JPH0420854B2 - - Google Patents
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- JPH0420854B2 JPH0420854B2 JP58119176A JP11917683A JPH0420854B2 JP H0420854 B2 JPH0420854 B2 JP H0420854B2 JP 58119176 A JP58119176 A JP 58119176A JP 11917683 A JP11917683 A JP 11917683A JP H0420854 B2 JPH0420854 B2 JP H0420854B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molding
- optical
- lens
- surface roughness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はレンズやプリズム等の光学素子の加圧
成形方法に関するものでさらに詳しく言えば、所
望の光学素子に対応する形状で高い面精度をもつ
型面を備えた一対の型の間に所定容量の光学素子
素材を置き該素材を加熱し、前記一対の型で加圧
成形し、レンズ・プリズム等の光学素子を得る方
法に関するものである。 従来、レンズやプリズムを生産するには素材を
ダイヤモンド砥石等によつて研削した後酸化セリ
ウム等によつて研磨する方法が採用されていた。
しかしこの方法では研削研磨に多大な労力と費用
がかかりまたその表面精度を保つ為に高度な熟練
技術が必要であつた。特に非球面レンズを製造す
ることはより一層の高度な技術が必要で、安価に
大量のレンズを生産することは非常に困難であつ
た。これらの問題を解決する為多くの研究が従来
行なわれて来たがその一つとして米国特許第
3833347号等では高精度の光学素子（例えばパワ
ーがニユートンリング６本以内不規則性が３本以
内）を成形する方法が開示されている。しかし、
従来その成形素材の形態についてはあまり注意が
はらわれておらず、成形時の“おれこみ”とよば
れる欠点を除く為素材の鋭角部をバレル研磨等で
落とし全体として丸味をおびたものに仕上げる程
度であつた。この為素材の表面に凹凸がある場
合、加圧成形された光学素子の表面にも微細な凹
凸部を生じる為、後加工なしにそのまま光学素子
として使用することは不可能であつた。 本発明は、光学素子素材を加圧成形するだけで
レンズ、プリズム等の光学素子として使用可能で
あり、表面欠陥がなく、光学的に満足な成形品を
得る方法を提供しようとするもので、その特徴と
する所は、 成形用型内に光学材料を挿入し、前記光学材料へ
の加熱・加圧作用によつて光学表面を成形する光
学素子の製造方法において、 前記光学素子の表面粗さをRnax0.02μｍ以下の
精度を得るために、 光学材料をあらかじめ加工した予備成形品の表
面を少なくともRnax0.01μｍ以下の表面粗さに保
ち、前記成形用型の表面粗さをRnax0.02μｍ以下
の精度に加工し、 前記予備成形品を前記成形用型内に挿入し加
熱・加圧作用による成形加工を行なうことを特徴
とする光学素子の製造方法にある。 更に本発明の他の目的はカメラ等の凸レンズ・
凹レンズ・球面レンズ・非球面レンズ等複数の形
状のレンズを数多く組み合わせてレンズ系を構成
する光学機器における前述各種レンズを同一精度
を保つて大量に生産可能な製造方法を提供するこ
とにある。更に本発明の他の目的は加熱・加圧作
用により成形加工したレンズの例えば歪除去等の
後処理加工を要することのない製造方法を提供す
る。従来の公知の加圧成形技術によれば、光学ガ
ラス材料を所定容積重量型内に挿入し、その後加
熱・加圧作用にて型内の前記材料が型表面に成形
されるのであるが、型内に挿入した光学材料の形
状形態が定まらず凸・凹・突出部、針状鋭角突起
等があると、加熱・加圧作用の過程でこれらの突
出部が材料の内側に押し下げられ、仕上げられた
レンズには境界面（層）を生じ、歪の発生や光の
透過率・レンズの屈折率等光学特性に影響を生じ
るものであるが、前述の目的はこれらの問題点を
排除することにある。 素材の表面欠陥を除去する一つの方法として
は、従来広く知られている様に、素材を研削・研
磨工程を経て表面欠陥を除去する。この際従来は
その表面精度（パワー・不規則性）も光学特性を
満足する様に考えられて来たが、本発明において
は表面精度について完成されたレンズ表面の仕上
精度ほどには考慮する必要はなく、ただ表面のキ
ズ・ヒビ割れ・突起・窪み等の表面欠陥のみを除
去すれば良い。 また別の方法として、素材を溶融し、例えばス
ズの様な溶融金属塩中に流し出し、冷却、固化さ
せ表面欠陥を除去する方法もある。 この様にして予め予備成形された素材を加圧成
形して光学素子を製造する。本発明の一実施例を
図によつて詳述する。 第１図は本発明による光学材料を予備成形した
予備成形材料を最終目標の凸レンズ・凹レンズ・
フレネル・非球面レンズ等に加熱・加圧成形する
成形装置の概略図を示す。 第２図Ａ，Ｂは前記第１図に示した装置の型
（上型３，下型４）と予備成形材２１を示し、第
２図Ａは型３，４の間にキズ・ヒビ割れ・突起・
窪みを除去し所定の表面仕上精度（例えば前述し
たようにカメラ用レンズの場合には表面粗さ1/10
０μ以下の精度）に予備加工した予備成形材を挿
入した図（第２図Ａ）と、第２図Ａの状態から、
型４に圧力を加えて予備成形材２１を最終目標の
レンズに成形する図（第２図Ｂ）である。 １は気密容器、２はそのふた、３は光学素子を
成形するための上型でその表面３ａは光学素子の
機能面と同程度に仕上げられている。４はその下
型でその表面４ａも同様に仕上げられている。８
はヒーター、９は加圧棒、１０は加圧用シリンダ
ー、１１は排気用油回転ポンプ、１２，１３，１
４，１６，１８はバルブを示す。 光学素子を成形する際、本発明が言う所の所定
容量の予め表面欠陥を除去した予備成形材２１を
下型４の上に置き、上型３、上型おさえ５をセツ
トし、気密容器１のふた２を閉じ、水冷パイプ２
０に水を通して、ヒーター８に通電する。この時
バルブはすべて閉じている。尚、排気用油回転ポ
ンプは常に作動している。バルブ１２を開け気密
容器内を排気し、真空度が10-2Torr以下になつ
たらバルブ１２を閉じ、バルブ１６を開いて、容
器内に不活性ガス（例えばN2ガス）を導入する。
これは高精度に仕上げられた型の表面の酸化を防
ぐ為である。光学素子が成形可能な温度に加熱さ
れたらシリンダー１０を作動させ加圧棒９にて下
型４を押し、予備成形材２１に圧力を加え加圧成
形を行なう。尚、図中下型４は胴型６と同質材料
で作られ精度良く嵌合して上下する。前記予備成
形材が所定形状に整形されたら温度を徐々に下げ
る。十分に冷却したら成形品を装置から取出し、
操作を終了する。 本発明における予備成形された素材の形状は第
２図Ａに示した様に素材の表面２１ａ、および２
１ｂの表面欠陥を除去した円板でも良いし、第３
図Ａに示した様に素材の表面２１ａおよび２１ｂ
を予め成形される光学素子の形状に近似の曲率に
球面成形しておいても良い。特に第３図の様に厚
肉のレンズに対しては近似の曲率に仕上げておく
ことは成形品の精度を良くする為に有効である。 第３図のように予備成形材２１Ａを最終目標形
状のレンズ２２Ａに近い曲率に仕上げておくこと
は、該予備成形材２１Ａを型内に挿入し前述第１
図のシリンダ１０・加圧棒９・下型４によつて予
備成形材２１Ａに圧力を加える際に、該予備成形
材２１Ａが型３，４の圧力で最終目標形状のレン
ズ２２Ａに変形する過程において、予備成形材２
１Ａの変形時に特定表面例えば曲率の特に大きな
点に大きな圧力が作用しその点又は近辺に応力が
集中する応力集中原疾や、歪の発生を抑えること
に役立つものである。 この応力集中、歪の発生を抑えることにより従
来必要とされていた歪を除去する作業（アニーリ
ング作業）が不必要となり、更に、第３図の例の
場合には従来の加熱・加圧によるガラス材料成形
技術では中級機用レンズ・レンズ口径10φ〜20φ
ばかりでなく、一眼レフカメラ用の大口径レン
ズ・レンズ口径60φ前後の製作にも適用可能とな
つた点は本発明の大きな成果であつた。更に又、
前述したように予備成形材２１Ａを加熱加圧成形
後歪除去作業を必要としないことは、従来歪除去
作業のため加熱加圧成形後数時間乃至数10時間の
歪除去時間を要して製作工程にその分の配置工
程、工程作業時間の調整等により素材−加熱加圧
−成形−歪除去−完成の工程に多くの時間を費や
していたのが、第３図のように予備成形材の外表
面形状を最終目標形状のレンズ形状に近い曲率に
仕上げておくことにより成形工程後に歪除去工程
を経ることなく次の工程例えばレンズ鏡筒への組
み込み工程に送ることができ、材料からレンズ鏡
筒の完成までの組立−完成品工程までを大巾に短
縮することができ、その結果として、所謂、流れ
作業工程の自動化により不良品の除去、生産能率
の向上、生産工程の効率化等々合理化に多大の貢
献をなし得るものである。 本発明の効果をより明らかにする為に素材とし
て各種の表面欠陥を有する材料を本発明を実施す
る装置で成形し、予め表面欠陥を除去した素材を
使用した成形品と比較した。その結果を第１表お
よび第４図に示す。 本発明の実施に用いた光学素子素材は通称
SF14の光学ガラスを用いその形状は外径16.5mm、
中心厚2.5mmの平面板である。 上型３の表面３ａを曲率20.5mmに光学加工した
又下型４の表面４ａを曲率55.5mmに同様に光学加
工した。成形条件は570℃にて10Kg／cm2の圧力を
３分間加えた。 第１表において＃1200・＃600.＃250等は日本
工業標準規格（JIS Ｒ 6001.JISによる微粉の粒
度分布による）による仕上精度を示し、RMAX
は最大表面粗さを示す。尚、第１表・第４図のブ
ランクとは前述の予備成形材を指称する。第１表
と第４図の対応は第１表のブランクでの表面粗
さの測定結果が第４図の左図のグラフを示し、
研磨品のブランクによる最終目標レンズ（曲率半
径20.5mm及び55.5mmのレンズ）の表面粗さの測定
グラフを第４図右図に示す。第４図の各グラフの
右端に示すようにブランクの仕上度合（RMAX）
によつて測定粗さのグラフ目盛のとり方が0.02μ
ｍから2μｍに大きく異なつている。このことは、
ブランクの表面粗さをRMAX0.01μｍ以下にした
場合とRMAX7μｍ以下にした場合とでは成形品
の表面粗さの大きさの度合が全く異なることを意
味している。即ち、ブランクの表面粗さを
RMAX0.01μｍ以下にすると成形品の表面粗さは
RMAX0.02μｍ程度となり、この成形品のレンズ
はレンズ表面フレア・光量透過率等の各種の光学
特性因子の合格基準をパスすることができた。成
形品の表面粗さRMAX0.02μｍは成形の型の仕上
粗さと同じ値であり、このことはブランクの表面
粗さをRMAX0.01μｍ以下にすると成形の型の表
面粗さが成形レンズの表面に忠実に再生されるこ
とを意味する。 仕上粒度＃1200〜＃250によるブランクの場合
には第１表及び第４図に示したように成形品のレ
ンズの表面粗さが0.11μｍ〜2μｍ以上となり、特
に第４図に示すようにA1〜A4，B1〜B3，C1〜C4
にて示す突起状の突出点を発生し、この突出点に
より光学特性例えば光量透過率が大きく低下し、
カメラ用レンズとして適さないものであつた。
尚、本実施例の場合の加圧力は前述の形状、外径
16.5mm・中心厚2.5mm・曲率半径20.5mm・55.5mmの
レンズを得るための前述シリンダーへの圧力が約
10Kg／cm2程度であつた。本実施例の場合型の表面
粗さは0.02μｍ、加圧力10Kgであつたが、レンズ
の光学特性の条件、レンズ形状の大小、曲率の大
小の条件に応じて前記設定条件は変えることはも
とより可能である。 前記実施例において型の仕上組さを更に高く
し、加圧力を大きくすれば成形品の仕上面はブラ
ンクの表面粗さを0.01μｍに仕上げても成形後の
レンズはその表面粗さが0.01μｍ以下の高い精度
に成形されることは以上の結果から理解される。 以上のように本発明は成形用型内に光学材を挿
入し、前記光学材の加熱・加圧成形加工により前
記成形用型の型表面を型どつた光学表面を形成す
る光学素子成形方法において前記光学材を予備成
形加工して平板形状にし、その表面のキズ・ヒビ
割れ等の表面上の欠陥を除去し、その表面粗さを
ある程度まで予備加工した予備成形材とし、この
予備成形材を前記成形用型内に挿入して加熱・加
圧成形加工することを特徴とするものであり、本
発明による成形方法は成形用型にて成形後の後処
理・後加工工程を必要とせず、所望の光学的仕上
精度（表面粗さ）を得ることができ、更に本発明
は最終目標の仕上曲率、仕上粗さに仕上げられた
成形用型を用いるので、材料選定・加熱条件・加
圧条件を同一にすれば同一精度のレンズを生産効
率よく作ることができる。 更に実施例第３図に示したように予備成形材の
表面を最終目標形状に近い曲率に予備加工するこ
とにより、前述したように歪発生を抑えることが
でき、生産の合理化を遂行し得る効果を有してい
る。 【表】
成形方法に関するものでさらに詳しく言えば、所
望の光学素子に対応する形状で高い面精度をもつ
型面を備えた一対の型の間に所定容量の光学素子
素材を置き該素材を加熱し、前記一対の型で加圧
成形し、レンズ・プリズム等の光学素子を得る方
法に関するものである。 従来、レンズやプリズムを生産するには素材を
ダイヤモンド砥石等によつて研削した後酸化セリ
ウム等によつて研磨する方法が採用されていた。
しかしこの方法では研削研磨に多大な労力と費用
がかかりまたその表面精度を保つ為に高度な熟練
技術が必要であつた。特に非球面レンズを製造す
ることはより一層の高度な技術が必要で、安価に
大量のレンズを生産することは非常に困難であつ
た。これらの問題を解決する為多くの研究が従来
行なわれて来たがその一つとして米国特許第
3833347号等では高精度の光学素子（例えばパワ
ーがニユートンリング６本以内不規則性が３本以
内）を成形する方法が開示されている。しかし、
従来その成形素材の形態についてはあまり注意が
はらわれておらず、成形時の“おれこみ”とよば
れる欠点を除く為素材の鋭角部をバレル研磨等で
落とし全体として丸味をおびたものに仕上げる程
度であつた。この為素材の表面に凹凸がある場
合、加圧成形された光学素子の表面にも微細な凹
凸部を生じる為、後加工なしにそのまま光学素子
として使用することは不可能であつた。 本発明は、光学素子素材を加圧成形するだけで
レンズ、プリズム等の光学素子として使用可能で
あり、表面欠陥がなく、光学的に満足な成形品を
得る方法を提供しようとするもので、その特徴と
する所は、 成形用型内に光学材料を挿入し、前記光学材料へ
の加熱・加圧作用によつて光学表面を成形する光
学素子の製造方法において、 前記光学素子の表面粗さをRnax0.02μｍ以下の
精度を得るために、 光学材料をあらかじめ加工した予備成形品の表
面を少なくともRnax0.01μｍ以下の表面粗さに保
ち、前記成形用型の表面粗さをRnax0.02μｍ以下
の精度に加工し、 前記予備成形品を前記成形用型内に挿入し加
熱・加圧作用による成形加工を行なうことを特徴
とする光学素子の製造方法にある。 更に本発明の他の目的はカメラ等の凸レンズ・
凹レンズ・球面レンズ・非球面レンズ等複数の形
状のレンズを数多く組み合わせてレンズ系を構成
する光学機器における前述各種レンズを同一精度
を保つて大量に生産可能な製造方法を提供するこ
とにある。更に本発明の他の目的は加熱・加圧作
用により成形加工したレンズの例えば歪除去等の
後処理加工を要することのない製造方法を提供す
る。従来の公知の加圧成形技術によれば、光学ガ
ラス材料を所定容積重量型内に挿入し、その後加
熱・加圧作用にて型内の前記材料が型表面に成形
されるのであるが、型内に挿入した光学材料の形
状形態が定まらず凸・凹・突出部、針状鋭角突起
等があると、加熱・加圧作用の過程でこれらの突
出部が材料の内側に押し下げられ、仕上げられた
レンズには境界面（層）を生じ、歪の発生や光の
透過率・レンズの屈折率等光学特性に影響を生じ
るものであるが、前述の目的はこれらの問題点を
排除することにある。 素材の表面欠陥を除去する一つの方法として
は、従来広く知られている様に、素材を研削・研
磨工程を経て表面欠陥を除去する。この際従来は
その表面精度（パワー・不規則性）も光学特性を
満足する様に考えられて来たが、本発明において
は表面精度について完成されたレンズ表面の仕上
精度ほどには考慮する必要はなく、ただ表面のキ
ズ・ヒビ割れ・突起・窪み等の表面欠陥のみを除
去すれば良い。 また別の方法として、素材を溶融し、例えばス
ズの様な溶融金属塩中に流し出し、冷却、固化さ
せ表面欠陥を除去する方法もある。 この様にして予め予備成形された素材を加圧成
形して光学素子を製造する。本発明の一実施例を
図によつて詳述する。 第１図は本発明による光学材料を予備成形した
予備成形材料を最終目標の凸レンズ・凹レンズ・
フレネル・非球面レンズ等に加熱・加圧成形する
成形装置の概略図を示す。 第２図Ａ，Ｂは前記第１図に示した装置の型
（上型３，下型４）と予備成形材２１を示し、第
２図Ａは型３，４の間にキズ・ヒビ割れ・突起・
窪みを除去し所定の表面仕上精度（例えば前述し
たようにカメラ用レンズの場合には表面粗さ1/10
０μ以下の精度）に予備加工した予備成形材を挿
入した図（第２図Ａ）と、第２図Ａの状態から、
型４に圧力を加えて予備成形材２１を最終目標の
レンズに成形する図（第２図Ｂ）である。 １は気密容器、２はそのふた、３は光学素子を
成形するための上型でその表面３ａは光学素子の
機能面と同程度に仕上げられている。４はその下
型でその表面４ａも同様に仕上げられている。８
はヒーター、９は加圧棒、１０は加圧用シリンダ
ー、１１は排気用油回転ポンプ、１２，１３，１
４，１６，１８はバルブを示す。 光学素子を成形する際、本発明が言う所の所定
容量の予め表面欠陥を除去した予備成形材２１を
下型４の上に置き、上型３、上型おさえ５をセツ
トし、気密容器１のふた２を閉じ、水冷パイプ２
０に水を通して、ヒーター８に通電する。この時
バルブはすべて閉じている。尚、排気用油回転ポ
ンプは常に作動している。バルブ１２を開け気密
容器内を排気し、真空度が10-2Torr以下になつ
たらバルブ１２を閉じ、バルブ１６を開いて、容
器内に不活性ガス（例えばN2ガス）を導入する。
これは高精度に仕上げられた型の表面の酸化を防
ぐ為である。光学素子が成形可能な温度に加熱さ
れたらシリンダー１０を作動させ加圧棒９にて下
型４を押し、予備成形材２１に圧力を加え加圧成
形を行なう。尚、図中下型４は胴型６と同質材料
で作られ精度良く嵌合して上下する。前記予備成
形材が所定形状に整形されたら温度を徐々に下げ
る。十分に冷却したら成形品を装置から取出し、
操作を終了する。 本発明における予備成形された素材の形状は第
２図Ａに示した様に素材の表面２１ａ、および２
１ｂの表面欠陥を除去した円板でも良いし、第３
図Ａに示した様に素材の表面２１ａおよび２１ｂ
を予め成形される光学素子の形状に近似の曲率に
球面成形しておいても良い。特に第３図の様に厚
肉のレンズに対しては近似の曲率に仕上げておく
ことは成形品の精度を良くする為に有効である。 第３図のように予備成形材２１Ａを最終目標形
状のレンズ２２Ａに近い曲率に仕上げておくこと
は、該予備成形材２１Ａを型内に挿入し前述第１
図のシリンダ１０・加圧棒９・下型４によつて予
備成形材２１Ａに圧力を加える際に、該予備成形
材２１Ａが型３，４の圧力で最終目標形状のレン
ズ２２Ａに変形する過程において、予備成形材２
１Ａの変形時に特定表面例えば曲率の特に大きな
点に大きな圧力が作用しその点又は近辺に応力が
集中する応力集中原疾や、歪の発生を抑えること
に役立つものである。 この応力集中、歪の発生を抑えることにより従
来必要とされていた歪を除去する作業（アニーリ
ング作業）が不必要となり、更に、第３図の例の
場合には従来の加熱・加圧によるガラス材料成形
技術では中級機用レンズ・レンズ口径10φ〜20φ
ばかりでなく、一眼レフカメラ用の大口径レン
ズ・レンズ口径60φ前後の製作にも適用可能とな
つた点は本発明の大きな成果であつた。更に又、
前述したように予備成形材２１Ａを加熱加圧成形
後歪除去作業を必要としないことは、従来歪除去
作業のため加熱加圧成形後数時間乃至数10時間の
歪除去時間を要して製作工程にその分の配置工
程、工程作業時間の調整等により素材−加熱加圧
−成形−歪除去−完成の工程に多くの時間を費や
していたのが、第３図のように予備成形材の外表
面形状を最終目標形状のレンズ形状に近い曲率に
仕上げておくことにより成形工程後に歪除去工程
を経ることなく次の工程例えばレンズ鏡筒への組
み込み工程に送ることができ、材料からレンズ鏡
筒の完成までの組立−完成品工程までを大巾に短
縮することができ、その結果として、所謂、流れ
作業工程の自動化により不良品の除去、生産能率
の向上、生産工程の効率化等々合理化に多大の貢
献をなし得るものである。 本発明の効果をより明らかにする為に素材とし
て各種の表面欠陥を有する材料を本発明を実施す
る装置で成形し、予め表面欠陥を除去した素材を
使用した成形品と比較した。その結果を第１表お
よび第４図に示す。 本発明の実施に用いた光学素子素材は通称
SF14の光学ガラスを用いその形状は外径16.5mm、
中心厚2.5mmの平面板である。 上型３の表面３ａを曲率20.5mmに光学加工した
又下型４の表面４ａを曲率55.5mmに同様に光学加
工した。成形条件は570℃にて10Kg／cm2の圧力を
３分間加えた。 第１表において＃1200・＃600.＃250等は日本
工業標準規格（JIS Ｒ 6001.JISによる微粉の粒
度分布による）による仕上精度を示し、RMAX
は最大表面粗さを示す。尚、第１表・第４図のブ
ランクとは前述の予備成形材を指称する。第１表
と第４図の対応は第１表のブランクでの表面粗
さの測定結果が第４図の左図のグラフを示し、
研磨品のブランクによる最終目標レンズ（曲率半
径20.5mm及び55.5mmのレンズ）の表面粗さの測定
グラフを第４図右図に示す。第４図の各グラフの
右端に示すようにブランクの仕上度合（RMAX）
によつて測定粗さのグラフ目盛のとり方が0.02μ
ｍから2μｍに大きく異なつている。このことは、
ブランクの表面粗さをRMAX0.01μｍ以下にした
場合とRMAX7μｍ以下にした場合とでは成形品
の表面粗さの大きさの度合が全く異なることを意
味している。即ち、ブランクの表面粗さを
RMAX0.01μｍ以下にすると成形品の表面粗さは
RMAX0.02μｍ程度となり、この成形品のレンズ
はレンズ表面フレア・光量透過率等の各種の光学
特性因子の合格基準をパスすることができた。成
形品の表面粗さRMAX0.02μｍは成形の型の仕上
粗さと同じ値であり、このことはブランクの表面
粗さをRMAX0.01μｍ以下にすると成形の型の表
面粗さが成形レンズの表面に忠実に再生されるこ
とを意味する。 仕上粒度＃1200〜＃250によるブランクの場合
には第１表及び第４図に示したように成形品のレ
ンズの表面粗さが0.11μｍ〜2μｍ以上となり、特
に第４図に示すようにA1〜A4，B1〜B3，C1〜C4
にて示す突起状の突出点を発生し、この突出点に
より光学特性例えば光量透過率が大きく低下し、
カメラ用レンズとして適さないものであつた。
尚、本実施例の場合の加圧力は前述の形状、外径
16.5mm・中心厚2.5mm・曲率半径20.5mm・55.5mmの
レンズを得るための前述シリンダーへの圧力が約
10Kg／cm2程度であつた。本実施例の場合型の表面
粗さは0.02μｍ、加圧力10Kgであつたが、レンズ
の光学特性の条件、レンズ形状の大小、曲率の大
小の条件に応じて前記設定条件は変えることはも
とより可能である。 前記実施例において型の仕上組さを更に高く
し、加圧力を大きくすれば成形品の仕上面はブラ
ンクの表面粗さを0.01μｍに仕上げても成形後の
レンズはその表面粗さが0.01μｍ以下の高い精度
に成形されることは以上の結果から理解される。 以上のように本発明は成形用型内に光学材を挿
入し、前記光学材の加熱・加圧成形加工により前
記成形用型の型表面を型どつた光学表面を形成す
る光学素子成形方法において前記光学材を予備成
形加工して平板形状にし、その表面のキズ・ヒビ
割れ等の表面上の欠陥を除去し、その表面粗さを
ある程度まで予備加工した予備成形材とし、この
予備成形材を前記成形用型内に挿入して加熱・加
圧成形加工することを特徴とするものであり、本
発明による成形方法は成形用型にて成形後の後処
理・後加工工程を必要とせず、所望の光学的仕上
精度（表面粗さ）を得ることができ、更に本発明
は最終目標の仕上曲率、仕上粗さに仕上げられた
成形用型を用いるので、材料選定・加熱条件・加
圧条件を同一にすれば同一精度のレンズを生産効
率よく作ることができる。 更に実施例第３図に示したように予備成形材の
表面を最終目標形状に近い曲率に予備加工するこ
とにより、前述したように歪発生を抑えることが
でき、生産の合理化を遂行し得る効果を有してい
る。 【表】
第１図は本発明方法を実施するのに使用される
装置の一例を示す図、第２図Ａ，Ｂは一対の型お
よび素材、成形品を示す断面図、第３図Ａ，Ｂは
本発明の他の実施例を示す断面図である。第４図
は素材の表面粗さと成形品の表面粗さの測定結果
である。 ３，４……成形用型、２１，２２……予備成形
材。
装置の一例を示す図、第２図Ａ，Ｂは一対の型お
よび素材、成形品を示す断面図、第３図Ａ，Ｂは
本発明の他の実施例を示す断面図である。第４図
は素材の表面粗さと成形品の表面粗さの測定結果
である。 ３，４……成形用型、２１，２２……予備成形
材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 成形用型内に光学材料を挿入し、前記光学材
料への加熱・加圧作用によつて表面粗さをRnax
0.02以下の精度の光学素子を成形するための製造
方法において、 光学材料を前記光学素子の形状に近似の曲率に
加工し、該曲率表面を少なくともRnax0.01μｍ以
下の表面粗さに保ち、 前記成形用型の表面粗さをRnax0.02μｍ以下の
精度に加工し、 近似の曲率に加工した光学材料を前記成形用型
内に挿入し、加熱・加圧作用による成形加工を行
なうことを特徴とする光学素子を成形するための
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11917683A JPS609716A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | 光学素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11917683A JPS609716A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | 光学素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS609716A JPS609716A (ja) | 1985-01-18 |
| JPH0420854B2 true JPH0420854B2 (ja) | 1992-04-07 |
Family
ID=14754788
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11917683A Granted JPS609716A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | 光学素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS609716A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61261225A (ja) * | 1985-05-16 | 1986-11-19 | Canon Inc | 光学素子製造方法 |
| JP2615886B2 (ja) * | 1988-07-28 | 1997-06-04 | 松下電器産業株式会社 | 光学部品用硝材並びに光学部品の製造方法及び光学部品 |
| JPH08169721A (ja) * | 1995-08-01 | 1996-07-02 | Canon Inc | 光学素子成形用のガラス素材 |
| JP5161525B2 (ja) * | 2007-09-26 | 2013-03-13 | オリンパス株式会社 | 光学素子の成形方法 |
| JP5430092B2 (ja) * | 2008-07-11 | 2014-02-26 | キヤノン株式会社 | 光学素子の成形方法 |
| CN103660115A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-03-26 | 李清意 | 一种全自动压瓶盖机 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL8104895A (nl) * | 1981-10-29 | 1983-05-16 | Philips Nv | Werkwijze en inrichting voor het met grote precisie vormen van glazen voorwerpen, in het bijzonder lenzen. |
| JPS59116137A (ja) * | 1982-12-20 | 1984-07-04 | Canon Inc | 光学素子の製造方法 |
-
1983
- 1983-06-29 JP JP11917683A patent/JPS609716A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS609716A (ja) | 1985-01-18 |
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