JPH04223155A - コンクリート合成鋼管用突起付鋼管 - Google Patents
コンクリート合成鋼管用突起付鋼管Info
- Publication number
- JPH04223155A JPH04223155A JP2406574A JP40657490A JPH04223155A JP H04223155 A JPH04223155 A JP H04223155A JP 2406574 A JP2406574 A JP 2406574A JP 40657490 A JP40657490 A JP 40657490A JP H04223155 A JPH04223155 A JP H04223155A
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- JP
- Japan
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- steel pipe
- protrusions
- pipe
- steel
- adhesive plastic
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コンクリートと鋼管と
の合成配管において、内表面または外表面に突起物を作
り、コンクリートと鋼管との付着強度を向上させる合成
鋼管に関するものである。
の合成配管において、内表面または外表面に突起物を作
り、コンクリートと鋼管との付着強度を向上させる合成
鋼管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、突起付鋼管を用いてコンクリート
との付着強度を向上させる方法には、例えば、図７に示
すような突起付鋼管３である特開昭６０−３７４８４号
公報に開示された合成鋼管がある。この方法は、鋼管を
製造する前の鋼板圧延段階でロールを突起形状にして圧
延し、該突起鋼板をスパイラル状に製管する突起付鋼管
である。
との付着強度を向上させる方法には、例えば、図７に示
すような突起付鋼管３である特開昭６０−３７４８４号
公報に開示された合成鋼管がある。この方法は、鋼管を
製造する前の鋼板圧延段階でロールを突起形状にして圧
延し、該突起鋼板をスパイラル状に製管する突起付鋼管
である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このように製
造する突起付鋼管は、次のような課題がある。
造する突起付鋼管は、次のような課題がある。
【０００４】■鋼板圧延工程では、通常の圧延ロールか
ら特殊な突起付ロールへ組替える必要があり、全体作業
能率を下げるなどロスが大きい。また、スパイラル製管
工程も突起付鋼管を製造する条件に組替える必要がある
など、製造費用が高いものになる。
ら特殊な突起付ロールへ組替える必要があり、全体作業
能率を下げるなどロスが大きい。また、スパイラル製管
工程も突起付鋼管を製造する条件に組替える必要がある
など、製造費用が高いものになる。
【０００５】■突起形状が限定される（裾広がりの台形
状に限られ、突起頂部広がりは困難）。
状に限られ、突起頂部広がりは困難）。
【０００６】■突起形状の変更毎に突起付ロールを製作
準備し、組替える煩雑さがある。
準備し、組替える煩雑さがある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋼板圧延工程
およびスパイラル製管工程共に、通常の方法で鋼管を製
造し、製品として出荷される鋼管の長さに切断された後
に別工程で突起物を接着し、突起付鋼管を製造するもの
であり、その要旨は （１） コンクリートと鋼管の密着性を良くするために
鋼管の内表面あるいは外 表面に接着性プラスチックを点々模様で多数凸設したこ
とを特徴とするコンクリート合成鋼管用突起付鋼管（２
）点々模様の凸設部の一つ一つの断面が四角形、三角形
、半円形等の特定 形断面あるいは不特定形断面を有する前記（１）項のコ
ンクリート合成鋼管用突起付鋼管 （３）コンクリートと鋼管の密着性を良くするために鋼
管の内表面あるいは外 表面に接着性プラスチックを鋼管の円周方向あるいは長
さ方向に連続あるいは不連続模様で凸設したことを特徴
とするコンクリート合成鋼管用突起付鋼管（４）連続模
様の凸設部の断面が四角形、三角形、裾広がり台形、頂
部広がり 台形等を有する前記（３）項のコンクリート合成鋼管用
突起鋼管である。
およびスパイラル製管工程共に、通常の方法で鋼管を製
造し、製品として出荷される鋼管の長さに切断された後
に別工程で突起物を接着し、突起付鋼管を製造するもの
であり、その要旨は （１） コンクリートと鋼管の密着性を良くするために
鋼管の内表面あるいは外 表面に接着性プラスチックを点々模様で多数凸設したこ
とを特徴とするコンクリート合成鋼管用突起付鋼管（２
）点々模様の凸設部の一つ一つの断面が四角形、三角形
、半円形等の特定 形断面あるいは不特定形断面を有する前記（１）項のコ
ンクリート合成鋼管用突起付鋼管 （３）コンクリートと鋼管の密着性を良くするために鋼
管の内表面あるいは外 表面に接着性プラスチックを鋼管の円周方向あるいは長
さ方向に連続あるいは不連続模様で凸設したことを特徴
とするコンクリート合成鋼管用突起付鋼管（４）連続模
様の凸設部の断面が四角形、三角形、裾広がり台形、頂
部広がり 台形等を有する前記（３）項のコンクリート合成鋼管用
突起鋼管である。
【０００８】
【作用および実施例】以下本発明を図に示す実施例によ
り詳細に説明する。
り詳細に説明する。
【０００９】図１の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、
（ｅ）は本発明の実施例突起付鋼管の一部断面図、図２
の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は本発明の
実施例突起付鋼管一部模様図で、鋼管１の表面上に接着
性プラスチック２を突起物として設けたものである。
（ｅ）は本発明の実施例突起付鋼管の一部断面図、図２
の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は本発明の
実施例突起付鋼管一部模様図で、鋼管１の表面上に接着
性プラスチック２を突起物として設けたものである。
【００１０】接着性プラスチック２の突起物は、使用目
的に応じて鋼管の内表面または外表面に凸設し、突起物
形状は図１の（ａ）のような四角形あるいは図１の（ｂ
）ような三角形、図１の（ｅ）のような半円形を、図２
の（ａ）のような四角形あるいは図２の（ｂ）ような円
形をした点々模様で凸設したものでもよいし、または図
１の（ｃ）のように従来の突起付鋼管のような裾広がり
の台形状、図１の（ｄ）のような突起頂部広がりのよう
な突起形状、図１の（ａ）のような四角突起形状を、図
２の（ｃ）のように円周方向にスパイラル状に連続模様
のもの、図２の（ｄ）のように円周方向にリング状に連
続模様のもの、あるいは図２の（ｅ）のように長さ方向
に直線状に連続模様で凸設したものでもよい。
的に応じて鋼管の内表面または外表面に凸設し、突起物
形状は図１の（ａ）のような四角形あるいは図１の（ｂ
）ような三角形、図１の（ｅ）のような半円形を、図２
の（ａ）のような四角形あるいは図２の（ｂ）ような円
形をした点々模様で凸設したものでもよいし、または図
１の（ｃ）のように従来の突起付鋼管のような裾広がり
の台形状、図１の（ｄ）のような突起頂部広がりのよう
な突起形状、図１の（ａ）のような四角突起形状を、図
２の（ｃ）のように円周方向にスパイラル状に連続模様
のもの、図２の（ｄ）のように円周方向にリング状に連
続模様のもの、あるいは図２の（ｅ）のように長さ方向
に直線状に連続模様で凸設したものでもよい。
【００１１】また、これらの模様は不連続であっても有
効である。
効である。
【００１２】通常の地盤（Ｎ値が１０〜３０）に設置さ
れた外径１０００φ〜２０００φのコンクリートと鋼管
との合成鋼管が大地震を受けて終局耐力に達するまで付
着破壊を起こさないためのコンクリートと鋼管との接合
面に必要な付着強度は、通常、約５０Ｋｇ／ｃｍ２ で
あり、この条件を満足させる突起物の高さは、突起物の
形状にもよるが、２ｍｍ以上が必要である。
れた外径１０００φ〜２０００φのコンクリートと鋼管
との合成鋼管が大地震を受けて終局耐力に達するまで付
着破壊を起こさないためのコンクリートと鋼管との接合
面に必要な付着強度は、通常、約５０Ｋｇ／ｃｍ２ で
あり、この条件を満足させる突起物の高さは、突起物の
形状にもよるが、２ｍｍ以上が必要である。
【００１３】突起の高さが高くなるに従ってコンクリー
トと鋼管とのすべり抵抗力は大きくなるが、６ｍｍ以上
では突起を高くする割合ほどにはすべり抵抗力が大きく
ならないため、２〜６ｍｍが適当である。
トと鋼管とのすべり抵抗力は大きくなるが、６ｍｍ以上
では突起を高くする割合ほどにはすべり抵抗力が大きく
ならないため、２〜６ｍｍが適当である。
【００１４】突起物の幅は、接着性プラスチック２の材
質強度の面から１０〜３０ｍｍ程度がよい。
質強度の面から１０〜３０ｍｍ程度がよい。
【００１５】突起物の間隔はコンクリートと鋼管とのす
べり抵抗力の面から２０〜１００ｍｍにする必要がある
が、突起物が不連続に接着の場合は、コンクリートと鋼
管とのすべり方向の突起物の接着面積が小さくなり、す
べり抵抗力が小さいため、間隔を狭めて接着することが
好ましい。
