JPH04245404A - 耐熱絶縁線輪の製造方法 - Google Patents
耐熱絶縁線輪の製造方法Info
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- JPH04245404A JPH04245404A JP3010244A JP1024491A JPH04245404A JP H04245404 A JPH04245404 A JP H04245404A JP 3010244 A JP3010244 A JP 3010244A JP 1024491 A JP1024491 A JP 1024491A JP H04245404 A JPH04245404 A JP H04245404A
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- inorganic
- adhesive
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
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- Inorganic Insulating Materials (AREA)
- Insulated Conductors (AREA)
- Insulation, Fastening Of Motor, Generator Windings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［発明の目的］
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば高速増殖炉にお
ける液体ナトリウム循環用の電磁ポンプの様に、 ３０
０℃以上の高温で用いられる電気機器の耐熱絶縁線輪の
製造方法に関するものである。
ける液体ナトリウム循環用の電磁ポンプの様に、 ３０
０℃以上の高温で用いられる電気機器の耐熱絶縁線輪の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】３００℃以上の高温で使用できる耐熱絶
縁線輪は、殆ど知られていない。ＭＩケ―ブル（古河電
工社の商品名）の様に、導体と金属シ―スの間に酸化マ
グネシウムの粉を充填した耐熱絶縁電線が知られている
が、これは金属シ―スがあるために、渦電流対策が必要
であり、しかも導体占積率が低くなるので、容量の大き
い電気機器の線輪には不向きであった。
縁線輪は、殆ど知られていない。ＭＩケ―ブル（古河電
工社の商品名）の様に、導体と金属シ―スの間に酸化マ
グネシウムの粉を充填した耐熱絶縁電線が知られている
が、これは金属シ―スがあるために、渦電流対策が必要
であり、しかも導体占積率が低くなるので、容量の大き
い電気機器の線輪には不向きであった。
【０００３】また、特公昭６２−１２４１号公報や特公
昭６２−１２４２号公報には、コイルの線間空隙部分お
よびコイルの外表面部の少なくとも一部にシリコ―ン系
樹脂または、そのシリコ―ン系樹脂と高融点無機粉末を
充填および／または被覆した後焼成して無機質層を形成
したことを特徴とする耐熱絶縁コイルが記載されている
。
昭６２−１２４２号公報には、コイルの線間空隙部分お
よびコイルの外表面部の少なくとも一部にシリコ―ン系
樹脂または、そのシリコ―ン系樹脂と高融点無機粉末を
充填および／または被覆した後焼成して無機質層を形成
したことを特徴とする耐熱絶縁コイルが記載されている
。
【０００４】さらに、特公昭６２− ５７０８６号公報
や特公昭６２− ５７０８７号公報には、導体上に無機
絶縁層または使用中の異常時等の高温時に、無機物化す
る耐熱絶縁電線を巻付け加工したコイルを固定する方法
の耐熱絶縁コイル装置の製法が記載されている。
や特公昭６２− ５７０８７号公報には、導体上に無機
絶縁層または使用中の異常時等の高温時に、無機物化す
る耐熱絶縁電線を巻付け加工したコイルを固定する方法
の耐熱絶縁コイル装置の製法が記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】これら公知例に記載さ
れている耐熱絶縁線輪は、あまり厚い無機質層を形成で
きないことや、絶縁層自体が粗なため絶縁破壊電圧が低
く、高電圧用の機器に使えないという欠点があった。し
たがって、高電圧機器の場合、無機ポリマ―（高温で無
機物化し得るポリマ―）の接着剤を用いたガラスマイカ
テ―プを巻回して主絶縁とし、これを加熱加圧して成形
した後焼成し、完全に無機化した絶縁を形成する方法が
考えらる。
れている耐熱絶縁線輪は、あまり厚い無機質層を形成で
きないことや、絶縁層自体が粗なため絶縁破壊電圧が低
く、高電圧用の機器に使えないという欠点があった。し
たがって、高電圧機器の場合、無機ポリマ―（高温で無
機物化し得るポリマ―）の接着剤を用いたガラスマイカ
テ―プを巻回して主絶縁とし、これを加熱加圧して成形
した後焼成し、完全に無機化した絶縁を形成する方法が
考えらる。
【０００６】しかし、このように全体を接着剤で固めた
絶縁は、機器の起動時や停止時に、導体と絶縁層間の熱
膨張率の違いにより熱応力が発生し、このヒ―トサイク
ルが繰り返さると疲労により絶縁にクラックが発生し、
絶縁性能が低下する。特に、大容量機用の大形巻線やよ
り高温で運転される機器でこのような現象が発生し易い
。
絶縁は、機器の起動時や停止時に、導体と絶縁層間の熱
膨張率の違いにより熱応力が発生し、このヒ―トサイク
ルが繰り返さると疲労により絶縁にクラックが発生し、
絶縁性能が低下する。特に、大容量機用の大形巻線やよ
り高温で運転される機器でこのような現象が発生し易い
。
【０００７】したがって高速増殖炉で用いる液体ナトリ
ウム浸漬形無冷却電磁ポンプのような ３００℃以上の
高温で使用される絶縁線輪は、高温で長期間安定して使
用できる高い耐熱性が必要である。大容量機においては
、ヒ―トサイクルによって絶縁劣化の起きない高電圧の
絶縁線輪が必要となる。
ウム浸漬形無冷却電磁ポンプのような ３００℃以上の
高温で使用される絶縁線輪は、高温で長期間安定して使
用できる高い耐熱性が必要である。大容量機においては
、ヒ―トサイクルによって絶縁劣化の起きない高電圧の
絶縁線輪が必要となる。
【０００８】本発明は、このような要望に応えるために
なされたもので、 ３００℃以上の高温で、長期間安定
して使用でき、ヒ―トサイクルによって絶縁性能が低下
しない高電圧にも用いることができる耐熱絶縁線輪を提
供することを目的とする。［発明の構成］
なされたもので、 ３００℃以上の高温で、長期間安定
して使用でき、ヒ―トサイクルによって絶縁性能が低下
しない高電圧にも用いることができる耐熱絶縁線輪を提
供することを目的とする。［発明の構成］
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、無機質の補強
材を無機質の接着剤で貼合せて成るマイカシ―トを短冊
状に加工し、互いに重ね合せながら導体を包み、この上
から機械的強度が大きく耐熱性に優れかつ接着剤を有し
ない無機質の絶縁テ―プを巻回した後、 ３００℃以
上の高温で焼成して、耐熱絶縁線輪を製造するものであ
る。
材を無機質の接着剤で貼合せて成るマイカシ―トを短冊
状に加工し、互いに重ね合せながら導体を包み、この上
から機械的強度が大きく耐熱性に優れかつ接着剤を有し
ない無機質の絶縁テ―プを巻回した後、 ３００℃以
上の高温で焼成して、耐熱絶縁線輪を製造するものであ
る。
【００１０】ここで、無機質の接着剤としては高温で焼
成することによって無機化する無機化シリコ―ンがある
。例えば、アルキルシリケ―ト系のシリコ―ンＡＹ４９
− ２０８（東レシリコ―ン社の商品名），無機充てん
剤入ボロシロキサン系塗料ＳＭＲ−１０９（昭和電線電
纜社の商品名）等が含まれる。さらにモノリン酸アルミ
ニウム，コロイダルシリカやコロイダルアルミナ等が含
まれる。
成することによって無機化する無機化シリコ―ンがある
。例えば、アルキルシリケ―ト系のシリコ―ンＡＹ４９
− ２０８（東レシリコ―ン社の商品名），無機充てん
剤入ボロシロキサン系塗料ＳＭＲ−１０９（昭和電線電
纜社の商品名）等が含まれる。さらにモノリン酸アルミ
ニウム，コロイダルシリカやコロイダルアルミナ等が含
まれる。
【００１１】また、マイカシ―トの補強材および接着剤
を有しない無機質の絶縁テ―プとしては、アルミナ，ア
ルミナ・ボリア・シリカ（例えば米国スリ―エム社の商
品名ではネクステル），シリカなどの耐熱性があり機械
的強度の大きい繊維を織った織布または不織布などを使
用する。
を有しない無機質の絶縁テ―プとしては、アルミナ，ア
ルミナ・ボリア・シリカ（例えば米国スリ―エム社の商
品名ではネクステル），シリカなどの耐熱性があり機械
的強度の大きい繊維を織った織布または不織布などを使
用する。
【００１２】短冊状のマイカシ―トを重ね合せながら導
体を包み込む方法には、柔軟性のあるマイカシ―トを用
いる場合と、マイカシ―トをあらかじめほぼ導体形状に
成形し、これを重ね合せる方法がある。さらには、マイ
カシ―トの成形品に限らず、高温での機械的，電気的強
度の優れたアルミナ（Ａｌ２ Ｏ３ ），窒化ケイ素（
Ｓｉ３ Ｎ４ ）などのセラミック成形品がある。
体を包み込む方法には、柔軟性のあるマイカシ―トを用
いる場合と、マイカシ―トをあらかじめほぼ導体形状に
成形し、これを重ね合せる方法がある。さらには、マイ
カシ―トの成形品に限らず、高温での機械的，電気的強
度の優れたアルミナ（Ａｌ２ Ｏ３ ），窒化ケイ素（
Ｓｉ３ Ｎ４ ）などのセラミック成形品がある。
【００１３】なお、絶縁テ―プ端末の緩み止めは、アル
ミナ，アルミナ・ボリア・シリカ，シリカなどの無機質
繊維から成る糸で押え巻くか、または絶縁テ―プの端末
のみ前述した無機接着剤を塗布し、高温焼成処理で接着
させる。
ミナ，アルミナ・ボリア・シリカ，シリカなどの無機質
繊維から成る糸で押え巻くか、または絶縁テ―プの端末
のみ前述した無機接着剤を塗布し、高温焼成処理で接着
させる。
【００１４】
【作用】ここでマイカシ―トを使用するのは、マイカは
耐熱性が高く、絶縁破壊電圧や耐電圧特性に優れている
ためである。
耐熱性が高く、絶縁破壊電圧や耐電圧特性に優れている
ためである。
【００１５】マイカシ―トは、電気的特性は優れている
が機械的強度にやや劣るので、機械的強度の高い耐熱性
のある無機質の絶縁テ―プを機械的強度の劣るマイカテ
―プの上から巻回し、押えることによって、マイカシ―
トがばらばらに崩れてしまうのを防ぐことができる。
が機械的強度にやや劣るので、機械的強度の高い耐熱性
のある無機質の絶縁テ―プを機械的強度の劣るマイカテ
―プの上から巻回し、押えることによって、マイカシ―
トがばらばらに崩れてしまうのを防ぐことができる。
【００１６】マイカシ―トを連続して巻きつけるのでは
なく、短冊状のマイカシ―トを折り重ねて導体を絶縁し
たので、機器のヒ―トサイクル運転時に導体と絶縁物の
熱膨張差により生じる熱応力を、マイカシ―ト間が容易
にずれることにより吸収し絶縁の損傷を防ぐことができ
る。
なく、短冊状のマイカシ―トを折り重ねて導体を絶縁し
たので、機器のヒ―トサイクル運転時に導体と絶縁物の
熱膨張差により生じる熱応力を、マイカシ―ト間が容易
にずれることにより吸収し絶縁の損傷を防ぐことができ
る。
【００１７】一方、表面に巻回した無機質の絶縁テ―プ
は、接着剤が塗布されていないため、ヒ―トサイクルに
よる熱応力を自身が変形することによって吸収してしま
う。したがって、絶縁テ―プが切断するようなことは起
きない。ただし、この様に接着剤を有しない絶縁テ―プ
を表面に巻回すると、絶縁テ―プが緩むので前述した様
な緩み止めが必要となる。また、短冊状のマイカシ―ト
を折り重ね、その上を絶縁テ―プで巻き押える方法を交
互に施せば、厚い絶縁層を必要とする高電圧絶縁も容易
に製作できる。
は、接着剤が塗布されていないため、ヒ―トサイクルに
よる熱応力を自身が変形することによって吸収してしま
う。したがって、絶縁テ―プが切断するようなことは起
きない。ただし、この様に接着剤を有しない絶縁テ―プ
を表面に巻回すると、絶縁テ―プが緩むので前述した様
な緩み止めが必要となる。また、短冊状のマイカシ―ト
を折り重ね、その上を絶縁テ―プで巻き押える方法を交
互に施せば、厚い絶縁層を必要とする高電圧絶縁も容易
に製作できる。
【００１８】
【実施例】実施例１
【００１９】図１において、導体１はニッケルメッキを
したアルミナ分散強化銅２（グリデンメタル社の商品名
Ｇｌｉｄ ｃｏｐＡＬ−１５）から成る平角線に、厚さ
５０μｍのシリカクロスと厚さ １００μｍの無焼成軟
質集成マイカシ―トとを少量のシリコ―ン（例えば東芝
シリコ―ン社の商品名ＹＲ３２８６）を接着剤として貼
合せて成るマイカテ―プ３を巻回したもので、この導体
１を内径 ５００ｍｍ，外径 ９００ｍｍ，厚さ４０ｍ
ｍとなる様にパンケ―キ状に巻いた後、無機化シリコ―
ン（東レシリコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）等
の無機質の接着剤４等を用いて成形する。さらに、この
上から厚さ５０μｍのアルミナクロスを厚さ １００μ
ｍの無焼成集成マイカに補強し、これに無機化シリコ―
ン（東レシリコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）と
シリコ―ン感圧接着剤（東芝シリコ―ン社の商品名ＹＲ
３２８６）とを３０重量％塗布して成るマイカシ―ト５
を以下に述べる方法で施した。短冊状に切ったマイカシ
―ト５ａをコの字形にして導体を包む。ついで短冊状の
マイカシ―ト５ｂをマイカシ―ト５ａの端部が重なるよ
うにコの字形にして導体を包み込む。このようにして、
パンケ―キ状導体の円周方向に対しても、１／２重ねに
なるようにマイカシ―トで導体を包み込んだ。さらに、
この上から接着剤を有しない無機質の絶縁テ―プ６とし
て、厚さ３００μｍのアルミナ繊維クロスから成る絶縁
テ―プ７を１／２重巻きで１回巻回した。つづいて絶縁
テ―プの端末が緩まない様に無機化シリコ―ン（東レシ
リコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）を塗布して止
め絶縁層を形成した。
したアルミナ分散強化銅２（グリデンメタル社の商品名
Ｇｌｉｄ ｃｏｐＡＬ−１５）から成る平角線に、厚さ
５０μｍのシリカクロスと厚さ １００μｍの無焼成軟
質集成マイカシ―トとを少量のシリコ―ン（例えば東芝
シリコ―ン社の商品名ＹＲ３２８６）を接着剤として貼
合せて成るマイカテ―プ３を巻回したもので、この導体
１を内径 ５００ｍｍ，外径 ９００ｍｍ，厚さ４０ｍ
ｍとなる様にパンケ―キ状に巻いた後、無機化シリコ―
ン（東レシリコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）等
の無機質の接着剤４等を用いて成形する。さらに、この
上から厚さ５０μｍのアルミナクロスを厚さ １００μ
ｍの無焼成集成マイカに補強し、これに無機化シリコ―
ン（東レシリコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）と
シリコ―ン感圧接着剤（東芝シリコ―ン社の商品名ＹＲ
３２８６）とを３０重量％塗布して成るマイカシ―ト５
を以下に述べる方法で施した。短冊状に切ったマイカシ
―ト５ａをコの字形にして導体を包む。ついで短冊状の
マイカシ―ト５ｂをマイカシ―ト５ａの端部が重なるよ
うにコの字形にして導体を包み込む。このようにして、
パンケ―キ状導体の円周方向に対しても、１／２重ねに
なるようにマイカシ―トで導体を包み込んだ。さらに、
この上から接着剤を有しない無機質の絶縁テ―プ６とし
て、厚さ３００μｍのアルミナ繊維クロスから成る絶縁
テ―プ７を１／２重巻きで１回巻回した。つづいて絶縁
テ―プの端末が緩まない様に無機化シリコ―ン（東レシ
リコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）を塗布して止
め絶縁層を形成した。
【００２０】一方、比較例として、実施例１のマイカシ
―トの代りに、マイカシ―トと同じ組成のマイカテ―プ
を製作し、無機化シリコ―ン（東レシリコ―ン社の商品
名ＡＹ４９− ２０８）を塗りながら１／２重ね巻で連
続巻きを行った。さらに、実施例１の接着剤を有しない
アルミナ繊維クロスから成る絶縁テ―プ７の代りに、ア
ルミナ繊維クロスに無機化シリコ―ン（東レシリコ―ン
社の商品名ＡＹ４９− ２０８）と無機充てん剤入りボ
ロシロキサン系塗料（昭和電線電纜社の商品名ＳＭＲ−
１０９）とを塗布して成る絶縁テ―プを無機化シリコ
―ン（東レシリコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）
を塗りながらマイカテ―プの上から１／２重ねで１回巻
回し絶縁層を形成した。 絶縁厚さは実施例１と同じにした。
―トの代りに、マイカシ―トと同じ組成のマイカテ―プ
を製作し、無機化シリコ―ン（東レシリコ―ン社の商品
名ＡＹ４９− ２０８）を塗りながら１／２重ね巻で連
続巻きを行った。さらに、実施例１の接着剤を有しない
アルミナ繊維クロスから成る絶縁テ―プ７の代りに、ア
ルミナ繊維クロスに無機化シリコ―ン（東レシリコ―ン
社の商品名ＡＹ４９− ２０８）と無機充てん剤入りボ
ロシロキサン系塗料（昭和電線電纜社の商品名ＳＭＲ−
１０９）とを塗布して成る絶縁テ―プを無機化シリコ
―ン（東レシリコ―ン社の商品名ＡＹ４９− ２０８）
を塗りながらマイカテ―プの上から１／２重ねで１回巻
回し絶縁層を形成した。 絶縁厚さは実施例１と同じにした。
【００２１】このようにして形成された絶縁層の外側に
離型用のポリテトラフルオロエチレンテ―プ（図示しな
い）を巻き、鉄板を当てた後、熱収縮性ポリエステルテ
―プを巻き、これを８０℃で１時間， １３０℃で２時
間， １５０℃で２時間，さらに １８０℃で１５時間
加熱して硬化させた。この後、前記熱収縮性ポリエステ
ルテ―プ，鉄板，離型用のポリテトラフルオロエチレン
テ―プを除去し、この線輪を空気中で ３００℃で８時
間， ６００℃で８時間焼成し、耐熱絶縁線輪を得た。
離型用のポリテトラフルオロエチレンテ―プ（図示しな
い）を巻き、鉄板を当てた後、熱収縮性ポリエステルテ
―プを巻き、これを８０℃で１時間， １３０℃で２時
間， １５０℃で２時間，さらに １８０℃で１５時間
加熱して硬化させた。この後、前記熱収縮性ポリエステ
ルテ―プ，鉄板，離型用のポリテトラフルオロエチレン
テ―プを除去し、この線輪を空気中で ３００℃で８時
間， ６００℃で８時間焼成し、耐熱絶縁線輪を得た。
【００２２】上記の製造過程において、加熱硬化時の加
圧は、熱収縮性ポリエステルテ―プの加熱収縮によって
行われ、さらに、高温での加熱焼成により絶縁層中に含
まれる有機質成分は飛散焼失して無機化（セラミック化
）し、完全に無機質の絶縁層が形成された。 実施例２
圧は、熱収縮性ポリエステルテ―プの加熱収縮によって
行われ、さらに、高温での加熱焼成により絶縁層中に含
まれる有機質成分は飛散焼失して無機化（セラミック化
）し、完全に無機質の絶縁層が形成された。 実施例２
【００２３】実施例１の導体の上に、図２に示すような
コの字形の絶縁成形品７を用い、実施例１の短冊状に切
ったマイカシ―トで包み込む要領で絶縁した。すなわち
成形絶縁板の端部が重なり合うよにし、かつ導体の長手
方向に１／２重ねになるようにして絶縁した。さらに、
この上から実施例１と同様に接着剤を有しないアルミナ
繊維クロスから成る絶縁テ―プを巻回し、端末が緩まな
いように前記無機化シリコ―ン（東レシリコ―ン社の商
品名ＡＹ４９− ２０８）を塗布して止めた。絶縁厚さ
は実施例１と同じにした。以下、実施例１と同様にして
絶縁線輪を製造した。ここで、成形絶縁板の製造方法を
述べる。実施例１で用いたマイカシ―トをコの字形の成
形型に入れ、８０℃で１時間， １３０℃で２時間，
１５０℃で２時間加熱して硬化させた。このようにして
製作した成形絶縁板は柔軟性があるため、導体になじみ
やすく、成形絶縁板どうしの重ね合せも容易にできる。 また、絶縁成形品を接着剤を有しない無機質の絶縁テ―
プで交互に押え巻きすれば、絶縁層の厚い高電圧絶縁が
製作できる。
コの字形の絶縁成形品７を用い、実施例１の短冊状に切
ったマイカシ―トで包み込む要領で絶縁した。すなわち
成形絶縁板の端部が重なり合うよにし、かつ導体の長手
方向に１／２重ねになるようにして絶縁した。さらに、
この上から実施例１と同様に接着剤を有しないアルミナ
繊維クロスから成る絶縁テ―プを巻回し、端末が緩まな
いように前記無機化シリコ―ン（東レシリコ―ン社の商
品名ＡＹ４９− ２０８）を塗布して止めた。絶縁厚さ
は実施例１と同じにした。以下、実施例１と同様にして
絶縁線輪を製造した。ここで、成形絶縁板の製造方法を
述べる。実施例１で用いたマイカシ―トをコの字形の成
形型に入れ、８０℃で１時間， １３０℃で２時間，
１５０℃で２時間加熱して硬化させた。このようにして
製作した成形絶縁板は柔軟性があるため、導体になじみ
やすく、成形絶縁板どうしの重ね合せも容易にできる。 また、絶縁成形品を接着剤を有しない無機質の絶縁テ―
プで交互に押え巻きすれば、絶縁層の厚い高電圧絶縁が
製作できる。
【００２４】また、絶縁成形品としてセラミック成形品
を用いればより機械強度の大きい高電圧絶縁線輪が製作
できる。セラミック成形体としては例えばアルミナ（Ａ
ｌ２Ｏ３ ），ステアタイト（ＭｇＯ・ＳｉＯ２ ），
窒化アルミニウム（ＡｌＮ），窒化ほう素（ＢＮ），ジ
ルコン（ＺｒＯ２ ・ＳｉＯ２ ）などがある。
を用いればより機械強度の大きい高電圧絶縁線輪が製作
できる。セラミック成形体としては例えばアルミナ（Ａ
ｌ２Ｏ３ ），ステアタイト（ＭｇＯ・ＳｉＯ２ ），
窒化アルミニウム（ＡｌＮ），窒化ほう素（ＢＮ），ジ
ルコン（ＺｒＯ２ ・ＳｉＯ２ ）などがある。
【００２５】実施例１，２および比較例により得られた
耐熱絶縁線輪を５０℃と ６５０℃の間で１０００回ヒ
―トサイクルを行ったところ、比較例が最も早く、絶縁
表面のアルミナ織布テ―プにクラックの発生しアルミナ
繊維が切断した。このクラックはヒ―トサイクル数が多
くなるにつれ、絶縁層表面に広がり、クラック自身も拡
大した。これに比べて本実施例１，２の場合ヒ―トサイ
クルを１０００回終了した後も、クラックの発生は見ら
れなかった。ヒ―トサイクル１０００回終了後の残存絶
縁破壊電圧（絶縁破壊電圧の初期値に対するヒ―トサイ
クル劣化後の絶縁破壊電圧の百分率）は、それぞれ実施
例１で９２％，実施例２で９０％，比較例で５５％で本
発明の絶縁線輪の残存絶縁破壊電圧が高かった。また、
絶縁層を分解調査した結果、比較例ではマイカテ―プが
ところどころ切断していた。これは、導体と絶縁層との
熱膨張差によりマイカテ―プの長手方向に熱応力が加わ
るため、耐え切れずにマイカテ―プが切断したものであ
る。これに対して、実施例１，２ではマイカシ―トは長
手方向にあらかじめラップさせてあるため、熱応力が加
わっても、このラップ目でたくみにずれマイカシ―トの
切断は起きない。
耐熱絶縁線輪を５０℃と ６５０℃の間で１０００回ヒ
―トサイクルを行ったところ、比較例が最も早く、絶縁
表面のアルミナ織布テ―プにクラックの発生しアルミナ
繊維が切断した。このクラックはヒ―トサイクル数が多
くなるにつれ、絶縁層表面に広がり、クラック自身も拡
大した。これに比べて本実施例１，２の場合ヒ―トサイ
クルを１０００回終了した後も、クラックの発生は見ら
れなかった。ヒ―トサイクル１０００回終了後の残存絶
縁破壊電圧（絶縁破壊電圧の初期値に対するヒ―トサイ
クル劣化後の絶縁破壊電圧の百分率）は、それぞれ実施
例１で９２％，実施例２で９０％，比較例で５５％で本
発明の絶縁線輪の残存絶縁破壊電圧が高かった。また、
絶縁層を分解調査した結果、比較例ではマイカテ―プが
ところどころ切断していた。これは、導体と絶縁層との
熱膨張差によりマイカテ―プの長手方向に熱応力が加わ
るため、耐え切れずにマイカテ―プが切断したものであ
る。これに対して、実施例１，２ではマイカシ―トは長
手方向にあらかじめラップさせてあるため、熱応力が加
わっても、このラップ目でたくみにずれマイカシ―トの
切断は起きない。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、無
機質の補強材を、無機化シリコ―ンまたは無機塗料から
成る接着剤で貼り合せて成る短冊状のマイカシ―トを重
ね合せながら、導体を包み、この上から接着剤を有しな
い無機質の絶縁テ―プを巻回したので電気的，機械的に
優れた耐熱絶縁線輪が得られる。また、この耐熱絶縁線
輪は、機器の運転・停止に伴って起きるヒ―トサイクル
が繰り返されても、絶縁層にクラックが入ることもなく
、絶縁層の低下が殆ど起きない。したがって、高速増殖
炉における液体ナトリウム循環用の電磁ポンプのように
、３００℃以上の高温で用いられる耐熱絶縁線輪の製造
方法を提供することができる。
機質の補強材を、無機化シリコ―ンまたは無機塗料から
成る接着剤で貼り合せて成る短冊状のマイカシ―トを重
ね合せながら、導体を包み、この上から接着剤を有しな
い無機質の絶縁テ―プを巻回したので電気的，機械的に
優れた耐熱絶縁線輪が得られる。また、この耐熱絶縁線
輪は、機器の運転・停止に伴って起きるヒ―トサイクル
が繰り返されても、絶縁層にクラックが入ることもなく
、絶縁層の低下が殆ど起きない。したがって、高速増殖
炉における液体ナトリウム循環用の電磁ポンプのように
、３００℃以上の高温で用いられる耐熱絶縁線輪の製造
方法を提供することができる。
【図１】本発明の一実施例を示す耐熱絶縁線輪の横断面
図。
図。
【図２】本発明の他の実施例に用いる絶縁成形品の斜視
図。
図。
１…導体
２…ニッケルメッキしたアルミナ分散強化銅３…マイカ
テ―プ ４…無機質の接着剤 ５ａ，５ｂ…短冊状マイカシ―ト ６…接着剤を有しない無機質の絶縁テ―プ７…絶縁成形
品
テ―プ ４…無機質の接着剤 ５ａ，５ｂ…短冊状マイカシ―ト ６…接着剤を有しない無機質の絶縁テ―プ７…絶縁成形
品
Claims (1)
- 【請求項１】 無機質の補強材を無機質の接着剤で貼
合せて成る短冊状のマイカシ―トを重ねて導体を包み、
この上から機械的強度が大きく耐熱性に優れかつ接着剤
を有しない無機質の絶縁テ―プを巻回した後、 ３００
℃以上の温度で焼成することを特徴とする耐熱絶縁線輪
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01024491A JP3150349B2 (ja) | 1991-01-30 | 1991-01-30 | 耐熱絶縁線輪の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01024491A JP3150349B2 (ja) | 1991-01-30 | 1991-01-30 | 耐熱絶縁線輪の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04245404A true JPH04245404A (ja) | 1992-09-02 |
| JP3150349B2 JP3150349B2 (ja) | 2001-03-26 |
Family
ID=11744895
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01024491A Expired - Fee Related JP3150349B2 (ja) | 1991-01-30 | 1991-01-30 | 耐熱絶縁線輪の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3150349B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009165345A (ja) * | 2008-01-08 | 2009-07-23 | General Electric Co <Ge> | 熱伝導率の高いステータバー部品 |
| US20120011708A1 (en) * | 2010-07-15 | 2012-01-19 | Siemens Industry, Inc. | Method for Forming Electrodynamic Machine Insulated Coils |
| WO2014132336A1 (ja) * | 2013-02-26 | 2014-09-04 | 株式会社 日立製作所 | 回転機向け絶縁材 |
| EP2669896A4 (en) * | 2011-01-27 | 2017-05-10 | Korea Hydro&Nuclear Power Co. Ltd | Coil assembly for a control rod driver having improved thermal resistance, and method for manufacturing same |
-
1991
- 1991-01-30 JP JP01024491A patent/JP3150349B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009165345A (ja) * | 2008-01-08 | 2009-07-23 | General Electric Co <Ge> | 熱伝導率の高いステータバー部品 |
| US20120011708A1 (en) * | 2010-07-15 | 2012-01-19 | Siemens Industry, Inc. | Method for Forming Electrodynamic Machine Insulated Coils |
| US9112400B2 (en) * | 2010-07-15 | 2015-08-18 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for forming electrodynamic machine insulated coils |
| EP2669896A4 (en) * | 2011-01-27 | 2017-05-10 | Korea Hydro&Nuclear Power Co. Ltd | Coil assembly for a control rod driver having improved thermal resistance, and method for manufacturing same |
| WO2014132336A1 (ja) * | 2013-02-26 | 2014-09-04 | 株式会社 日立製作所 | 回転機向け絶縁材 |
| JPWO2014132336A1 (ja) * | 2013-02-26 | 2017-02-02 | 株式会社日立製作所 | 回転機向け絶縁材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3150349B2 (ja) | 2001-03-26 |
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|---|---|---|---|
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