JPH0421570B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0421570B2 JPH0421570B2 JP24984484A JP24984484A JPH0421570B2 JP H0421570 B2 JPH0421570 B2 JP H0421570B2 JP 24984484 A JP24984484 A JP 24984484A JP 24984484 A JP24984484 A JP 24984484A JP H0421570 B2 JPH0421570 B2 JP H0421570B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- oil seal
- manufacturing
- seal
- piece
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、機械装置の軸受部に併用されるオイ
ルシールの製造方法に関し、更に詳しくは、オイ
ルシールのゴム部分を成形する手段を提示するも
のである。
ルシールの製造方法に関し、更に詳しくは、オイ
ルシールのゴム部分を成形する手段を提示するも
のである。
（従来の技術）
機械装置の軸受部に用いられているオイルシー
ルは、第３図に示すように、円筒部２及び径方向
部３よりなり、補強環４に補強された取付部１
と、径方向部３の端部に接合されて変形可能に形
成された腰部５と、腰部５に連接して、先端に相
手周面と密封摺動するシールリツプ７を付され、
相手周面に対する接触圧力を適宜に係つために付
加されるガータースプリングを保持するスプリン
グ挿入溝８を付されたシール部片６とを有し、腰
部５からシール部片６の反対側に伸びるダストシ
ール部片９を備えているものもある。
ルは、第３図に示すように、円筒部２及び径方向
部３よりなり、補強環４に補強された取付部１
と、径方向部３の端部に接合されて変形可能に形
成された腰部５と、腰部５に連接して、先端に相
手周面と密封摺動するシールリツプ７を付され、
相手周面に対する接触圧力を適宜に係つために付
加されるガータースプリングを保持するスプリン
グ挿入溝８を付されたシール部片６とを有し、腰
部５からシール部片６の反対側に伸びるダストシ
ール部片９を備えているものもある。
上記したオイルシールのゴム部分の成形は、第
４図に示すように、取付部１の円筒部２と、腰部
５及びシール部片６とに挟まれた環状空間に相当
するように、下方成形型１０に設けられた環状突
部１１上に、略Ｌ字状の断面形状を呈する補強環
４及び環状に形成された成形用素材片１３を載置
し、腰部５、シール部片６及びダストシール部片
９の形状に相当する成形面を設定された上方成形
型１５を重ね、次いで第５図に示すように、上方
成形型１５及び下方成形型１０を加圧、加熱する
成形工程によつて成され、この成形工程に続い
て、第６図に示すように、上方成形型１５及び下
方成形型１０を分離させて成形製品を取出す離型
工程が実施される。
４図に示すように、取付部１の円筒部２と、腰部
５及びシール部片６とに挟まれた環状空間に相当
するように、下方成形型１０に設けられた環状突
部１１上に、略Ｌ字状の断面形状を呈する補強環
４及び環状に形成された成形用素材片１３を載置
し、腰部５、シール部片６及びダストシール部片
９の形状に相当する成形面を設定された上方成形
型１５を重ね、次いで第５図に示すように、上方
成形型１５及び下方成形型１０を加圧、加熱する
成形工程によつて成され、この成形工程に続い
て、第６図に示すように、上方成形型１５及び下
方成形型１０を分離させて成形製品を取出す離型
工程が実施される。
（発明が解決しようとする問題点）
上記した形状を備えるオイルシールは、密封機
能の保持の面から、シール部片６及びダストシー
ル部片９の相手周面に対する追随性を確保するた
めに、腰部５とシール部片６との接合部、ダスト
シール部片９及びスプリング挿入溝８の側壁を薄
肉に形成され、かつ腰部５、シール部片６及びダ
ストシール部片９より成るゴム部分が複雑な断面
形状を呈するように設定されて、上下両成形型１
０，１５により形成されるキヤビテイの形状が、
第４図の状態から第５図の状態へ移行する間及び
第５図の状態から第６図の状態へ移行する間に、
極めて複雑な変化を示すために、前者の成形工程
中にあつては、流動する成形材料に対し、極めて
複雑な応力が付与されて成形製品に影響を及ぼ
し、後者の離型工程中にあつては、各薄肉部に対
し、複雑な引張応力、曲げ応力等が付加されるの
で、離型に際し、成形工程中における集中応力の
影響を蒙つた部分に亀裂を発生させることがあ
る。上記した薄肉部における亀裂発生の危険度
は、ゴム材料の如何により相違があり、フツ素ゴ
ム等を用いたオイルシールにおいて、成形時の材
料流動の変化に伴う応力集中が極めて大きいこと
が判明している。
能の保持の面から、シール部片６及びダストシー
ル部片９の相手周面に対する追随性を確保するた
めに、腰部５とシール部片６との接合部、ダスト
シール部片９及びスプリング挿入溝８の側壁を薄
肉に形成され、かつ腰部５、シール部片６及びダ
ストシール部片９より成るゴム部分が複雑な断面
形状を呈するように設定されて、上下両成形型１
０，１５により形成されるキヤビテイの形状が、
第４図の状態から第５図の状態へ移行する間及び
第５図の状態から第６図の状態へ移行する間に、
極めて複雑な変化を示すために、前者の成形工程
中にあつては、流動する成形材料に対し、極めて
複雑な応力が付与されて成形製品に影響を及ぼ
し、後者の離型工程中にあつては、各薄肉部に対
し、複雑な引張応力、曲げ応力等が付加されるの
で、離型に際し、成形工程中における集中応力の
影響を蒙つた部分に亀裂を発生させることがあ
る。上記した薄肉部における亀裂発生の危険度
は、ゴム材料の如何により相違があり、フツ素ゴ
ム等を用いたオイルシールにおいて、成形時の材
料流動の変化に伴う応力集中が極めて大きいこと
が判明している。
（問題を解決するための手段）
発明者等は、腰部とシール部片の接合部、ダス
トシール部片、スプリング挿入溝の側部等の薄肉
に形成されるゴム部に対応する成形型の表面にロ
ーレツト加工を施すことにより、上記した加圧成
形時における成形材料の流動に対する異常な応力
の集中を防止し得て、その結果として、離型時に
おける亀裂の発生を予防し得ることを確認した。
トシール部片、スプリング挿入溝の側部等の薄肉
に形成されるゴム部に対応する成形型の表面にロ
ーレツト加工を施すことにより、上記した加圧成
形時における成形材料の流動に対する異常な応力
の集中を防止し得て、その結果として、離型時に
おける亀裂の発生を予防し得ることを確認した。
ローレツト加工の溝型状としては、多重ネジ
状、互いに傾斜して交差するか縦横に交差する格
子縞等が適宜であり、ローレツト加工による細溝
の断面形状は、三角形、台形、半円形等任意に選
択することが可能であつて、ローレツト加工によ
りオイルシールの表面に形成される突起は、シー
ル部片、ダストシール部片等の柔軟性を保持して
シール機能に影響を及ぼすことがないようにする
ために、高さを0.1mm程度の微小程度に止め、断
面三角形の場合、頂角を90〜120程度としても良
好な結果が得られた。
状、互いに傾斜して交差するか縦横に交差する格
子縞等が適宜であり、ローレツト加工による細溝
の断面形状は、三角形、台形、半円形等任意に選
択することが可能であつて、ローレツト加工によ
りオイルシールの表面に形成される突起は、シー
ル部片、ダストシール部片等の柔軟性を保持して
シール機能に影響を及ぼすことがないようにする
ために、高さを0.1mm程度の微小程度に止め、断
面三角形の場合、頂角を90〜120程度としても良
好な結果が得られた。
（作用）
上記したように、オイルシールの腰部とシール
リツプ部片との接合部、スプリング挿入溝の内面
及び側部、ダストシール部片等の薄肉形成部に対
応する型表面にローレツト加工を施された成形型
を用いてオイルシールのゴム部分を成形すると、
補強環とともに下方成形型上に載置された成形用
材料片が、上下両成形型の加圧に伴つて変形する
成形用キヤビテイ内へ流動する際に、型表面に付
された細溝が材料の流れを整える作用を行ない、
流動中における集中応力の発生を阻止する。
リツプ部片との接合部、スプリング挿入溝の内面
及び側部、ダストシール部片等の薄肉形成部に対
応する型表面にローレツト加工を施された成形型
を用いてオイルシールのゴム部分を成形すると、
補強環とともに下方成形型上に載置された成形用
材料片が、上下両成形型の加圧に伴つて変形する
成形用キヤビテイ内へ流動する際に、型表面に付
された細溝が材料の流れを整える作用を行ない、
流動中における集中応力の発生を阻止する。
（実施例）
第１図は、本発明によるオイルシールの製造方
法に使用する成形型の構造例を示すもので、下方
成形型１０の腰部とシールリツプ部の接合部に対
応する型表面及びスプリング挿入溝の内面と側部
に対応する型表面並びに上方成形型１５のダスト
シールリツプ部に対応する型表面に、一例を第２
図に示すような断面形状を呈する細溝を形成する
ローレツト加工を施されている。
法に使用する成形型の構造例を示すもので、下方
成形型１０の腰部とシールリツプ部の接合部に対
応する型表面及びスプリング挿入溝の内面と側部
に対応する型表面並びに上方成形型１５のダスト
シールリツプ部に対応する型表面に、一例を第２
図に示すような断面形状を呈する細溝を形成する
ローレツト加工を施されている。
（効果）
本発明によるオイルシールの製造方法において
は、上記したように、腰部とシールリツプ部の接
合部、スプリング挿入溝の内面及び側部、ダスト
シールリツプ部等の薄肉形成部に対応する成形型
の表面に、ローレツト加工を施された成形型を使
用してゴム部分の成形を行なう構成となつている
ことにより、上下両成形型の挾圧により成形用キ
ヤビテイ内へ流入する成形用材料の流れが、上記
したローレツト加工部により整えられて、流動中
の材料に対する集中応力の付与が縮和されるの
で、従来技術によるオイルシールの製造方法にお
いて見られた離型工程中における薄肉部表面の亀
裂発生が完全に防止される。
は、上記したように、腰部とシールリツプ部の接
合部、スプリング挿入溝の内面及び側部、ダスト
シールリツプ部等の薄肉形成部に対応する成形型
の表面に、ローレツト加工を施された成形型を使
用してゴム部分の成形を行なう構成となつている
ことにより、上下両成形型の挾圧により成形用キ
ヤビテイ内へ流入する成形用材料の流れが、上記
したローレツト加工部により整えられて、流動中
の材料に対する集中応力の付与が縮和されるの
で、従来技術によるオイルシールの製造方法にお
いて見られた離型工程中における薄肉部表面の亀
裂発生が完全に防止される。
第１図は、本発明によるオイルシールの製造方
法に使用される成形型の一例を示す断面図、第２
図は、ローレツト加工による浅溝の形状の一例を
示す断面図、第３図は、本発明の対象となるオイ
ルシールの一例を示す断面図、第４図乃至第６図
は成形型の構造及び製造工程を示す断面図で、第
４図は成形準備の状況を示す断面図、第５図は成
形工程完了時の状況を示す断面図、第６図は離型
工程の状況を示す断面図である。 １……取付部、２……円筒部、３……径方向
部、４……補強環、５……腰部、６……シール部
片、７……シールリツプ、８……スプリング挿入
溝、９……ダストシール部片、１０……下方成形
型、１１……環状突部、１３……成形用素材片、
１５……上方成形型。
法に使用される成形型の一例を示す断面図、第２
図は、ローレツト加工による浅溝の形状の一例を
示す断面図、第３図は、本発明の対象となるオイ
ルシールの一例を示す断面図、第４図乃至第６図
は成形型の構造及び製造工程を示す断面図で、第
４図は成形準備の状況を示す断面図、第５図は成
形工程完了時の状況を示す断面図、第６図は離型
工程の状況を示す断面図である。 １……取付部、２……円筒部、３……径方向
部、４……補強環、５……腰部、６……シール部
片、７……シールリツプ、８……スプリング挿入
溝、９……ダストシール部片、１０……下方成形
型、１１……環状突部、１３……成形用素材片、
１５……上方成形型。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 取付部１の径方向端部に結合された腰部５及
び該腰部５から伸びるシール部片６，９を有する
オイルシールの製造方法において、ゴム部分の薄
肉形成部に相当する型表面に、ローレツト加工を
施された成形型を用いることを特徴とするオイル
シールの製造方法。 ２ 腰部５とシール部片６の接合部に対応する型
表面にローレツト加工を施された下方成形型１０
を使用する特許請求の範囲第１項記載のオイルシ
ールの製造方法。 ３ スプリング挿入溝８の内側面に対応する型表
面にローレツト加工を施された下方成形型１０を
使用する特許請求の範囲第１項記載のオイルシー
ルの製造方法。 ４ スプリング挿入溝８の外側面に対応する型表
面にローレツト加工を施された下方成形型１０を
使用する特許請求の範囲第１項記載のオイルシー
ルの製造方法。 ５ ダストシール部片９に対応する型表面にロー
レツトを施された上方成形型１５を使用する特許
請求の範囲第１項記載のオイルシールの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24984484A JPS61127316A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | オイルシ−ルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24984484A JPS61127316A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | オイルシ−ルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61127316A JPS61127316A (ja) | 1986-06-14 |
| JPH0421570B2 true JPH0421570B2 (ja) | 1992-04-10 |
Family
ID=17199020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24984484A Granted JPS61127316A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | オイルシ−ルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61127316A (ja) |
-
1984
- 1984-11-27 JP JP24984484A patent/JPS61127316A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61127316A (ja) | 1986-06-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |