１９に向けて押し付けるた
め、成形素材６を、成形用通路３の断面形状に相
応した形状、即ち予め設定された成形体１５の形
状に自動的に成形できることとなる。
なお第１図において２０は、成形用通路３の下
型１２を金型５に向けて水平に延設することによ
り形成した、成形素材６を受ける受溝部であり、
金型５から押出された柔軟状態にある成形素材６
の撓みを防止する。前記液状発泡体１０は、成形
素材６が受溝部２０移行中の適当な時機に注入さ
れるのであるが、液状発泡体１０の発泡を促進す
るため、該受溝部２０を適宜加熱してもよい。又
２１は、成形素材６の前記開口部９を閉鎖する、
合成樹脂、紙、アルミ箔等からなる蓋材であつ
て、該蓋材２１は、本出願人が特公昭52−16742
号公報において既に開示した方法によつて連続的
に開口部９を閉鎖する。
型１２を金型５に向けて水平に延設することによ
り形成した、成形素材６を受ける受溝部であり、
金型５から押出された柔軟状態にある成形素材６
の撓みを防止する。前記液状発泡体１０は、成形
素材６が受溝部２０移行中の適当な時機に注入さ
れるのであるが、液状発泡体１０の発泡を促進す
るため、該受溝部２０を適宜加熱してもよい。又
２１は、成形素材６の前記開口部９を閉鎖する、
合成樹脂、紙、アルミ箔等からなる蓋材であつ
て、該蓋材２１は、本出願人が特公昭52−16742
号公報において既に開示した方法によつて連続的
に開口部９を閉鎖する。
上述したごとく本発明の製造方法は、押出成形
機の金型から押出された高温状態にある成形素材
の空洞部内に液状発泡体を連続的に注入し、かつ
成形素材の滞熱を利用して該液状発泡体を成形用
通路内で急速に発泡させ、該発泡体で空洞部内を
充たす結果、従来、前記したように非常に長い加
熱炉内でゆつくりと行なつていた液状発泡体の発
泡工程を、成形素材が成形用通路に導入された直
後の極短時間のうちに完了してしまう。従つて本
発明の製造方法に係る成形ラインは、従来の製造
方法における成形ラインに比し、成形ラインの約
５割程度の長さを占めていた加熱炉の長さ分だけ
短縮できる。それ故成形ラインは大幅に短縮さ
れ、成形速度を向上するとともに、装置の設置ス
ペースを極端に減じうる。さらに、前記したごと
く大掛りな装置となつていた加熱炉を省略でき
る。しかも、成形用通路においては前記のごと
く、発泡体の発泡圧によつて成形素材を自動的に
所望形状に成形できるため、成形素材を成形用通
路の横断面形状に沿わせるための、バキユーム装
置等が不要となり、かかることから装置全体が非
常に簡素化され、製品の製造コストを低減させう
る。
機の金型から押出された高温状態にある成形素材
の空洞部内に液状発泡体を連続的に注入し、かつ
成形素材の滞熱を利用して該液状発泡体を成形用
通路内で急速に発泡させ、該発泡体で空洞部内を
充たす結果、従来、前記したように非常に長い加
熱炉内でゆつくりと行なつていた液状発泡体の発
泡工程を、成形素材が成形用通路に導入された直
後の極短時間のうちに完了してしまう。従つて本
発明の製造方法に係る成形ラインは、従来の製造
方法における成形ラインに比し、成形ラインの約
５割程度の長さを占めていた加熱炉の長さ分だけ
短縮できる。それ故成形ラインは大幅に短縮さ
れ、成形速度を向上するとともに、装置の設置ス
ペースを極端に減じうる。さらに、前記したごと
く大掛りな装置となつていた加熱炉を省略でき
る。しかも、成形用通路においては前記のごと
く、発泡体の発泡圧によつて成形素材を自動的に
所望形状に成形できるため、成形素材を成形用通
路の横断面形状に沿わせるための、バキユーム装
置等が不要となり、かかることから装置全体が非
常に簡素化され、製品の製造コストを低減させう
る。
なお本発明の製造方法において、熱硬化性の液
状発泡体としては、フエノール樹脂、ポリエステ
ル樹脂等を用いることもできる。
状発泡体としては、フエノール樹脂、ポリエステ
ル樹脂等を用いることもできる。
第１図は本発明の製造方法において用いる装置
の側面図、第２図ａ〜ｄは本発明の製造方法の製
造工程を示す断面図、第３図は本発明の製造方法
によつて得られる成形体の一実施例を示す斜視
図、第４図は従来の製造方法において用いる装置
の側面図、第５〜６図は従来の製造方法の製造工
程の一部を示す断面図である。 １……押出成形機、３……成形用通路、５……
金型、６……成形素材、７……空洞部、９……開
口部、１０……液状発泡体、１６……発泡体。
の側面図、第２図ａ〜ｄは本発明の製造方法の製
造工程を示す断面図、第３図は本発明の製造方法
によつて得られる成形体の一実施例を示す斜視
図、第４図は従来の製造方法において用いる装置
の側面図、第５〜６図は従来の製造方法の製造工
程の一部を示す断面図である。 １……押出成形機、３……成形用通路、５……
金型、６……成形素材、７……空洞部、９……開
口部、１０……液状発泡体、１６……発泡体。
Claims (1)
- １ 長手方向全長に亘る空洞部に連通した開口部
を具える、樋状の熱可塑性合成樹脂成形素材を、
押出成形機の金型から押出し、該金型から押出さ
れた直後の高温かつ柔軟状態にある成形素材の前
記空洞部内に、熱硬化性の液状発泡体を連続的に
注入し、その後直ちに、該成形素材を成形用通路
に導き、該成形用通路において、前記液状発泡体
を発泡させ、空洞部内を発泡体で充たすととも
に、前記成形素材及び発泡体を硬化させることを
特徴とする発泡体で充填された合成樹脂成形体の
連続的製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57228237A JPS59127736A (ja) | 1982-12-30 | 1982-12-30 | 発泡体で充填された合成樹脂成形体の連続的製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57228237A JPS59127736A (ja) | 1982-12-30 | 1982-12-30 | 発泡体で充填された合成樹脂成形体の連続的製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59127736A JPS59127736A (ja) | 1984-07-23 |
| JPH0420768B2 true JPH0420768B2 (ja) | 1992-04-06 |
Family
ID=16873305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57228237A Granted JPS59127736A (ja) | 1982-12-30 | 1982-12-30 | 発泡体で充填された合成樹脂成形体の連続的製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59127736A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6334257A (ja) * | 1986-07-29 | 1988-02-13 | Toyoda Gosei Co Ltd | 軟質モ−ルの製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2194867B3 (ja) * | 1972-08-04 | 1976-07-16 | Alusuisse | |
| JPS5541212A (en) * | 1978-09-15 | 1980-03-24 | Matsushita Electric Works Ltd | Producing method of producing building panel |
-
1982
- 1982-12-30 JP JP57228237A patent/JPS59127736A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59127736A (ja) | 1984-07-23 |
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