JPH0421736B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0421736B2 JPH0421736B2 JP9872285A JP9872285A JPH0421736B2 JP H0421736 B2 JPH0421736 B2 JP H0421736B2 JP 9872285 A JP9872285 A JP 9872285A JP 9872285 A JP9872285 A JP 9872285A JP H0421736 B2 JPH0421736 B2 JP H0421736B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vacuum
- copper
- impurities
- treatment
- molten
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、不純物含有量の多い銅から鉛、亜
鉛、ビスマス、カドミウム、ヒ素、アンチモン、
錫等の不純物を真空処理により除去、回収する方
法に関する。 〔従来の技術〕 近年銅製錬では、不純物含有量が高い鉱石の処
理が増加しつつあり、産出スラグ及びダスト、ス
ラツジなど製錬中間物中の不純物も、それにつれ
増加しつつある。これらより銅を回収する方法と
して、還元溶錬法が検討されているが、充分な銅
回収率を得るような強還元条件下では、得られた
銅中には鉛、亜鉛、錫、ヒ素、アンチモン、ビス
マス、カドミウム、鉄、ニツケル、コバルト等の
元素が多量に含まれる。従つて、このまゝ銅製錬
工程に繰り返すと、乾式製錬工程での不純物循環
量が増加し、延いては粗銅中の不純物量が上昇
し、電解精製の際、種々のトラブルの原因となる
ので上該不純物含有量の多い銅から不純物を分離
する必要がある。 特に、鉛、亜鉛、ビスマス、アンチモン、ヒ
素、錫は銅製錬に比較的多く持ち込まれ、精錬あ
るいは電解工程で濃縮されるので、製錬系外への
分離回収が好ましい。 従来、不純物含有量の多いスクラツプなどから
亜鉛、鉛、錫を分離する場合、スラグと共い溶解
し、次いで転炉でコークス、鉄スクラツプを添加
し、空気を送風して製錬することにより揮発回収
されているが、充分な揮発回収が一度に出来ず、
多量のこれら金属が溶錬炉、転炉間を循環し、経
済的に回収できないという欠点があつた。また、
粗銅中のアンチモン、ヒ素を除去する方法として
は、ソーダ灰、石灰石を含むフラツクス処理があ
るが、生成フラツクス塩中への銅の分配が多く、
且つ経済的なアンチモン、ヒ素の回収に困難があ
つた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は、これら不純物含有量が高い銅から製
錬工程及び電解工程で、有害なPb、Zn、Bi、
Cd、As、Sb、Sn等の不純物を効率良く分離回収
する新規な方法を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明の方法は、銅からの不純物の分離回収の
ために、不純物を含有する溶銅を真空処理し、次
いでマツトを形成するように溶銅を加硫し、生成
したマツトを溶融状態で真空処理するようにした
ものである。 不純物を含有する溶銅を真空処理容器に装入す
る際、及び低温で装入された銅を加熱、溶解する
際、又は次の真空処理工程で処理するために適切
な温度に調節する際、及び真空状態を常圧状態に
戻す際には銅の酸化を防止するために真空処理容
器内をN2ガス等の不活性ガス雰囲気にすること
が好ましい。 不純物を含有する溶銅を真空処理する際の容器
内圧力は、Zn、Pb、Bi、Cd等不純物を充分に発
揮させるために、25mmHg以下好ましくは0.1〜５
mmHgとするのが望ましい。過度の真空度の上昇
は排気系の経済上好ましくない。また、この際の
溶銅の温度は、真空処理に伴なうスプラツシユを
防止するため、融点以上1350℃以下好ましくは
1200℃以下が望ましい。 残留溶銅を加硫する際には、常圧で不活性ガス
雰囲気で行なうのが好ましい。硫黄源として高品
位の〓なども利用できるが、処理物量の増加を低
くするため元素状硫黄が好ましい。添加方法とし
ては、単純添加方式でもよいが、ランスによる溶
湯中への吹込みが硫黄の歩留上有効である。装入
硫黄量は、生成するマツトの３含有率が15重量％
未満ではマツト、メタル二相分離状態が顕著とな
り、不純物の揮発が不充分となるので、生成する
マツトのＳ含有率が15重量％以上となるように添
加するのが好ましい。更に好ましくは、Sbの揮
発率の向上のために生成するマツトのＳ含有率が
20〜25重量％となるように添加するのが望まし
