JPH0422538A - ビームブランクの連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、０．００５ｗｔ、％以上のＳｏＱ、ＡＲを
含有する鋼を、ビームブランク鋳片に連続鋳造するため
の方法に関するものである。

〔従来の技術〕

主としてＨ形鋼の素材であるビームブランク鋳片は、第
５図（ａ）に要部を示したような装置によって、セミオ
ープン鋳造により連続鋳造される。

第５図において、１はタンディツシュ、２は溶鋼、３は
横断面形状がＨ形状のモールド、４はモールド３に固定
された、上端開放の２本の半浸漬ノズル（セミイマージ
ョンノズル）である。タンディツシュ１の底壁に形成さ
れた２つの孔（メータリングノズル）ｌａから、−旦外
気中に放出された溶鋼２は、２本の半浸漬ノズル４を介
してモールド３内に注入される。第５図（ｂ）にはモー
ルド３内における２本の半浸漬ノズル４による溶鋼注入
点ａが示されている。

一方、アルミキルド鋼を指定した低温用鋼からなるＨ形
鋼を、上述したセミオープン鋳造で鋳造すると、　メー
タリングノズル１ａおよび半浸漬ノズル４にノズル詰り
か生ずる。また、セミオープン鋳造の場合、溶鋼が大気
に接することにより、Ａρ２０３介在物が発生して、溶
鋼の清浄性を著しく害する。従って、このようなＨ形鋼
の場合には、第６図に示すように、タンディツシュ１の
底壁に取付けた２本の浸漬ノズル５の下部を、モールド
３内の溶鋼２中に浸漬させ、内径１１〜２０閣のポーラ
スノズル６を使用し、シール鋳造が行なわれている。モ
ールド３内の溶鋼２の湯面の調整は。

ピンチロールによる鋳片の引抜き速度を制御することに
より行なわれている。しかしながら、ＳｏＱ。

ｌの含有量が０．００５υｔ０％以上の溶鋼の場合には
、鋳造の初期にノズル詰りか生して、鋳造を停止しなけ
ればならない場合が多く、また、鋳造速度の変動のため
に、鋳片の表面性状および肉質が不安定になる問題が生
ずる。

第７図に示した装置は、タンディツシュ１とモールド３
との間に、Ａｒ等の不活性ガスシール手段７を設けた装
置であるが、工業的にシールを確実に行なうことは困難
である。しかも、第６図および第７図に示す装置のいず
れも、タンディツシュ１の底壁のポーラスノズル６にて
不活性ガスを流し、ＡＱ、０．詰りを防止する方法がと
られているが、確実にノズル詰りを防止することは困難
である。

さらに、第８図に示すように、タンディツシュ１の底壁
の２箇所のポーラスノズル６に、各々ストッパー８を取
付けるようにした装置では、注入点間の距離Ｑが短い場
合、ストッパー８を取付けるスペースに余裕がなく、ス
トッパー開度りも小さく、制御不可能またはノズル詰り
を発生する。ストッパー操作も２本のため作業性が悪い
。

また、特開昭４９−１２３１２５号公報には、第９図（
ａ）、（ｂ）に示すように、中央のウェブ部３ａと、ウ
ェブ部３ａの両側端のフランジ部３ｂ、　３ｃとからな
る、横断面がＨ形状のモールド３の、両側端のフランジ
部３ｂおよび３ｃの各々内に、ウェブ部３ａに向けた第
１吐出孔９ａと、前記フランジ部３ｂおよび３ｃの内腔
の内壁面に向けた第２吐出孔９ｂおよび第３吐出孔９ｃ
を有する浸漬ノズル９を配置し、このような２本の浸漬
ノズル９の各々の３つの吐出孔９ａ、９ｂ、９ｃから、
Ｈ形状のモールド３内に溶鋼を供給する装置が開示され
ている。

しかしながら、上述した装置には、次のような問題が予
想される。

（１）浸漬ノズル９を２本使用するので、鋳片の肉質を
安定させるために、鋳造速度を制御しようとしても、第
８図に示した装置と同様に、注入点間の距１１１１ｍが
短い場合には、ストッパまたはスライデングノズルを設
置する空間がなく、従って、上述した鋳造速度の制御が
困難である。

（２）第９図（ｂ）に示すように、　２本の浸漬ノズル
９の各々の第１吐出孔９ａからウェブ部３ａに向けて溶
鋼が吐出されるので、吐出された溶鋼流がウェブ部りａ
内において衝突し、上向きの上昇流と下向きの下降流と
が激しく発生する。この上昇流および下降流のために、
モールド３のウェブ部３ａにおいて湯面変動が大になる
結果、パウダー２４が溶鋼２内に巻き込まれて、第１０
図に示すように、鋳造されたビームブランク鋳片１ｏの
ウェブ部１０ａに縦割れ１１が、そして、前記下降流の
ために、モールド３内に持ち込まれた介在物がモールド
３の下方に押し込まれ、介在物の浮上分離性が悪くなる
。

〔発明が解決しようとする課題〕

上述した問題を解決する手段として、特開昭５８−２２
４０５０号公報には、本発明者等の提案にかかる、タン
ディツシュの底壁に取付だ、複数の非対称吐出孔を有す
る１本の浸漬ノズルを、横断面がＨ形状のモールドの、
一方のフランジ部の内腔内に配置し、前記浸漬ノズルの
複数の非対称吐出孔から、モールド内に溶鋼を供給する
ことからなる、ビームブランクの連続鋳造方法が開示さ
れている。

しかしながら、上述した方法で、Ｃ：　０．０５〜０．
５０ｖｔ、％、Ｓｉ　：　０．０５〜０．５（ｈｔ、％
、　Ｍｎ　：　０．１５〜２．００ｗｔ、％、　ＳｏＱ
　、ＡＱ　：　０．００５〜０．２０（ｈｔ、％、残り
：Ｆｅおよび不可避不純物からなる成分組成を有する、
０．００５すｔ０％以上のＳｏＱ、ＡＱを含有する鋼を
、表面性状および肉質の優れたビームブランク鋳片に鋳
造する場合には、次のような問題の生ずること力１わか
った。

即ち、横断面がＨ形状のモールドの、一方のフランジ部
の内腔内に１本の浸漬ノズルを配置して鋳造する場合、
その浸漬ノズルに設けられた溶鋼吐出孔の方向、孔径等
が、鋳造されたＨ形鋼の表面性状および肉質に大きく影
響する。特に、第１０図に示したビームブランク鋳片１
０のフランジチップ部１０ｂに生ずるコーナー割れ１２
は、１本の浸漬ノズルを使用して鋳造した場合に発生し
やすい。

このようなコーナー割れ１２が発生する原因について、
本発明者等が調査した結果、次のことがわかった。モー
ルドのフランジ部内腔内に配置された１本の浸漬ノズル
には、少なくとも、配置されたフランジ部内腔の内壁面
に向けた吐出孔、および、ウェブ部と他方のフランジ部
との結節部内腔に向けた吐出孔が設けられている。上述
した、フランジ部内腔の内壁面に向けた吐出孔からの溶
鋼流が、フランジチップのコーナ一部に向けられている
と、その溶鋼流によって、モールド内における、フラン
ジチップコーナ一部近傍の溶鋼の湯面が変動する。この
結果、モールドとシェルとの間への溶融パウダーの流れ
込みが不均一になるために、上述したコーナー割れ１２
が発生する。

更に、上述した、フランジ部内腔の内壁面に向けた吐出
孔からの溶鋼流、および、ウェブ部と他方のフランジ部
との結節部内腔に向けた吐出孔からの溶鋼流によって生
ずる、モールド内の溶鋼湯面の変動による、モールドと
シェルとの間の溶融パウダーの流れ込みの不均一のため
に、第１０図に示すように、ビームブランク鋳片１０の
ウェブ部１０ａおよびフィレット部１０ｃに縦割れ１１
が発生する。

従って、この発明の目的は、０　、００５ｗｔ　、％以
上の５ｏｆ１．ＡＱを含有する鋼を、縦割れ、コーナー
割れ、ノロかみ疵等の欠陥が生ぜず、表面性状および肉
質の優れたビームブランク鋳片に鋳造するための方法を
提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者等は、ノズル形状とモールド内における湯面変
動との関係を、水モデル試験によって調べた。第３図（
ａ）〜（ｄ）は、試験に使用したノズルとそのモールド
内の配置を示す説明図、第４図は、第３図（ａ）〜（ｄ
）のノズルを使用した場合のモールド内の湯面変動を示
すグラフである。

第３図（ａ）は、断面Ｈ形状のモールドの、ウェブ部と
両側端のフランジ部の結節部の内腔内に。

各々その下部周面にウェブ部に向けた第１吐出孔と、フ
ランジ部の内腔内壁面に向けた第２、第３吐出孔と、モ
ールドの下方に向けた第４吐出孔とを有する２本の浸漬
ノズルを配置した場合である。

第３図（ｂ）は、　モールドの一方のフランジ部とウェ
ブ部との結節部内腔内のみに、その下部周面にウェブ部
に向けた第１吐出孔と、フランジチップ部の内壁面に向
けた第２、第３吐出孔と、モールドの下方に向けた第４
吐出孔とを有する１本の浸漬ノズルを配置した場合であ
る。第３図（Ｃ）は、モールド下方に向けた吐出孔を有
しないほかは第３図（ｂ）と同じ浸漬ノズルを配置した
場合である。

第３図（ｄ）は、　フランジチップ部に向けた吐出孔を
有しないほかは第３図（ｂ）と同じ浸漬ノズルを配置し
た場合である。

第４図には、上述した４種類の浸漬ノズルを使用した場
合における、左フランジ、ウェブおよび右フランジの各
々の湯面変動が、０〜４の評価指数によって示されてい
る。評価指数０はもつとも湯面変動が少なく良好である
ことを示し、評価指数４はもっとも湯面変動が多く不良
であることを示している。

第４図から明らかなように、２本の浸漬ノズルを使用し
た（ａ）の方法の場合には、　ウェブ部における湯面変
動が大であり、介在物の進入深さも大きい。１本の浸漬
ノズルを使用しても、その下端面にモールドの下方に向
けた吐出孔が設けられていない（ｃ）の場合には、左側
および右側フランジ部における湯面変動が大である。そ
して、１本の浸漬ノズルを使用しても、フランジ部の内
腔内壁面に向けた吐出孔が設けられていない（ｃｌ）の
場合には、右側フランジ部における湯面変動が極めて大
である。

これに対して、モールドの一方のフランジ部とウェブ部
との結節部内腔内のみに、その下部局面にウェブ部に向
けた第１吐呂孔と、フランジチップ部の内壁面に向けた
第２．第３吐呂孔と、モールドの下方に向けた第４吐出
孔とを有する１本の浸漬ノズルを配置した（ｂ）の場合
には、左フランジおよび右フランジの評価指数が２で、
且つ、ウェブ部の評価指数が０であって、湯面変動が極
めて少なくそして介在物の進入も殆んどないことがわか
った。

この発明は、上記知見に基いてなされたものであって、
中央のウェブ部と、前記ウェブ部の両側端のフランジ部
とからなる、横断面Ｈ形状のモールドの、一方のフラン
ジ部とウェブ部との結節部内腔内のみに、タンディツシ
ュの底壁とモールド内の溶鋼との間を隙間なく接続する
１本の浸漬ノズルを、前記内腔の各内壁面から離して配
置し、前記浸漬ノズルの下部局面には、他方のフランジ
部とウェブ部との結節部内腔に向けた第１吐出孔と、前
記一方のフランジ部の各フランジチップの内壁面に向け
た第２吐出孔および第３吐出孔とを設け、そして、前記
浸漬ノズルの下端面には、前記モールドの下方に向けた
第４吐出孔を設け、前記第１吐出孔の断面積と、前記第
２および第３吐出孔の断面積と、前記第４吐出孔の断面
積との比を、（３〜５）：　　（１〜２）＝１に限定し
。

このような、１本の浸漬ノズルの４つの吐出孔から前記
モールド内に溶鋼を吐出することにより、０．００５ｗ
ｔ、％以上のＳｏＱ、ＡＱを含有する鋼を、　ビームブ
ランク鋳片に連続鋳造することに特徴を有するものであ
る。

〔作用〕

この発明においては、上述したように、横断面Ｈ形状の
モールドの、一方のフランジ部とウェブ部との結節部内
腔内のみに、その下部周面に、ウェブ部に向けた第１吐
出孔と、各フランジチップの内壁面に向けた第２、第３
吐出孔と、モールド下方に向けた第４吐出孔とを有する
１本の浸漬ノズルが配置され、この４つの吐出孔からモ
ールド内に溶鋼が吐出される。

従って、ウェブ部において、吐出された溶鋼による上昇
流や下降流が発生することがないので、フランジ部およ
びウェブ部における場面変動が極めて少ない。この結果
、介在物の進入が殆んどなく、そして、ビームブランク
鋳片に生ずる縦割れやノロかみが防止され、０．００５
ｖｔ、％以上のＳｏＱ。

ＡＱを含有する鋼を、表面および肉質が清浄なビームブ
ランク鋳片に連続鋳造することができる。

この発明においては、浸漬ノズルの、上述した第１吐出
孔の断面積と、第２および第３吐出孔の断面積と、第４
吐出孔の断面積との比を、（３〜５）：　　（１〜２）
＝１に限定することが必要である。第４吐出孔に対する
第１吐出孔の断面積の比が３未満では、第１吐出孔から
吐出される溶鋼の流量が少なくなり、浸漬ノズルが設け
られていない側のフランジチップ部近傍における溶鋼の
表面温度が低下して、溶融パウダー層が凝固する場合が
生じ、この結果、ビームブランク鋳片にノロかみ疵が発
生する問題が生ずる。一方、上記断面積の比が５を超え
ると、第１吐出孔から吐出される溶鋼の流量が多くなり
過ぎて、浸漬ノズルが設けられていない側のフランジ部
およびフランジチップ部の溶鋼の場面変動が大になる結
果、縦割れやノロかみ疵が発生する問題が生ずる。

第４吐出孔に対する第２および第３吐出孔の断面積の比
が１未満では、第２および第３吐出孔から吐出する溶鋼
の流量が多くなり過ぎて、浸漬ノズルが設けられている
側のコーナ一部に、コーナー割れが発生する問題が生ず
る。一方、上記断面積の比が２を超えると、第４吐出孔
から吐出される溶鋼の流量が多くなり過ぎて、下向きの
溶鋼流が深くなる。この結果、ＡＱ２０３等の介在物の
浮上性が悪化し、鋳片内部に介在物が存在するようにな
るため、ビームブランクの肉質が劣化する問題が生ずる
。

次に、この発明を、図面を参照しながら説明する。

第１図（ａ）は、　この発明の方法を実施するための装
置の要部を示す断面図、第１図（ｂ）は、　同装置のモ
ールド内における溶鋼注入点を示す図である。図面に示
すように、タンディツシュ１の底壁に設けられたポーラ
スノズル６には、その下部に、第１吐出孔１５ａ、第２
吐呂孔１５ｂ、第３吐出孔１５ｃおよび第４吐出孔１５
ｄの４つの吐出孔を有する、１本の浸漬ノズル１４が、
その下部をモールド３内の溶鋼２中に浸漬させて取付け
られている。

浸漬ノズル１４は、中央のウェブ部３ａと、　ウェブ部
３ａの両側端のフランジ部３ｂおよび３ｃからなる、横
断面形状がＨ形状のモールド３の、−方のフランジ部３
ｂとウェブ部３ａとの結節部内腔内のみに、前記内腔の
各内壁面から離して配置されている。

浸漬ノズル１４の第１吐出孔１５ａは、他方のフランジ
部３ｃとウェブ部３ａとの結節部内腔に向けられている
。第２吐出孔１５ｂおよび第３吐出孔１５ｃは、モール
ド３の一方のフランジ部３ｂのフランジチップ３ｂ’の
内壁面に向けられている。

そして、第４吐出孔１５ｄは、浸漬ノズル１４の下端面
に、モールド３の下方に向けて設けられている。

浸漬ノズル１４の第１吐出孔１５ａと、第２吐呂孔１５
ｂおよび第３吐出孔１５ｃと、そして、第４吐出孔１５
ｄとの断面積の比は、（３〜５）：（１〜２）：１であ
る。

タンディツシュ１の底壁のポーラスノズル６には、Ａｒ
等の不活性ガスが噴射可能なストッパー８が取付けられ
るようになっている。なお、１つのポーラスノズル６と
１本の浸漬ノズル１４によってモールド３内に溶鋼２を
注入するから、ポーラスノズル６の内径りおよび浸漬ノ
ズル１４の内径は、従来のそれに比べて大きい。従って
、従来に比べてノズル詰りは起こりにくく、しかも、第
１図（ａ）に示すように、　ストッパー開度りも従来に
比べて大きくとれるから、この点でもノズル詰りか起こ
りにくい。

以上のような構成によって、１本の浸漬ノズル１４の４
つの吐出孔１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄから、モー
ルド３内に、タンディツシュ１内の溶鋼２を供給する。

その結果、モールド３内に供給される溶鋼２は、第１吐
出孔１５ａを通して、他方のフランジ部３Ｃとウェブ部
３ａとの結節部内腔に向けて吐出され、第２吐出孔１５
ｂおよび第３吐出孔１５ｃを通して、一方のフランジ部
３ｂのフランジチップ３ｂ’　に向けて吐出され、そし
て、第４吐出孔１５ｄを通して、モールド３の下方に向
けて吐出される。

このような、第１吐出孔１５ａからの他方のフランジ部
３ｃとウェブ部３ａとの結節部内腔に向けた吐出、第２
吐出孔１５ｂおよび第３吐出孔１５ｃからのフランジチ
ップ３ｂ’　に向けた吐出、および、第４吐出孔１５ｄ
からのモールド下方に向けた吐出によって、　ウェブ部
３ａにおける溶鋼の激しい上昇流および下降流が生ずる
ことはなく、湯面変動もないので、パウダーの巻き込み
は減少し、鋳造された鋳片のウェブ部に縦割れやノロか
み疵等が発生することはない。

更に、ストッパー８の操作を安定して行なうことができ
るので、この点からも、モールド３のウェブ部３ａにお
ける湯面変動の減少、パウダー巻き込みの減少が図られ
る。

次に、この発明を実施例により説明する。

〔実施例１〕 第２図（ａ）〜（ｅ）に示す浸漬ノズルを使用し、第１
図（ａ）、（ｂ）に示すように、タンディツシュ１の底
壁とモールド３内の溶鋼２との間を外気から遮断するよ
うに取り付けた。タンディツシュ１内に収容された、下
記第１表に示す成分組成で、　１，５３０〜１，５５０
℃の温度の溶鋼を、０．９ｍ　／分の鋳造速度で、この
発明の方法により、単重８８０ｋｇ　／　ｍ、抗張力５
０　ｋｇ／　ｍ”のビームブランクに鋳造した。

第　　１　　表 （針１％） 第１図（ｂ）に示す、モールド３の幅ａは４８０ｍ。

奥行すは４００＋ｗ＋である。

使用した浸漬ノズル１４には、第２図（ａ）〜（ｅ）に
示すように、溶鋼の通孔１６を囲んで、その外側に、通
孔１６と同志に、アルゴンガス吹込み用のガス溜り１７
．１８が形成されている。１９゜２ｏは、ガス溜り１７
．１８にアルゴンガスを吹込むための供給孔、２１は、
通孔１６にアルゴンガスを噴出させる貫通孔である。浸
漬ノズル１４の、スラグと接する下部外周は、スラグに
対する耐溶損性の優れた耐火物２２によって形成されて
いる。２３は、補強用鉄板である。

使用した浸漬ノズル５の各部の寸法は、次の通りである
。

（ａ）浸漬部外径：１００ｍ＋ （ｂ）基部外径　：１３０ｍｎ （ｃ）内径　　　：４０〜５５ｍｍ （ｄ）第１吐出孔１５ａ：　３５　Ｘ４５ｍｍの小判型
（角度：水平） （ｅ）第２吐呂孔１５ｂ：２５ｍｎφの円型（角度：下
向き１０度） （ｆ）第３吐出孔１５ｃ：２５ｍ＋ｎφの円型（角度：
下向き１ｏ度） （ｇ）第４吐出孔１５ｄ：２０皿φＤ円型また。第２図
（ａ）に示す、吐出孔の上端と溶鋼の湯面との間の距離
Ｑは１００〜１４０ａｍの範囲とした。

モールド３内の溶鋼２の表面には、溶鋼の酸化防止およ
び保温、介在物の捕集並びに潤滑のために、比較的高粘
性のパウダ２４　（１３００℃、　３．０ｐｏｉｓｅ以
上）を添加した。

上述のようにして、１５ヒート（３ケ月）連続鋳造した
ときの、鋳片の欠陥発生個数を第２表に、ビームブラン
クのトラブルを第３表に示す。

第　　２　　表 注　検査は、ショツトブラスト後の目視により行なった
。

第 表 第２表および第３表から明らかなように、鋳造に当って
は全くトラブルが生ぜず、安定した操業を行なうことが
でき、ノロかみ、縦割れ、コーナー割れ等が生じない１
表面性状および肉質の優れたビームブランクを連続鋳造
することができた。

〔実施例２〕 下記第４表に示す成分組成および温度の溶鋼を、実施例
１と同じ方法により、鋳造速度：　０．９ｍ／分、鋳造
長さ２ヒート／ＴＤによって、ビームブランクに鋳造し
た。

この結果、実施例１と同様に、安定した操業を行なうこ
とができ、ノロかみ、縦割れ、コーナー割れ等が生じな
い１表面性状および肉質の優れたビームブランクを連続
鋳造することができた。

〔発明の効果〕

以上述べたように、この発明によれば、　０．００５ｖ
ｔ、％以上のＳｏＱ、ＡＱを含有する鋼を、縦割れ、コ
ーナー割れ、ノロかみ疵等の欠陥が生ぜず、表面性状お
よび肉質の優れたビームブランク鋳片に鋳造することが
でき、従って、高級な品質のＨ形鋼をビームブランク鋳
片から製造し得る等、多くの工業上有用な効果がもたら
される。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）はこの発明の方法を実施するための装置の
要部を示す断面図、第１図（ｂ）は同装置内の溶鋼注入
点を示す図、第２図（ａ）はこの発明の方法に使用する
浸漬ノズルの一例を示す縦断面図、第２図（ｂ）は同図
（ａ）のＡ−Ａ断面図、第２図（ｃ）は同図（ａ）のＢ
−Ｂ断面図、第２図（ｄ）は同ズルとそのモールド内の
配置を示す説明図、第４図は第３図（ａ）〜（ｄ）のノ
ズルを使用した場合のモールド内の湯面変動を示すグラ
フ、第５〜第９図は従来の方法を示す説明図、第１０図
はビームブランク鋳片の流発生状態を示す説明図である
。 図面において、 １・・・タンディツシュ、２・・・溶鋼、３・・・モー
ルド、　　　６・・・ポーラスノズル、８・・・ストッ
パ、　　　１０・・・ビームブランク、１１・・・縦割
れ、１２・・・コーナー割れ、１３・・・ノロかみ疵、
　　１４・・・浸漬ノズル、１５ａ・・第１吐出孔、　
１５ｂ・・・第２吐出孔、１５ｃ・・・第３吐出孔、　
１５ｄ・・・第４吐出孔、１６・・・通孔、　　　　　
１７．１８・・・ガス溜り、１９．２０・・・供給孔、
　　２１・・・貫通孔。 ２２・・・耐溶損性に優れた耐火物、 ２３・・・補強用鉄板、　　２４・・・パウダー第 図 （ａ） （ｂ） ｗａ＋ 慾 図 （ｂ） （ｃ） １シ 〕 第 図 （ａ） （ｂ） （ｃ） （ｄ） 第 図 藁　７　図 第 図 巣 図 （ａ） （ｂ） 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　中央のウェブ部と、前記ウェブ部の両側端のフラン
   ジ部とからなる、横断面Ｈ形状のモールドの、一方のフ
   ランジ部とウェブ部との結節部内腔内のみに、タンデイ
   ッシュの底壁とモールド内の溶鋼との間を隙間なく接続
   する１本の浸漬ノズルを、前記内腔の各内壁面から離し
   て配置し、前記浸漬ノズルの下部周面には、他方のフラ
   ンジ部とウェブ部との結節部内腔に向けた第１吐出孔と
   、前記一方のフランジ部の各フランジチップの内壁面に
   向けた第２吐出孔および第３吐出孔とを設け、そして、
   前記浸漬ノズルの下端面には、前記モールドの下方に向
   けた第４吐出孔を設け、前記第１吐出孔の断面積と、前
   記第２および第３吐出孔の断面積と、前記第４吐出孔の
   断面積との比を、（３〜５）：（１〜２）：１に限定し
   、このような、１本の浸漬ノズルの４つの吐出孔から前
   記モールド内に溶鋼を吐出することにより、０．００５
   ｗｔ．％以上のＳｏｌ．Ａｌを含有する鋼を、ビームブ
   ランク鋳片に連続鋳造することを特徴とする、ビームブ
   ランクの連続鋳造方法。 ２　前記１本の浸漬ノズルにより、炭素：０．０５〜０
   ．５０ｗｔ．％、珪素：０．０５〜０．５０ｗｔ．％、
   マンガン：０．１５〜２．００ｗｔ．％、Ｓｏｌ．Ａｌ
   ：０．００５〜０．２００ｗｔ．％、残り、Ｆｅおよび
   不可避的不純物からなる成分組成を有し、タンデイッシ
   ュ内での温度が１，５１０〜１，５７０℃である鋼を、
   表面および肉質が清浄なビームブランク鋳片に連続鋳造
   することを特徴とする、請求項１記載の方法。