べり抵抗力の面から２０〜１００ｍｍにする必要がある
が、突起物が不連続に接着の場合は、コンクリートと鋼
管とのすべり方向の突起物の接着面積が小さくなり、す
べり抵抗力が小さいため、間隔を狭めて接着することが
好ましい。
【００１６】図３は、本発明の突起付鋼管実施例の連続
模様の製造方法の説明図である。
模様の製造方法の説明図である。
【００１７】本発明において突起物を接着する鋼管は、
構造用鋼、高張力鋼、耐候性鋼、耐硫酸性鋼等からなる
鋼管である。
構造用鋼、高張力鋼、耐候性鋼、耐硫酸性鋼等からなる
鋼管である。
【００１８】突起物の接着方法は、まず鋼管の表面をブ
ラスト装置９およびブラストノズル８でブラスト処理を
行い、清浄にした後、加熱装置６で鋼管を加熱し、その
後、樹脂押出装置５の押出ダイ４から接着性プラスチッ
ク２を押出し、鋼管に接着する。
ラスト装置９およびブラストノズル８でブラスト処理を
行い、清浄にした後、加熱装置６で鋼管を加熱し、その
後、樹脂押出装置５の押出ダイ４から接着性プラスチッ
ク２を押出し、鋼管に接着する。
【００１９】ブラスト装置は、図６に示すようにブラス
トノズル８の先端を鋼管１に押し付けて密着させ、ブラ
スト投射材料（グリット、ショットまたはサンド）を投
射すると同時に吸引回収する機構を持つ装置である。
トノズル８の先端を鋼管１に押し付けて密着させ、ブラ
スト投射材料（グリット、ショットまたはサンド）を投
射すると同時に吸引回収する機構を持つ装置である。
【００２０】ブラスト投射材料は、ブラスト投射材料供
給配管を使用してブラストノズル８へ供給し、ブラスト
投射材料回収配管を使用してブラスト装置９へ回収する
。
給配管を使用してブラストノズル８へ供給し、ブラスト
投射材料回収配管を使用してブラスト装置９へ回収する
。
【００２１】突起物を大面積に密度高く凸設する場合は
、通常の鋼管ブラスト装置で鋼管全体をブラスト処理し
てもよい。
、通常の鋼管ブラスト装置で鋼管全体をブラスト処理し
てもよい。
【００２２】また、加熱装置６は、接着性プラスチック
２を接着する直前に配置し、接着性プラスチック２の材
料特性に応じて、鋼管１を１００〜２５０℃の範囲で加
熱する。
２を接着する直前に配置し、接着性プラスチック２の材
料特性に応じて、鋼管１を１００〜２５０℃の範囲で加
熱する。
【００２３】加熱方式は、通常、誘導加熱方式で行い、
電源装置７より電源を供給する。また、電熱方式または
遠赤外線方式で加熱してもよいが、ブラスト処理と同じ
ように、突起物を大面積に密度高く凸設する場合は、通
常の鋼管加熱装置で鋼管全体を加熱してもよい。
電源装置７より電源を供給する。また、電熱方式または
遠赤外線方式で加熱してもよいが、ブラスト処理と同じ
ように、突起物を大面積に密度高く凸設する場合は、通
常の鋼管加熱装置で鋼管全体を加熱してもよい。
【００２４】接着性プラスチック２は、樹脂押出装置５
の先端の押出ダイ４から、実際に接着する突起物の形状
で押出し、鋼管１に接着する。
の先端の押出ダイ４から、実際に接着する突起物の形状
で押出し、鋼管１に接着する。
【００２５】接着性プラスチック２の材料は、ポリオレ
フィン樹脂のような熱可塑性樹脂を熱融着性に変成して
使用するが、エポキシ樹脂またはウレタン樹脂などのよ
うな熱硬化性樹脂を無溶剤の高粘度塗料にすると共に、
塗装直後に瞬時に塗膜硬化するタイプの塗料にして使用
してもよい。
フィン樹脂のような熱可塑性樹脂を熱融着性に変成して
使用するが、エポキシ樹脂またはウレタン樹脂などのよ
うな熱硬化性樹脂を無溶剤の高粘度塗料にすると共に、
塗装直後に瞬時に塗膜硬化するタイプの塗料にして使用
してもよい。
【００２６】接着性プラスチック２は、鋼管１をターニ
ングロール台車１２の上に積載して、回転または前進、
あるいは両方を同時に動作しながら鋼管１に接着させる
ため、円周方向にスパイラル状、円周方向にリング状あ
るいは管長方向に直線状に連続模様をつくる。
ングロール台車１２の上に積載して、回転または前進、
あるいは両方を同時に動作しながら鋼管１に接着させる
ため、円周方向にスパイラル状、円周方向にリング状あ
るいは管長方向に直線状に連続模様をつくる。
【００２７】接着性プラスチック２の高さおよび巾の形
状は、押出ダイ４の先端形状を調整することによって変
更することが出来る。
状は、押出ダイ４の先端形状を調整することによって変
更することが出来る。
【００２８】また、接着性プラスチック２の接着ピッチ
２の接着ピッチは、ターニングロール台車１２の回転お
よび前進速度を設定して決める。
２の接着ピッチは、ターニングロール台車１２の回転お
よび前進速度を設定して決める。
【００２９】図３は鋼管１の外表面に接着する場合を示
し、図４は内表面に接着する場合を示す。ブラストノズ
ル８、加熱装置６、樹脂押出装置５および押出ダイ４は
、一括して装置支持ブーム１３に保持されているが、内
表面用と外表面用は、別々に保有して、内・外表面に同
時に突起物を接着してもよいし、装置一式を組替して使
用してもよい。
し、図４は内表面に接着する場合を示す。ブラストノズ
ル８、加熱装置６、樹脂押出装置５および押出ダイ４は
、一括して装置支持ブーム１３に保持されているが、内
表面用と外表面用は、別々に保有して、内・外表面に同
時に突起物を接着してもよいし、装置一式を組替して使
用してもよい。
【００３０】また、ブラストノズル８は、通常、樹脂押
出装置５と並べて装置支持ブーム１３に設置して、ブラ
スト処理から突起物接着までを連続して作業するが、ブ
ラスト処理装置のみは別の場所に設置して、事前に処理
する方法もある。
出装置５と並べて装置支持ブーム１３に設置して、ブラ
スト処理から突起物接着までを連続して作業するが、ブ
ラスト処理装置のみは別の場所に設置して、事前に処理
する方法もある。
【００３１】図５は、本発明の突起付鋼管実施例の不連
続模様の製造方法の説明図である。不連続に突起物をつ
くる場合も、連続に突起物をつくる場合と同じように樹
脂押出装置５の押出ダイ４から接着性プラスチック２を
押出して鋼管に接着する方法であるが、不連続の突起物
をつくる場合は、図５の（ａ）、（ｂ）のように鋼管１
を回転または走行させながら、樹脂押出装置５の押出ダ
イ４から接着性プラスチック２を断続的に押出して、鋼
管に点々模様で接着する。
続模様の製造方法の説明図である。不連続に突起物をつ
くる場合も、連続に突起物をつくる場合と同じように樹
脂押出装置５の押出ダイ４から接着性プラスチック２を
押出して鋼管に接着する方法であるが、不連続の突起物
をつくる場合は、図５の（ａ）、（ｂ）のように鋼管１
を回転または走行させながら、樹脂押出装置５の押出ダ
イ４から接着性プラスチック２を断続的に押出して、鋼
管に点々模様で接着する。
【００３２】あるいは、樹脂押出装置５の押出ダイ４を
鋼管に対して上下方向に作動させて、接着性プラスチッ
ク２を鋼管に点々模様で接着してもよい。
鋼管に対して上下方向に作動させて、接着性プラスチッ
ク２を鋼管に点々模様で接着してもよい。
【００３３】また、図５の（ｃ）、（ｄ）のように樹脂
押出装置５を円形にして、押出ダイ４を複数保有して、
樹脂押出装置５及び押出ダイ４を回転させながら、接着
性プラスチック２を鋼管に点々模様で接着してもよい。
押出装置５を円形にして、押出ダイ４を複数保有して、
樹脂押出装置５及び押出ダイ４を回転させながら、接着
性プラスチック２を鋼管に点々模様で接着してもよい。
【００３４】図５は外表面に接着する場合を示すが、内
表面に接着する場合も外表面に接着する場合と同じよう
な装置を使用して接着し、内表面用と外表面用は、別々
に保有して、内・外表面に同時に突起物を接着してもよ
いし、装置一式を組替して使用してもよい。
表面に接着する場合も外表面に接着する場合と同じよう
な装置を使用して接着し、内表面用と外表面用は、別々
に保有して、内・外表面に同時に突起物を接着してもよ
いし、装置一式を組替して使用してもよい。
【００３５】
【発明の効果】本発明の突起付鋼管は、鋼板圧延工程お
よびスパイラル製管工程共に、通常の方法で鋼管を製造
し、製品として出荷される鋼管の長さに切断された後に
突起物を接着して、突起付鋼管を製造するものであり、
鋼板圧延工程での特殊突起付ロール組替えロスとか、ス
パイラル製管工程での特殊製管条件組替えロスがなくな
る。
よびスパイラル製管工程共に、通常の方法で鋼管を製造
し、製品として出荷される鋼管の長さに切断された後に
突起物を接着して、突起付鋼管を製造するものであり、
鋼板圧延工程での特殊突起付ロール組替えロスとか、ス
パイラル製管工程での特殊製管条件組替えロスがなくな
る。
【００３６】また、突起物形状も各種の形状にすること
が可能であり、形状の変更も容易に出来る等の優れた効
果がある。
が可能であり、形状の変更も容易に出来る等の優れた効
果がある。
【図１】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は本
発明の実施例突起付鋼管の一部断面図である。
発明の実施例突起付鋼管の一部断面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は本
発明の実施例の突起付鋼管の一部模様図である。
発明の実施例の突起付鋼管の一部模様図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は本発明の外面突起付鋼管製造
の実施態様例（連続模様）を示す説明図で（ａ）は側面
図、（ｂ）は正面図である。
の実施態様例（連続模様）を示す説明図で（ａ）は側面