い。 生成マツトを真空処理する際の真空容器内の圧
力は、As、Sb、Sn等不純物を充分揮発するため
に、50mmHg以下好ましくは0.1〜５mmHgとする
のが望ましい。また、この際のマツト温度は、真
空処理に伴なうスプラツシユを防止するため、融
点以上1200℃以下好ましくは1100℃以下が好まし
い。 溶銅またはマツトの真空処理で、真空処理を始
める際には浴温をできるだけ融点近くにしてお
き、処理開始時のガス発生による突沸現象を抑
え、真空度の上昇と共に揮発速度を早めるため、
徐々に昇温していくことが、銅分のスプラツシユ
ロス及び真空排気系の経済性の観点から肝要であ
る。又、不純物の揮発速度は浴温、真空度、溶湯
の撹拌の程度等によつて支配されるので、適切な
撹拌機能を具備した方式の採用が必要である。ま
た、これらの処理で揮発した不純物から成るダス
トは、それぞれサイクロン、バツフル、バグフイ
ルター等で補集される。溶銅の真空処理で揮発
し、補集されたPb、Zn、Bi、Cd等からなるダス
トは鉛、亜鉛製錬工程で処理し、またマツトの真
空処理で揮発し、補集されたAs、Sn、Sb等から
なるダストは浸出工程等からなる別途処理工程で
処理し有価物として回収する。 マツトを真空処理して得られたものは銅製錬転
炉等で処理される 〔作用〕 溶銅を真空処理すると、Zn、Pn、Bi、Cd等の
メタル状蒸気及び一部Ｓが含有される場合には硫
化物状蒸気が揮発し、マツトを真空処理すると、
As、Sb、Sn等の硫化物状蒸気が揮発して分離す
る。 〔実施例〕 実施例 １ 表１に示した組成の粗銅（試料Ａ、これは銅製
錬工程からのスラグ、ダスト及びスラツジを還元
溶解して産出したものである）2000ｇを真空溶解
炉（高周波誘導加熱方式）に装入し、N2ガス雰
囲気で溶解した。溶銅の温度が1120℃に到達して
から除々に真空排気を開始し、真空溶解炉の観察
孔からの観察により、溶銅から不純物蒸気の発生
が止まるまで真空処理を行なつた。到達真空度は
0.1mmHg、真空処理時間は30分、処理後の溶銅の
温度は1300℃であつた。処理後の溶銅を少量サン
プリングし、分析した結果を表２に示した（試料
ｃ）。この工程でのZn、Pbの揮発率はそれぞれ98
重量％以上であり、As、Sb、Snの揮発率は３％
以下であつた。次いで、真空溶解炉内をN2ガス
雰囲気とした後、硫黄装入装置により溶銅中へ硫
黄を装入してマツトを得た（このマツトの分析結
果等を表３に示した。試料Ｅ）。このマツトの浴
温を1050℃に保つた後、徐々に真空排気を開始
し、マツトから不純物蒸気の発生が止まるまで真
空処理を行なつた。到達真空度は0.5mmHg、真空
処理時間は15分であつた。処理後のマツトの分析
結果等を表４に示した（試料Ｇ）。この工程での
As、Snの揮発率は98重量％以上であり、Sbの揮
発率は78重量％であつた。 実施例 ２ 表１に示した組成のスクラツプ銅（試料Ｂ）
2000ｇを次に示す条件以外は実施例１と同様に処
理した。即ち、溶解したスクラツプ銅の真空排気
開始温度は1100℃、到達真空度は0.3mmHg、処理
時間は40分、処理後の溶銅の温度は1320℃であつ
た。処理後の溶銅の分析結果等を表２に示した
（試料Ｄ）。この工程でのZn、Bi、Cdの揮発率は
99重量％以上であり、Pbの揮発率は97重量％で
あつた。次いで、加硫して得られたマツトの分析
結果等を表３に示した（試料Ｆ）。このマツトを
到達真空度0.4mmHgで真空処理を行なつた（真空
開始温度、処理時間は実施例１と同じである）。
処理後のマツトの分析結果等を表４に示した。
（試料Ｈ）この工程でのAs、Snの揮発率は98重量
％以上であり、Sbの揮発率は83重量％であつた。
鉛、ビスマス、カドミウム、ヒ素、アンチモン、
錫等の不純物を真空処理により除去、回収する方
法に関する。 〔従来の技術〕 近年銅製錬では、不純物含有量が高い鉱石の処
理が増加しつつあり、産出スラグ及びダスト、ス
ラツジなど製錬中間物中の不純物も、それにつれ
増加しつつある。これらより銅を回収する方法と
して、還元溶錬法が検討されているが、充分な銅
回収率を得るような強還元条件下では、得られた
銅中には鉛、亜鉛、錫、ヒ素、アンチモン、ビス
マス、カドミウム、鉄、ニツケル、コバルト等の
元素が多量に含まれる。従つて、このまゝ銅製錬
工程に繰り返すと、乾式製錬工程での不純物循環
量が増加し、延いては粗銅中の不純物量が上昇
し、電解精製の際、種々のトラブルの原因となる
ので上該不純物含有量の多い銅から不純物を分離
する必要がある。 特に、鉛、亜鉛、ビスマス、アンチモン、ヒ
素、錫は銅製錬に比較的多く持ち込まれ、精錬あ
るいは電解工程で濃縮されるので、製錬系外への
