JPH04210815A - 連続自動化によるｕｏ鋼管の製造方法 - Google Patents
連続自動化によるｕｏ鋼管の製造方法Info
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- JPH04210815A JPH04210815A JP2411068A JP41106890A JPH04210815A JP H04210815 A JPH04210815 A JP H04210815A JP 2411068 A JP2411068 A JP 2411068A JP 41106890 A JP41106890 A JP 41106890A JP H04210815 A JPH04210815 A JP H04210815A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
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- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［０００１１
【産業上の利用分野］本発明は連続自動化により連続的
にＵＯ鋼管の高速高品質製品を製造するための方法に関
するものである。 ［０００２］ 【従来の技術】従来、ＵＯ鋼管の製造方法は単純機械化
にある。そのため図６（Ａ）に示すように、従来のＵＯ
製造工程を示す工程図にあっては、鋼板現品管理、パイ
プＮｏ吹き付け、バイト式開先加工装置、Ｃ，Ｕ、 Ｏ
プレス装置、２基の仮付溶接装置、目違い切断、タブ板
取付け、溶接検査なる一連の工程によって製造されてい
るのが実状である。この場合に図６（Ｂ）に示すように
、鋼板（プレート）１の上面に転写プリンターによって
、プレートＮｏ２が印字される。このプリンター印字を
読み取るために、目視による確認をして、これを人がビ
ジネスコンピュータ端末にインプットし、引き続きバイ
ト式開先加工装置３にて鋼板端面の開先加工を行うので
あるが、この作業には切粉処理、切削時の異常監視（切
削ミス、チップ欠損等）、切削量チエツク、バイトレベ
ル調整等の作業が必要となり、これら作業に多くの人を
要した。次いでＣ，Ｕ、 Ｏ各プレス装置でＣ，Ｕ、○
各プレスを行う場合、特に○プレス圧力制御でのパイプ
センタリング、プレス運転操作等に人を要しながらパイ
プ４を形成する。次に出来たパイプ４の仮付溶接５を行
うのであるが、生産能率の関係から１電極ＭＡＧ （Ｍ
ｅ ｔａＬ Ａｃ ｔ ｉｖｅ、Ｇａ５）溶接装置の２
ライン配設が必要となる。また、目違い６が生じたとき
は、目違い切断、グラインダー手入れが必要となり、タ
ブ板７の取付は後、溶接、製品検査となる。その後各工
程でのパイプＮＯ照合を目視にて行い、パイプＮｏの目
視確認およびその記録という一連の作業を行っている。 これらのことからも、前処理、成形、溶接、精整、その
他工程等、多くの操作に極めて多くの人を要することに
成っているのが実状である。 ［０００３］
にＵＯ鋼管の高速高品質製品を製造するための方法に関
するものである。 ［０００２］ 【従来の技術】従来、ＵＯ鋼管の製造方法は単純機械化
にある。そのため図６（Ａ）に示すように、従来のＵＯ
製造工程を示す工程図にあっては、鋼板現品管理、パイ
プＮｏ吹き付け、バイト式開先加工装置、Ｃ，Ｕ、 Ｏ
プレス装置、２基の仮付溶接装置、目違い切断、タブ板
取付け、溶接検査なる一連の工程によって製造されてい
るのが実状である。この場合に図６（Ｂ）に示すように
、鋼板（プレート）１の上面に転写プリンターによって
、プレートＮｏ２が印字される。このプリンター印字を
読み取るために、目視による確認をして、これを人がビ
ジネスコンピュータ端末にインプットし、引き続きバイ
ト式開先加工装置３にて鋼板端面の開先加工を行うので
あるが、この作業には切粉処理、切削時の異常監視（切
削ミス、チップ欠損等）、切削量チエツク、バイトレベ
ル調整等の作業が必要となり、これら作業に多くの人を
要した。次いでＣ，Ｕ、 Ｏ各プレス装置でＣ，Ｕ、○
各プレスを行う場合、特に○プレス圧力制御でのパイプ
センタリング、プレス運転操作等に人を要しながらパイ
プ４を形成する。次に出来たパイプ４の仮付溶接５を行
うのであるが、生産能率の関係から１電極ＭＡＧ （Ｍ
ｅ ｔａＬ Ａｃ ｔ ｉｖｅ、Ｇａ５）溶接装置の２
ライン配設が必要となる。また、目違い６が生じたとき
は、目違い切断、グラインダー手入れが必要となり、タ
ブ板７の取付は後、溶接、製品検査となる。その後各工
程でのパイプＮＯ照合を目視にて行い、パイプＮｏの目
視確認およびその記録という一連の作業を行っている。 これらのことからも、前処理、成形、溶接、精整、その
他工程等、多くの操作に極めて多くの人を要することに
成っているのが実状である。 ［０００３］
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前記
従来技術の多くの工程を必要とする種々の欠点を改善し
、各工程での先端技術の活用と、最適造管プロセスの構
築と要素技術の実用化を狙いとして、 （１）プレート
Ｎｏ自動読み取り技術、 （２）プレートタブ付方式の
導入、 （３）センタリングなしで○ブレス可能な○ブ
レス制御技術、 （４）超高速仮付溶接、 （５）内外
面溶接完全自動化、 （６）バーコードを活用した自動
トラッキングシステムを一体に結合した連続自動化によ
って、生産性の大幅な向上、さらには、原管加工精度向
上による溶接品質の向上、並びに完全自動トラッキング
による品質保証体制強化と作業環境の改善を図ることが
出来るＵＯ鋼管の製造方法を提供しようとするものであ
る。 ［０００４］
従来技術の多くの工程を必要とする種々の欠点を改善し
、各工程での先端技術の活用と、最適造管プロセスの構
築と要素技術の実用化を狙いとして、 （１）プレート
Ｎｏ自動読み取り技術、 （２）プレートタブ付方式の
導入、 （３）センタリングなしで○ブレス可能な○ブ
レス制御技術、 （４）超高速仮付溶接、 （５）内外
面溶接完全自動化、 （６）バーコードを活用した自動
トラッキングシステムを一体に結合した連続自動化によ
って、生産性の大幅な向上、さらには、原管加工精度向
上による溶接品質の向上、並びに完全自動トラッキング
による品質保証体制強化と作業環境の改善を図ることが
出来るＵＯ鋼管の製造方法を提供しようとするものであ
る。 ［０００４］
【課題を解決するための手段】上記した問題点を解決し
、その目的を達成するための、本発明の構成は、次の通
りである。連続自動化により連続的にＵＯ鋼管を製造す
る方法においてプレートＮｏ自動読み取り装置、バコー
ド方式によるラベル自動貼付装置、プレートタブ付ロボ
ット、フライス式自動開先加工装置、Ｃ，Ｕ、○自動プ
レス装置、高速仮付装置を順次連続的に配設し、更に後
工程には、パイプ分岐工程にバーコードラベル読取り装
置を配設して、最終的に製品のトラッキングチェックを
行うことを特徴とする連続自動化によるＵＯ鋼管の製造
方法にある。 ［０００５］以下本発明について詳細に説明する。図１
は本発明に係るＵｏ造管工程を示す工程図で、プレート
Ｎｏ自動読み取り装置、バーコード式パイプＮｏラベル
自動貼付装置、プレートタブ付ロボットフライス式自動
開先加工装置、Ｃ，Ｕ、 Ｏ自動プレス装置、高速仮付
装置を順次連続的に配設し、分岐工程にてバーコードラ
ベル読取り装置によって、製品のトラッキングチェック
を行うものである。然して、本発明における第１は、現
品管理自動化にある。すなわち、プレートＮｏ自動読み
取り装置及びバーコード式パイプＮｏラベル自動貼付装
置を適用したことにある。従来、厚板工場で印字された
プレートを目視によって、パイプと照合作業を行ってい
るのが実状である。 ［０００６］これに対して、本発明は、例えば、図２に
示すように、ＣＣＤカメラを用いて画像処理を行い、こ
の読取情報をプロセスコンピュータにてビジネスコンピ
ュータよりの予定情報と比較し、合致の有無を判断させ
、合致した場合にのみ払出指令するシーケンサ−を設け
て、完全に読取りを自動化したものである。このように
プレートＮｏを正確に確認の上、バーコード式パイプＮ
ｏラベル自動貼付装置に搬送され、バーコードラベルを
バーコードがパイプ周方向かつ内面側の最適位置、すな
わち、Ｏプレス等によるラベルのしわ、破れによる損傷
を最小限にするための最適位置に貼付する。 ［０００７］第２はプレートタブ付げにある。このプレ
ートタブ付げに当たっては、図３に示す自動プレートタ
ブ付は装置を用いプレート１をＭＡＧ溶接ロボット（図
示せず）を用いて、従来と異なり、プレート１の画先後
端部にタブ７をタブ仮セツティング装置１０上で溶接す
る。このようにして４隅のタブが溶接された後は、水平
円筒フライス式自動開先加工装置 （図示せず）によっ
て、開先切削される。引き続いて、第３であるＣＵＯ自
動プレス装置に搬送される。すなわち、Ｃプレス、Ｕプ
レス、Ｃプレスが行われるのであるが、特にＣプレスに
於いてＣプレス圧力制御に加えて金型位置制御を設ける
ことによりセンタリングフリーにすることが出来る。 ［０００８１次いで、第４である高速仮付装置８を設け
ることにある。これによって従来の仮付溶接装置２ライ
ンを１ラインにすることができる。その特徴は、図４に
示す２電極ＭＡＧ溶接法を採用したことにある。すなわ
ち、本発明に係る２電極ＭＡＧ溶接法とは、先行電極１
１にＤＣ大電流溶接電極、後行電極１２にはＤＣ高周波
インバータを用い、先行電極で溶は込み深さを確保し、
後行電極によって、溶鋼流制御をし、アークの安定化を
図り、かつ欠陥防止を図ることが出来るものを言う。な
お、１３は母材、１４はビードを示す。この画電極の一
体の連結によって、１電極ＭＡＧ溶接での、高速化にお
ける溶は込み不足、大電流化による溶鋼流の後退、変動
が原因の溶接欠陥の発生などの問題を解決し、従来の１
電極Ｎ１ＡＧ溶接に比較して超高速仮付溶接を達成する
ことができる故に、従来の２ラインを全く必要とせず、
１ラインで充分生産能率を保つことが出来るものである
。 このようにして高速仮付を行い、内外面溶接を行った後
の溶接検査、その後、パイプ分岐工程で前述バーコード
ラベル読み取り装置を配設して、図５に示すようにパイ
プ４を回転させながら、バーコードリーダー１５によっ
て、バーコードラベル９を読み取り、デコーダを介して
、読取Ｎｏがプロセスコンピュータにおいて認知してい
る対応Ｎｏと合致する場合は払出しを指令し、又合致し
ない場合は払出指令を出さず、現品の確認を行うもので
ある。 ［０００９］
、その目的を達成するための、本発明の構成は、次の通
りである。連続自動化により連続的にＵＯ鋼管を製造す
る方法においてプレートＮｏ自動読み取り装置、バコー
ド方式によるラベル自動貼付装置、プレートタブ付ロボ
ット、フライス式自動開先加工装置、Ｃ，Ｕ、○自動プ
レス装置、高速仮付装置を順次連続的に配設し、更に後
工程には、パイプ分岐工程にバーコードラベル読取り装
置を配設して、最終的に製品のトラッキングチェックを
行うことを特徴とする連続自動化によるＵＯ鋼管の製造
方法にある。 ［０００５］以下本発明について詳細に説明する。図１
は本発明に係るＵｏ造管工程を示す工程図で、プレート
Ｎｏ自動読み取り装置、バーコード式パイプＮｏラベル
自動貼付装置、プレートタブ付ロボットフライス式自動
開先加工装置、Ｃ，Ｕ、 Ｏ自動プレス装置、高速仮付
装置を順次連続的に配設し、分岐工程にてバーコードラ
ベル読取り装置によって、製品のトラッキングチェック
を行うものである。然して、本発明における第１は、現
品管理自動化にある。すなわち、プレートＮｏ自動読み
取り装置及びバーコード式パイプＮｏラベル自動貼付装
置を適用したことにある。従来、厚板工場で印字された
プレートを目視によって、パイプと照合作業を行ってい
るのが実状である。 ［０００６］これに対して、本発明は、例えば、図２に
示すように、ＣＣＤカメラを用いて画像処理を行い、こ
の読取情報をプロセスコンピュータにてビジネスコンピ
ュータよりの予定情報と比較し、合致の有無を判断させ
、合致した場合にのみ払出指令するシーケンサ−を設け
て、完全に読取りを自動化したものである。このように
プレートＮｏを正確に確認の上、バーコード式パイプＮ
ｏラベル自動貼付装置に搬送され、バーコードラベルを
バーコードがパイプ周方向かつ内面側の最適位置、すな
わち、Ｏプレス等によるラベルのしわ、破れによる損傷
を最小限にするための最適位置に貼付する。 ［０００７］第２はプレートタブ付げにある。このプレ
ートタブ付げに当たっては、図３に示す自動プレートタ
ブ付は装置を用いプレート１をＭＡＧ溶接ロボット（図
示せず）を用いて、従来と異なり、プレート１の画先後
端部にタブ７をタブ仮セツティング装置１０上で溶接す
る。このようにして４隅のタブが溶接された後は、水平
円筒フライス式自動開先加工装置 （図示せず）によっ
て、開先切削される。引き続いて、第３であるＣＵＯ自
動プレス装置に搬送される。すなわち、Ｃプレス、Ｕプ
レス、Ｃプレスが行われるのであるが、特にＣプレスに
於いてＣプレス圧力制御に加えて金型位置制御を設ける
ことによりセンタリングフリーにすることが出来る。 ［０００８１次いで、第４である高速仮付装置８を設け
ることにある。これによって従来の仮付溶接装置２ライ
ンを１ラインにすることができる。その特徴は、図４に
示す２電極ＭＡＧ溶接法を採用したことにある。すなわ
ち、本発明に係る２電極ＭＡＧ溶接法とは、先行電極１
１にＤＣ大電流溶接電極、後行電極１２にはＤＣ高周波
インバータを用い、先行電極で溶は込み深さを確保し、
後行電極によって、溶鋼流制御をし、アークの安定化を
図り、かつ欠陥防止を図ることが出来るものを言う。な
お、１３は母材、１４はビードを示す。この画電極の一
体の連結によって、１電極ＭＡＧ溶接での、高速化にお
ける溶は込み不足、大電流化による溶鋼流の後退、変動
が原因の溶接欠陥の発生などの問題を解決し、従来の１
電極Ｎ１ＡＧ溶接に比較して超高速仮付溶接を達成する
ことができる故に、従来の２ラインを全く必要とせず、
１ラインで充分生産能率を保つことが出来るものである
。 このようにして高速仮付を行い、内外面溶接を行った後
の溶接検査、その後、パイプ分岐工程で前述バーコード
ラベル読み取り装置を配設して、図５に示すようにパイ
プ４を回転させながら、バーコードリーダー１５によっ
て、バーコードラベル９を読み取り、デコーダを介して
、読取Ｎｏがプロセスコンピュータにおいて認知してい
る対応Ｎｏと合致する場合は払出しを指令し、又合致し
ない場合は払出指令を出さず、現品の確認を行うもので
ある。 ［０００９］
【作用】上記のような一連の設備から構成され、その各
工程における作用は次の通りである。第１のプレートＮ
Ｏ自動読み取り装置及びバーコード式パイプＮｏラベル
自動貼付装置は、画像処理、バーコードラベルの応用で
あり、厚板工場から重ねられて搬送されてくるプレート
は印字が不鮮明であるにもかかわらず短時間で不鮮明な
印字を高精度に読み取ることが可能となり、またプレス
、溶接、拡管、洗浄工程等の過酷な悪条件下にもか々わ
らず、バーコードラベルの安定保持と損傷ラベルの高精
度読み取りが可能となった。第２にタブ付はロボットと
エツジミラ一方式の採用であり、タブ板をタブ付はロボ
ットが成形前のプレート４隅に取り付ける方法を採用す
ることによって、目違い切断の必要がなくなり、その後
、エツジミラーがタブ付プレートを安定切削し、かつ、
エツジミラーカッターの高さ調整が必要であるのみで、
板厚毎のカッターの分解組替が全く不必要となった。 ［００１０１更には、Ｃプレスの最終圧下時の圧力制御
に加えて、プラテン位置検出制御をすることにより、セ
ンタリングフリーを実現し、自動化が可能となった。第
３に２電極ＭＡＧ溶接により先行電極に対して直流大電
流ＭＡＧ溶接とタコゼネフィードバック式送給制御を図
り、大電流とワイヤ送給の安定化が図られ、後行電極で
ある高周波インバータ直流電流、例えば２０ＫＨｚのも
のを使用し、磁気干渉防止、アーク力の一定化を図り、
例えば、従来の５ｍ／ｍｉｎから９ｍ／ｍｉｎの超高速
仮付溶接が可能となった。このようにして製造されるパ
イプは、全てバーコードラベルが貼付されているため、
分岐工程において、パイプ到着信号を受けた時点でバコ
ードラベル読み取り装置によって、パイプＮｏ合致確認
が行なわれ、その完全自動トラッキングが実現する。 ［００１１］
工程における作用は次の通りである。第１のプレートＮ
Ｏ自動読み取り装置及びバーコード式パイプＮｏラベル
自動貼付装置は、画像処理、バーコードラベルの応用で
あり、厚板工場から重ねられて搬送されてくるプレート
は印字が不鮮明であるにもかかわらず短時間で不鮮明な
印字を高精度に読み取ることが可能となり、またプレス
、溶接、拡管、洗浄工程等の過酷な悪条件下にもか々わ
らず、バーコードラベルの安定保持と損傷ラベルの高精
度読み取りが可能となった。第２にタブ付はロボットと
エツジミラ一方式の採用であり、タブ板をタブ付はロボ
ットが成形前のプレート４隅に取り付ける方法を採用す
ることによって、目違い切断の必要がなくなり、その後
、エツジミラーがタブ付プレートを安定切削し、かつ、
エツジミラーカッターの高さ調整が必要であるのみで、
板厚毎のカッターの分解組替が全く不必要となった。 ［００１０１更には、Ｃプレスの最終圧下時の圧力制御
に加えて、プラテン位置検出制御をすることにより、セ
ンタリングフリーを実現し、自動化が可能となった。第
３に２電極ＭＡＧ溶接により先行電極に対して直流大電
流ＭＡＧ溶接とタコゼネフィードバック式送給制御を図
り、大電流とワイヤ送給の安定化が図られ、後行電極で
ある高周波インバータ直流電流、例えば２０ＫＨｚのも
のを使用し、磁気干渉防止、アーク力の一定化を図り、
例えば、従来の５ｍ／ｍｉｎから９ｍ／ｍｉｎの超高速
仮付溶接が可能となった。このようにして製造されるパ
イプは、全てバーコードラベルが貼付されているため、
分岐工程において、パイプ到着信号を受けた時点でバコ
ードラベル読み取り装置によって、パイプＮｏ合致確認
が行なわれ、その完全自動トラッキングが実現する。 ［００１１］
【発明の効果】以上述べたような一連の自動化による設
備配列を採用することによって、 （１）プレートＮＯ
自動読み取り装置によるプレートの現品管理作業が不必
要となったこと。 （２）読み取りが容易なバーコード
ラベル方式を採用することによって、トラッキングの自
動化を可能としたこと。 （３）プレートタブ方式お
よび、エツジミラ一方式を採用することにより、効率的
な自動化を可能としたこと。 （４）更に高速仮付によ
るラインの集約等により、従来にない要員削減による労
働生産性の大幅向上、及び溶接品質、品質保証体制の強
化が図られることなど、顕著な効果を奏する。 ［００１２］
備配列を採用することによって、 （１）プレートＮＯ
自動読み取り装置によるプレートの現品管理作業が不必
要となったこと。 （２）読み取りが容易なバーコード
ラベル方式を採用することによって、トラッキングの自
動化を可能としたこと。 （３）プレートタブ方式お
よび、エツジミラ一方式を採用することにより、効率的
な自動化を可能としたこと。 （４）更に高速仮付によ
るラインの集約等により、従来にない要員削減による労
働生産性の大幅向上、及び溶接品質、品質保証体制の強
化が図られることなど、顕著な効果を奏する。 ［００１２］
【図１１ （Ａ） （Ｂ）は本発明に係るＵＯ造管
工程を示す工程図である。 【図２】本発明に係る自動印字読み取りシステムである
。
工程を示す工程図である。 【図２】本発明に係る自動印字読み取りシステムである
。
【図３】本発明に係る自動プレートタブ取付装置である
。
。
【図４】本発明に係る２電極ＭＡＧ溶接装置である。
【図５】本発明に係るパイプ通過電気信号とバーコード
ノーダーシステム図である。
ノーダーシステム図である。
【図６１ （Ａ） （Ｂ）は従来のＵＯ造管工程を
示す工程図である。 【符号の説明】 １ プレート、 ２ プレートＮｏ、 ３ バイト式開先加工装置、 ４ パイプ、 ５ 仮付装置、 ６ 目違い、 ７ タブ板、 ８ 高速仮付装置、 ９ バーコードラベル、 １０ タブ仮セツティング装置、 １１ 先行電極、 １２ 後行電極、 １３ 母材、 ビ ド、 バ コ ドリ ダー
示す工程図である。 【符号の説明】 １ プレート、 ２ プレートＮｏ、 ３ バイト式開先加工装置、 ４ パイプ、 ５ 仮付装置、 ６ 目違い、 ７ タブ板、 ８ 高速仮付装置、 ９ バーコードラベル、 １０ タブ仮セツティング装置、 １１ 先行電極、 １２ 後行電極、 １３ 母材、 ビ ド、 バ コ ドリ ダー
Claims (1)
- 【請求項１】連続自動化により連続的にＵＯ鋼管を製造
する方法において、プレートＮｏ自動読み取り装置、バ
ーコード方式によるラベル自動貼付装置、プレートタブ
付ロボット、フライス式自動開先加工装置、Ｃ、Ｕ、Ｏ
自動プレス装置、高速仮付装置を順次連続的に配設し、
更に後工程には、パイプ分岐工程にバーコードラベル読
み取り装置を配設して、製品のトラッキングチェックを
行うことを特徴とする連続自動化によるＵＯ鋼管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2411068A JPH0790271B2 (ja) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | 連続自動化によるｕｏ鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2411068A JPH0790271B2 (ja) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | 連続自動化によるｕｏ鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04210815A true JPH04210815A (ja) | 1992-07-31 |
| JPH0790271B2 JPH0790271B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=18520128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2411068A Expired - Fee Related JPH0790271B2 (ja) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | 連続自動化によるｕｏ鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790271B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011062720A (ja) * | 2009-09-16 | 2011-03-31 | Jfe Steel Corp | Ｕｏ鋼管の識別方法 |
| CN106997197A (zh) * | 2017-04-28 | 2017-08-01 | 山东德华机床数控设备股份有限公司 | 一种钢管加工智能生产系统及使用该系统的钢管加工智能生产方法 |
| CN116140709A (zh) * | 2023-03-10 | 2023-05-23 | 中国水电四局（兰州）机械装备有限公司 | 过渡坡口加工设备和坡口加工方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS603995A (ja) * | 1983-06-21 | 1985-01-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 大径溶接鋼管の製造方法 |
| JPS61141424A (ja) * | 1985-04-02 | 1986-06-28 | Minolta Camera Co Ltd | 表示装置 |
-
1990
- 1990-12-17 JP JP2411068A patent/JPH0790271B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS603995A (ja) * | 1983-06-21 | 1985-01-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 大径溶接鋼管の製造方法 |
| JPS61141424A (ja) * | 1985-04-02 | 1986-06-28 | Minolta Camera Co Ltd | 表示装置 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011062720A (ja) * | 2009-09-16 | 2011-03-31 | Jfe Steel Corp | Ｕｏ鋼管の識別方法 |
| CN106997197A (zh) * | 2017-04-28 | 2017-08-01 | 山东德华机床数控设备股份有限公司 | 一种钢管加工智能生产系统及使用该系统的钢管加工智能生产方法 |
| CN106997197B (zh) * | 2017-04-28 | 2023-02-28 | 山东德华一机床数控设备股份有限公司 | 一种钢管加工智能生产系统及使用该系统的钢管加工智能生产方法 |
| CN116140709A (zh) * | 2023-03-10 | 2023-05-23 | 中国水电四局（兰州）机械装备有限公司 | 过渡坡口加工设备和坡口加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0790271B2 (ja) | 1995-10-04 |
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