図、（ｂ）は正面図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は本発明の内面突起付鋼管製造
の実施態様例（連続模様）を示す説明図で（ａ）は側面
図、（ｂ）は正面図である。
の実施態様例（連続模様）を示す説明図で（ａ）は側面
図、（ｂ）は正面図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は本発明の外面突起付鋼管製造
の実施態様例（点々模様）を示す説明図で（ａ）（ｂ）
は単体押出ダイ接着方法の側面図及び正面図、（ｃ）、
（ｄ）は複数押出ダイ接着方法の側面図及び正面図であ
る。
の実施態様例（点々模様）を示す説明図で（ａ）（ｂ）
は単体押出ダイ接着方法の側面図及び正面図、（ｃ）、
（ｄ）は複数押出ダイ接着方法の側面図及び正面図であ
る。
【図６】本発明のブラスト装置の実施例の説明図である
。
。
【図７】従来の突起付鋼管の一部断面図である。
１：鋼管
２：接着性プラスチック ３：突起付鋼管
４：押出ダイ５：樹脂押出装置
６：加熱装置７：電源装置
８：ブラストノズル９：ブラ
スト装置 １０：ブラ
スト投射材料供給配管 １１：ブラスト投射材回収配管 １２：ターニン
グロール台車 １３：装置支持ブーム
２：接着性プラスチック ３：突起付鋼管
４：押出ダイ５：樹脂押出装置
６：加熱装置７：電源装置
８：ブラストノズル９：ブラ
スト装置 １０：ブラ
スト投射材料供給配管 １１：ブラスト投射材回収配管 １２：ターニン
グロール台車 １３：装置支持ブーム
Claims (4)
- 【請求項１】 コンクリートと鋼管の密着性を良くす
るために鋼管の内表面あるいは外表面に接着性プラスチ
ックを点々模様で多数凸設したことを特徴とするコンク
リート合成鋼管用突起付鋼管。 - 【請求項２】 点々模様の凸設部の一つ一つの断面が
四角形、三角形、半円形等の特定形断面あるいは不特定
形断面を有する請求項１のコンクリート合成鋼管用突起
付鋼管。 - 【請求項３】 コンクリートと鋼管の密着性を良くす
るために鋼管の内表面あるいは外表面に接着性プラスチ
ックを鋼管の円周方向あるいは長さ方向に連続あるいは
不連続模様で凸設したことを特徴とするコンクリート合
成鋼管用突起付鋼管。 - 【請求項４】 連続模様の凸設部の断面が四角形、三
角形、裾広がり台形、頂部広がり台形等を有する請求項
３のコンクリート合成鋼管用突起付鋼管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2406574A JPH04223155A (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | コンクリート合成鋼管用突起付鋼管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2406574A JPH04223155A (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | コンクリート合成鋼管用突起付鋼管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04223155A true JPH04223155A (ja) | 1992-08-13 |
Family
ID=18516197
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2406574A Withdrawn JPH04223155A (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | コンクリート合成鋼管用突起付鋼管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04223155A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016123255A (ja) * | 2014-12-25 | 2016-07-07 | 住友電気工業株式会社 | 管路、管路の製造方法、およびケーブル布設方法 |
-
1990
- 1990-12-26 JP JP2406574A patent/JPH04223155A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016123255A (ja) * | 2014-12-25 | 2016-07-07 | 住友電気工業株式会社 | 管路、管路の製造方法、およびケーブル布設方法 |
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