分離回収が好ましい。 従来、不純物含有量の多いスクラツプなどから
亜鉛、鉛、錫を分離する場合、スラグと共い溶解
し、次いで転炉でコークス、鉄スクラツプを添加
し、空気を送風して製錬することにより揮発回収
されているが、充分な揮発回収が一度に出来ず、
多量のこれら金属が溶錬炉、転炉間を循環し、経
済的に回収できないという欠点があつた。また、
粗銅中のアンチモン、ヒ素を除去する方法として
は、ソーダ灰、石灰石を含むフラツクス処理があ
るが、生成フラツクス塩中への銅の分配が多く、
且つ経済的なアンチモン、ヒ素の回収に困難があ
つた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は、これら不純物含有量が高い銅から製
錬工程及び電解工程で、有害なPb、Zn、Bi、
Cd、As、Sb、Sn等の不純物を効率良く分離回収
する新規な方法を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明の方法は、銅からの不純物の分離回収の
ために、不純物を含有する溶銅を真空処理し、次
いでマツトを形成するように溶銅を加硫し、生成
したマツトを溶融状態で真空処理するようにした
ものである。 不純物を含有する溶銅を真空処理容器に装入す
る際、及び低温で装入された銅を加熱、溶解する
際、又は次の真空処理工程で処理するために適切
な温度に調節する際、及び真空状態を常圧状態に
戻す際には銅の酸化を防止するために真空処理容
器内をN2ガス等の不活性ガス雰囲気にすること
が好ましい。 不純物を含有する溶銅を真空処理する際の容器
内圧力は、Zn、Pb、Bi、Cd等不純物を充分に発
揮させるために、25mmHg以下好ましくは0.1〜５
mmHgとするのが望ましい。過度の真空度の上昇
は排気系の経済上好ましくない。また、この際の
溶銅の温度は、真空処理に伴なうスプラツシユを
防止するため、融点以上1350℃以下好ましくは
1200℃以下が望ましい。 残留溶銅を加硫する際には、常圧で不活性ガス
雰囲気で行なうのが好ましい。硫黄源として高品
位の〓なども利用できるが、処理物量の増加を低
くするため元素状硫黄が好ましい。添加方法とし
ては、単純添加方式でもよいが、ランスによる溶
湯中への吹込みが硫黄の歩留上有効である。装入
硫黄量は、生成するマツトの３含有率が15重量％
未満ではマツト、メタル二相分離状態が顕著とな
り、不純物の揮発が不充分となるので、生成する
マツトのＳ含有率が15重量％以上となるように添
加するのが好ましい。更に好ましくは、Sbの揮
発率の向上のために生成するマツトのＳ含有率が
20〜25重量％となるように添加するのが望まし
い。 生成マツトを真空処理する際の真空容器内の圧
力は、As、Sb、Sn等不純物を充分揮発するため
に、50mmHg以下好ましくは0.1〜５mmHgとする
のが望ましい。また、この際のマツト温度は、真
空処理に伴なうスプラツシユを防止するため、融
点以上1200℃以下好ましくは1100℃以下が好まし
い。 溶銅またはマツトの真空処理で、真空処理を始
める際には浴温をできるだけ融点近くにしてお
き、処理開始時のガス発生による突沸現象を抑
え、真空度の上昇と共に揮発速度を早めるため、
徐々に昇温していくことが、銅分のスプラツシユ
ロス及び真空排気系の経済性の観点から肝要であ
る。又、不純物の揮発速度は浴温、真空度、溶湯
の撹拌の程度等によつて支配されるので、適切な
撹拌機能を具備した方式の採用が必要である。ま
た、これらの処理で揮発した不純物から成るダス
トは、それぞれサイクロン、バツフル、バグフイ
ルター等で補集される。溶銅の真空処理で揮発
し、補集されたPb、Zn、Bi、Cd等からなるダス
トは鉛、亜鉛製錬工程で処理し、またマツトの真
空処理で揮発し、補集されたAs、Sn、Sb等から
なるダストは浸出工程等からなる別途処理工程で
処理し有価物として回収する。 マツトを真空処理して得られたものは銅製錬転
炉等で処理される 〔作用〕 溶銅を真空処理すると、Zn、Pn、Bi、Cd等の
メタル状蒸気及び一部Ｓが含有される場合には硫
化物状蒸気が揮発し、マツトを真空処理すると、
As、Sb、Sn等の硫化物状蒸気が揮発して分離す
る。 〔実施例〕 実施例 １ 表１に示した組成の粗銅（試料Ａ、これは銅製
錬工程からのスラグ、ダスト及びスラツジを還元
溶解して産出したものである）2000ｇを真空溶解
炉（高周波誘導加熱方式）に装入し、N2ガス雰
囲気で溶解した。溶銅の温度が1120℃に到達して
から除々に真空排気を開始し、真空溶解炉の観察
孔からの観察により、溶銅から不純物蒸気の発生
が止まるまで真空処理を行なつた。到達真空度は
0.1mmHg、真空処理時間は30分、処理後の溶銅の
温度は1300℃であつた。処理後の溶銅を少量サン
プリングし、分析した結果を表２に示した（試料
ｃ）。この工程でのZn、Pbの揮発率はそれぞれ98
重量％以上であり、As、Sb、Snの揮発率は３％
以下であつた。次いで、真空溶解炉内をN2ガス
雰囲気とした後、硫黄装入装置により溶銅中へ硫
黄を装入してマツトを得た（このマツトの分析結
果等を表３に示した。試料Ｅ）。このマツトの浴
温を1050℃に保つた後、徐々に真空排気を開始
し、マツトから不純物蒸気の発生が止まるまで真
空処理を行なつた。到達真空度は0.5mmHg、真空
処理時間は15分であつた。処理後のマツトの分析
結果等を表４に示した（試料Ｇ）。この工程での
As、Snの揮発率は98重量％以上であり、Sbの揮
発率は78重量％であつた。 実施例 ２ 表１に示した組成のスクラツプ銅（試料Ｂ）
2000ｇを次に示す条件以外は実施例１と同様に処
理した。即ち、溶解したスクラツプ銅の真空排気
開始温度は1100℃、到達真空度は0.3mmHg、処理
時間は40分、処理後の溶銅の温度は1320℃であつ
た。処理後の溶銅の分析結果等を表２に示した
（試料Ｄ）。この工程でのZn、Bi、Cdの揮発率は
99重量％以上であり、Pbの揮発率は97重量％で
あつた。次いで、加硫して得られたマツトの分析
結果等を表３に示した（試料Ｆ）。このマツトを
到達真空度0.4mmHgで真空処理を行なつた（真空
開始温度、処理時間は実施例１と同じである）。
処理後のマツトの分析結果等を表４に示した。
（試料Ｈ）この工程でのAs、Snの揮発率は98重量
％以上であり、Sbの揮発率は83重量％であつた。
【表】
【表】
【表】
【表】
本発明の効果は、Pb、Zn、Bi、Cd等とAs、
Sbおよび鉛、亜鉛製錬の電解工程で共析するSn
等とを分離して回収することにより、Pb、Zn、
Bi、Cd等を含むダストを既存の鉛、亜鉛製錬工
程の原料として利用できる。従来の銅製錬工程で
はスラグに低濃度で含まれるために回収が困難で
あつたSnやAs、Sb等を高濃度を含んだダストを
得られるので、これらを別途処理プロセスにより
経済的に回収できる。しかも、殆んどCuロスが
無く、得られた精製マツトはそのまゝ銅製錬転炉
工程などへ繰り返すことができる。
Sbおよび鉛、亜鉛製錬の電解工程で共析するSn
等とを分離して回収することにより、Pb、Zn、
Bi、Cd等を含むダストを既存の鉛、亜鉛製錬工
程の原料として利用できる。従来の銅製錬工程で
はスラグに低濃度で含まれるために回収が困難で
あつたSnやAs、Sb等を高濃度を含んだダストを
得られるので、これらを別途処理プロセスにより
経済的に回収できる。しかも、殆んどCuロスが
無く、得られた精製マツトはそのまゝ銅製錬転炉
工程などへ繰り返すことができる。
Claims (1)
- １ 不純物を含有する溶銅を真空処理し、次いで
マツトを形成するように溶銅を加硫し、生成した
マツトを溶融状態で真空処理することを特徴とす
る銅からの不純物の分離回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60098722A JPS61257432A (ja) | 1985-05-08 | 1985-05-08 | 銅からの不純物の分離回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60098722A JPS61257432A (ja) | 1985-05-08 | 1985-05-08 | 銅からの不純物の分離回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61257432A JPS61257432A (ja) | 1986-11-14 |
| JPH0421736B2 true JPH0421736B2 (ja) | 1992-04-13 |
Family
ID=14227409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60098722A Granted JPS61257432A (ja) | 1985-05-08 | 1985-05-08 | 銅からの不純物の分離回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61257432A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100368339B1 (ko) * | 2001-01-16 | 2003-01-24 | 최익원 | 콘덴서 제조시 발생되는 금속분진의 처리방법 |
| GB2462481B (en) * | 2008-06-21 | 2013-01-23 | Noel Alfred Warner | Primary zinc metal process |
| JP2012052216A (ja) * | 2010-08-31 | 2012-03-15 | Jx Nippon Mining & Metals Corp | 銅製錬ダストの処理方法 |
| CN110438345B (zh) * | 2019-07-24 | 2020-07-24 | 北京科技大学 | 一种含易挥发Bi元素的金属镍提纯方法 |
-
1985
- 1985-05-08 JP JP60098722A patent/JPS61257432A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61257432A (ja) | 1986-11-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4135923A (en) | Extraction of metals | |
| JP2024508599A (ja) | 高アンチモン粗スズの分離・精製方法 | |
| CN1878879A (zh) | 从含锌残渣中回收有色金属的方法和装置 | |
| Wood et al. | The Outotec® Direct zinc smelting process | |
| CN106834707A (zh) | 一种含砷物料综合回收及砷资源化利用的方法 | |
| CA1247865A (en) | Method of treating the slag from a copper converter | |
| EP0076049B1 (en) | Recovery of precious metals from leach residues | |
| US4194904A (en) | Production of purified lead and antimony oxide | |
| JPH0421736B2 (ja) | ||
| US5403380A (en) | Method for producing easily volatile metals, such as zinc, lead, mercury and cadmium, of sulfidic raw materials | |
| EP0007890B1 (en) | A method of manufacturing and refining crude lead from arsenic-containing lead raw-materials | |
| JP2587814B2 (ja) | 銅転炉からみ精鉱の処理方法 | |
| US3905808A (en) | Process for the recovery of metallics from brass skimmings | |
| TW202421800A (zh) | 減少碳排放之處理鋅濕式冶金程序的副產物之方法 | |
| US2042291A (en) | Process for refining copper alloys | |
| US2040825A (en) | Treating mixed oxides of lead, tin, and zinc | |
| US2043573A (en) | Process for recovering tin | |
| US2235423A (en) | Process for separating tin from lead | |
| CA2041066C (en) | One step process for the treatment of parkes desilvering crust to recover zinc and produce a suitable feed for cupellation | |
| US2797159A (en) | Method of purifying of metallic indium | |
| US2363127A (en) | Removal of iron from tin | |
| JPS6136055B2 (ja) | ||
| JP7195509B2 (ja) | 使用済みｌｉｂから有価金属を回収する方法 | |
| JP2720918B2 (ja) | 亜鉛合金からインジウムを回収する方法 | |
| US2062838A (en) | Antimony process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |