JPH04254530A - 高ｐ含有高張力鋼の合金化溶融亜鉛めっき前の焼鈍方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高Ｐ含有鋼の高張力鋼
の合金化溶融亜鉛めっき前の焼鈍方法に関するもので、
特に、鋼中Ｐ濃度が０．０４％以上の高Ｐ含有鋼板に対
して合金化亜鉛めっき鋼板の特性等を確保するための焼
鈍条件を制御する焼鈍方法にある。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車用鋼板として用いられる冷
延鋼板には、車体の軽量化及び安全性の向上、並びに耐
食性の見地から、プレス加工性に優れることのほかに、
高強度であり、かつ耐食性が要求され、供給鋼材の表面
処理化が強く要求される状況にある。このなかで、最近
では、特に、高張力鋼板の表面処理化要求が高まりつつ
ある。この高張力鋼板の防錆力向上を主目的とした表面
処理方法としては、生産性の点から容易に厚めっき化が
可能なゼンジマ−式溶融亜鉛めっき法がある。このゼン
ジマ−式溶融亜鉛めっき法の場合、無酸化炉で生成され
た鉄酸化膜が、それ以降の還元帯で還元された後、鋼中
の昜酸化元素である、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，ＡＩが鋼板表面
で選択的に酸化され、これにより、濃化勾配が生じるた
めに、表面に濃化していく。これらの元素のうち、　Ｐ
は鋼板表面にＰＯｘの皮膜を形成し、合金化特性を著し
く阻害する（局部的に合金ムラが発生する）。これを改
善する従来の方法としては、焼鈍前に、Ｆｅ，Ｚｎまた
はＮｉをプレメッキする方法及び、酸素を含む酸化炉中
で鋼板表面の圧延油を除去し、適度な酸化膜を形成せし
めた後、水素を含む雰囲気中で、還元焼鈍後、炉内で板
温を調節し、めっきする方法が、既に特開昭５５−１２
２８６５号公報で知られている。すなわち、酸素を含ま
ない無酸化炉方式では、鋼表面の油を除去することがで
きるが、酸化性雰囲気が弱いため、酸化され易いＳｉ，
Ｍｎ，Ａｌが表面に拡散酸化されるため、これらの酸化
物が鋼表面を形成する。しかも、　これらの酸化物は、
還元炉では、還元されず、めっきの濡れ不良、　めっき
密着不良の原因となる。そのために鋼板の表面に酸化膜
の厚み４００〜１００００Åになるように酸化した後、
水素を含む雰囲気で焼鈍し、溶融めっきするというもの
である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術である焼鈍前に、Ｆｅ，ＺｎまたはＮｉをプレメッキ
する方法は、プレメッキ皮膜が不安定であり、炉内雰囲
気が汚染されること。また鋼種によってメッキ液を使い
分けなければならない等の困難があり、更に後者の特開
昭５５−１２２８６５号公報についても、上記のように
無酸化炉の空気比を高くして加熱し、Ｆｅ酸化膜を生成
した後、還元加熱すると、良好なめっき性が得られると
いう知見のみであって、鋼中のＰと合金化溶融亜鉛めっ
き層との関係については、全く開示されていないこと。 さらには、実際の操業ラインにおけるラインスピ−ドを
下げ、合金化炉内の在炉時間を長くすることにより、鋼
板全体を合金化させる方法はあるが、しかし、この方法
では２０〜３０％のラインスピ−ドを低下させなければ
ならず、生産性が著しく低下する問題点があった。そこ
で、本発明は、高生産性のラインにあって、従来法とは
異なり、連続ラインに制御システムを採用することによ
り、合金ムラを伴うことなく、安定した品位で均一外観
の優れた合金化溶融亜鉛めっき前の焼鈍方法を提供する
ことにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上述した問題点を解決し
、その目的を達成するために、本発明の要旨とするとこ
ろは、　　（１）鋼中Ｐ濃度０．０４％以上の高張力鋼
の合金化溶融亜鉛めっき前の焼鈍方法において、焼鈍炉
の酸化帯での生成鉄酸化膜厚、及び、還元帯での鉄酸化
膜還元能力をヒ−トサイクル．ラインスピ−ド．還元帯
水素濃度、酸化帯燃焼空気比を用いて計算し、還元帯入
側での鉄酸化膜厚を酸化膜厚計で実測し、入側計算酸化
膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算酸化膜厚＋
ｂ×（酸化膜厚）２（Å）ａ：酸化膜余裕代 ｂ：鋼中Ｐ量により決まる定数 となるように焼鈍条件を制御し、更に、入側酸化膜厚を
酸化膜厚計の実測値を用いて、学習計算させることを特
徴とする高Ｐ含有高張力鋼の合金化溶融亜鉛めっき前の
焼鈍方法。 （２）鋼中Ｐ濃度０．０４％以上の高張力鋼の合金化溶
融亜鉛めっき前の焼鈍方法において、焼鈍炉の酸化帯で
の生成鉄酸化膜厚、及び、還元帯での鉄酸化膜還元能力
をヒ−トサイクル、ラインスピ−ド、還元帯水素濃度、
酸化帯燃焼空気比を用いて計算し、還元帶入側、出側で
の鉄酸化膜厚を酸化膜厚計で実測し、 入側計算酸化膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計
算酸化膜厚＋ｂ×（酸化膜厚）２（Å）ａ：酸化膜余裕
代 ｂ：鋼中Ｐ量により決まる定数 かつ、還元帯出側での鉄酸化膜厚ｄ≦５０Åｄ：浴中Ａ
Ｉによる鉄酸化膜還元量 となるように焼鈍条件を制御し、更に、入側酸化膜厚を
酸化膜厚計の実測値を用いて、学習計算させることを特
徴とする高Ｐ含有高張力鋼の合金化溶融亜鉛めっき前の
焼鈍方法にある。

【０００５】以下本発明について詳細に説明する。本発
明において、鋼中にＰ濃度が０．０４％以上とした理由
は、高張力鋼として固溶強化、熱延板の結晶粒化する作
用があり、またコストも安価であるため望ましい元素で
ある。特にスキンパスに伴う延性劣化を少なくする効果
が大であることから重要な元素であり、この効果をもた
らすためには、０．０４％以上を必要とし、また０．１
５％を超えるとＰの過剰は脆化、　溶接性劣化をもたら
すため最適は０．０４％〜０．１５％が望ましい。一方
、鋼中にＰ濃度が０．０４％以上のＰ含有鋼の場合には
、　一般には難合金化材と呼ばれ、鋼中のＳｉ，Ｍｎ，
Ａｌ，Ｐなどが、　鋼板表面の加熱によって、酸化物と
して鋼板表層に拡散されるため、これら酸化物が濃化し
、鋼表面を形成する。そのため、これらの酸化物は、還
元炉中でも還元されず、合金化特性を阻害し、めっき密
着性を悪くする。従ってこれら難めっき材を対象とした
鋼材への溶融亜鉛めっきを高生産性のラインにおいて、
合金ムラのない、しかも均一外観の優れためっきを可能
としたことにある。そのための焼鈍条件として、第１は
入側計算酸化膜厚＋ａ≦還元能力（Å）であること。す
なわち、この条件はめっき浴に浸漬する際に、めっき性
を阻害するＦｅ酸化膜が残存していないことを示すもの
である。ここで、　入側計算酸化膜厚は、酸化帯出側で
の鉄酸化膜厚をヒ−トサイクル、ラインスピ−ド、酸化
帯燃焼空気比等を用いて計算した値であり、定数ａは、
鋼板の幅方向でのＦｅ酸化膜のばらつきの余裕代で、通
常は１００Å程度の値を入れる必要がある。

【０００６】また還元能力とは、鉄酸化膜厚が十分に多
いときに還元帯全体で還元する能力を示し、通常は１０
００Å程度である。従って鉄酸化膜厚＋ａが還元能力よ
り少なければ、めっき前には、鉄酸化膜はないので良好
なめっき密着性が得られる。更に還元能力（Å）≦入側
計算酸化膜厚＋ｂ×（鉄酸化膜厚）２（Å）なる条件は
、めっき浴に浸漬する際に、めっき密着性を阻害するＰ
酸化膜が表面濃化していないことを示すものである。 定数ｂは、鋼中Ｐ濃度、鋼板温度、ラインスピ−ドに依
存する定数である。従って鋼中Ｐの表面濃化が起こらな
いことがめっき密着性不良、不めっきの発生を防止する
理由であり、そのための前提条件及び濃化現象について
、第１に表層３００ÅまでのＰ濃化量を０．５ｍｇ／ｍ
２以下に抑えれば、良好なめっき性が得られること。第
２にＰ表面濃化は鉄酸化膜がなくなった時点から開始す
ること。第３はＰの表面濃化は、鉄酸化膜が還元された
後の純鉄層を、Ｐ原子が拡散する過程で律速となり、時
間の平方根に比例して、表面Ｐ量は増加するものである
。 これらの現象を発明者らは種々の実験の結果見出し、次
の関係を式で示すことができる。すなわち、Ｐの表面濃
化量は鋼中Ｐ濃度Ｃｐに比例し、鉄酸化膜厚Ｏｘに反比
例し、時間の平方根に比例する故、

【０００７】

【数１】 ここで、Ｐ濃化量：〔ｍｇ／ｍ２〕 Ａ　　　　：定数〔ｍｇ／ｍ２・Å・ｓｅｃ−１／２〕
Ｃｐ　　：鋼中Ｐ濃度〔％〕 Ｏｘ　　：鉄酸化膜厚〔Å〕 ｔ　　　　：還元帯滞在時間〔ｓｅｃ〕ｔ１　　　：還
元帯に入ってから鉄酸化膜厚が還元されるまでの時間〔
ｓｅｃ〕 このＰ濃化量が０．５ｍｇ／ｍ２を超えると、表面全体
がＰＯｘ皮膜で被われるので、良好なめっき密着性を得
るための条件は、 Ｐ濃化量≦０．５ｍｇ／ｍ２………（２）

【０００８】

【数２】 両辺を２乗して Ａ２・（Ｃｐ／Ｏｘ）２・（ｔ−ｔ１）≦０．２５…（
４）ここで還元速度をＶｒ〔Å／ｓｅｃ〕，還元能力を
Ｒ〔Å〕とすると、還元能力はｔ〔ｓｅｃ〕間での還元
量であるから、 Ｒ＝Ｖｒ・ｔ　　　　　　　　　　　　　　　　　……
…（５）また、ｔ１〔ｓｅｃ〕間でＯｘ〔Å〕の酸化膜
を還元するから、 Ｏｘ＝Ｖｒ・ｔ１　　　　　　　　　　　　　　………
（６）これより、 ｔ＝Ｒ／Ｖｒ、ｔ１＝Ｏｘ／Ｖｒ………（７）この２式
を（４）式に代入して Ａ２・（Ｃｐ／Ｏｘ）２・１／Ｖｒ・（Ｒ−Ｏｘ）≦０
．２５　　　　　　………（８）これを整理して、 Ｒ≦Ｏｘ＋０．２５・Ｖｒ／Ａ・１／Ｃｐ２・Ｏｘ２定
数Ａと還元速度Ｖｒは実験的に求められ、還元帯での鋼
板の平均温度である６００℃では、 Ａ＝１．８×１０−５〔ｍｇ／ｍ２・Å・ｓｅｃ−１／
２〕Ｖｒ＝１１．６〔Å／ｓｅｃ〕 よって、条件は Ｒ≦Ｏｘ＋１．６×１０−５／Ｃｐ２・Ｏｘ２従って、
Ｐの表面濃化によるめっき密着性不良を防止する条件は
、還元能力≦鉄酸化膜厚＋１．６×１０−５／Ｃｐ２・
（鉄酸化膜厚）２すなわち、定数ｂは、１．６×１０−
５／Ｃｐ２で表すことができる。

【０００９】以上のことを模式的に説明したものが、図
１に示す模式図である。すなわち、図１は酸化、還元バ
ランスを時間の変化として表したもので、鉄酸化膜厚は
酸化帯において増加し、その後還元帯で、酸化膜は還元
され、ｔ１後にＦｅＯ還元は完了し、引続きＰ濃化が開
始されｔ−ｔ１時間内でＰの濃化が進むと共に、還元能
力の許容範囲まで還元が行われる状態を示している。ま
た図２は酸化、還元バランスの軌跡を模式的に示したも
ので、酸化・還元過程■は亜鉛浴中に入る際、未だ酸化
膜が残っているため、合金化特性は不良状態を示す。次
に酸化・還元過程■は鉄酸化膜が残存する限界を示す。 さらに酸化・還元過程■は本発明に係るもので、適正操
業範囲に属する。また■はＰの表面濃化の限界点を示し
、Ｐ原子が純鉄層（酸化膜が還元された後の鉄の層）の
表層まで到達していない状態であり、■は亜鉛浴に入り
合金化する際、ＰＯｘ皮膜が表面にあり、鋼板と浴との
反応を阻害するため、めっき密着性は不良の結果を生ず
る。従って■，■，■は従来における酸化・還元過程を
経るものであり、本発明は■及び■に該当するも、■は
本発明の限界点に当たる。

【００１０】また図３は還元能力と鉄酸化膜厚とに関係
を示す図であって、Ｐ濃度１．０％のときの本発明の操
業範囲を定めている。Ａ線は鉄酸化膜残留限界曲線を示
し、下部に当たる鉄酸化膜残留領域では、めっき密着性
は不良となる。また、Ｂ曲線はＰ濃化限界線であって、
該Ｂ曲線上部はＰの表面濃化による合金化特性不良を起
こす領域に該当する。従って、鉄酸化膜残留限界曲線Ａ
の上部で、かつＰ濃化限界曲線Ｂの下部に当たるＳ部の
範囲内に保持できるように、ラインスピ−ド及び還元帯
水素濃度を調節する必要がある。更に鉄酸化膜はＣ垂直
線以下、　すなわち１０００Å以下を必要とする。これ
を超えるとＦｅ−Ｚｎ反応が過剰に起こり、Ｆｅ−Ｚｎ
界面に脆い合金層が形成し、（過剰合金層成長領域Ｄ）
合金化特性不良になる。これらを、実操業連続ラインに
採用する。

【００１１】図４は本発明に係る設備概略図であって、
冷間圧延後の鋼帯１を予熱炉２で予め加熱した後、鋼板
に対して垂直に火炎を噴射するバ−ナ−を用いた加熱炉
３で鋼帯の表面生成酸化膜量を１０００Åを超えない範
囲で制御しながら、加熱した後、次の還元帯である均熱
炉４及び焼鈍炉５に入る前に、加熱炉での、表面生成酸
化膜量を酸化膜厚計６を用いて実測し、この実測値に基
づいて、前記還元能力をヒ−トサイクル、ラインスピ−
ド、還元帯水素濃度を用いて計算し、最適範囲（Ｓ領域
）になるように焼鈍炉５で還元をし、更に、入側酸化膜
厚を酸化膜厚計による実測値を用いて、学習計算させる
。すなわち、前述の計算に基づいた値によって、入側計
算酸化膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算酸化
膜厚＋ｂ×（酸化膜厚）２（Å）を満足すべき焼鈍条件
を制御するものである。Ｐの係数値等は計算機内に鋼種
ごとに計算を記憶させるものであるが、　計算モデルに
ついて、　メインテナンスフリ−とするために、学習計
算を行わせることが必要である。この学習計算は入側酸
化膜厚について酸化膜厚計の実測値を用いて、係数値等
は絶えず学習を行うことによって、精度アップを図って
いる。これによって計算によるフイ−ド、フォワ−ドの
制御精度を高めるものである。引続き徐冷帯７および急
冷帯８にて、８００〜８２０℃の鋼帯温度を４５０〜５
００℃に急冷する。その後の鋼帯は、ホットブライドル
、スナウトを経て、還元雰囲気状態で亜鉛浴１０に浸漬
され、ワイピング装置で付着量が調整され、５００〜５
２０℃の温度に合金化加熱炉１２で加熱され、合金化溶
融亜鉛めっき鋼板が得られる。

【００１２】図５は、本発明の制御システムを示す図で
あって、鋼帯１は、直火加熱炉３の燃焼廃ガスの廃熱を
利用した予熱炉２で予熱された後、直火加熱炉３で最高
約７００℃まで鋼帯表面を加熱し、その場合に鋼板に対
して垂直に火炎を噴射するバ−ナ−１１を千鳥状に配設
し、酸化膜量を最大１０００Åを超えない範囲で急速加
熱する。この直火加熱炉３でのヒ−トサイクル、ライン
スピ−ド、燃焼空気比等からの情報に基づき、生成鉄酸
化膜厚を算出し、一方、還元帯である焼鈍炉５でのヒ−
トサイクル、ラインスピ−ド、還元帯水素濃度等から鉄
酸化膜還元能力を算出し、前述した両者の関係を満足す
るように、還元指令装置を介して還元帯である焼鈍炉５
に指令され、　酸化膜厚を最大５０Å以下に保持するよ
うに制御する。この結果を還元帯出側酸化膜厚計９によ
って再確認し、もし仮に目標酸化膜厚を超える場合には
、還元指令装置を介して焼鈍炉における還元能力をフイ
−ドバック制御することによって最適目標の酸化膜厚と
するものである。一方、酸化膜厚計６で実測した値と前
述計算値を学習演算機に入力し、該学習演算機によって
、両者との偏差を算出し、常にその偏差値に応じた修正
を行い、計算モデルの精度アップを図る。このようにし
て、　その最適酸化膜厚の状態で徐冷、急冷して、亜鉛
浴１０に浸漬され、合金化加熱炉１２で合金化処理され
、合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。

【００１３】

【実施例】実施例１ Ｃ：　０．１０％　　Ｓｉ：　０．８０％　　Ｍｎ：１
．１０％　　ＡＩ：０．０３％Ｐ：０．０４％　　　残
　Ｆｅから成る鋼成分を有する高張力６０Ｋ残留гハイ
テンを、予熱炉にて約３５０℃に加熱し、その後、直火
加熱炉にて約７００℃まで加熱をする。この加熱された
鋼帯の諸条件（ヒ−トサイクル、ラインスピ−ド、酸化
帯燃焼空気比）を生成鉄酸化膜厚、　還元帯での鉄酸化
膜還元能力演算機に送り、そこで生成酸化膜を計算し、
この計算値に基づいて、還元帯焼鈍炉からの還元帯水素
濃度等の条件からの還元能力計算値との両者の関係を前
述した式を満足するように、還元指令装置を介して、燃
焼条件を制御する。そして、焼鈍炉にて約８５０℃に加
熱される。一方、　計算値が諸条件の変更等による計算
値のための係数を絶えず学習計算して、修正を行い精度
アップを図る。このようにして、加熱された鋼板は均熱
、焼鈍され、徐冷の後４５０〜５００℃に急冷され、亜
鉛浴中を通過させ、ガスワイピングでめっき量を３５ｇ
／ｍ２に調節した後、合金化処理した。その合金化溶融
亜鉛めっき鋼板の合金化特性を調べた。　その結果を表
１に示すような評価によれば、表２に示すように、外観
均一、合金ムラ全く見られなかった。

【００１４】実施例２ Ｃ：　０．１５％　　Ｓｉ：　１．２０％　　Ｍｎ：１
．５０％　　ＡＩ：０．０４％Ｐ：０．１０％　　　残
　Ｆｅから成る鋼成分を有する高張力８０Ｋ残留гハイ
テンを、予熱炉にて約３５０℃に加熱し、その後、直火
加熱炉にて約７００℃まで加熱をする。この加熱された
鋼帯の諸条件（ヒ−トサイクル、ラインスピ−ド、酸化
帯燃焼空気比）を生成鉄酸化膜厚、　還元帯での鉄酸化
膜還元能力演算機に送り、そこで生成酸化膜を計算し、
この計算値に基づいて、還元帯焼鈍炉からの還元帯水素
濃度等の条件からの還元能力計算値との両者の関係を前
述した式を満足するように、還元指令装置を介して、燃
焼条件を制御する。そして、焼鈍炉にて約８５０℃に加
熱される。この加熱された鋼板を還元帯である焼鈍炉出
側の酸化膜厚計で再確認し、もし仮に５０Å超える酸化
膜厚のときは、還元指令装置を介して、超える分だけを
焼鈍炉の水素濃度を上げることによって、目標酸化膜厚
の調整をした。一方、生成鉄酸化膜厚、還元帯での鉄酸
化膜還元能力演算機にて算出した値を学習計算するため
、還元帯入側酸化膜計の実測値を用いて、学習演算機に
よって、学習を行うことによって、精度アップを図る。 このような制御をした酸化膜厚の状態で、４５０〜５０
０℃に急冷して、亜鉛浴中を通過させ、ガスワイピング
でめっき量を３５ｇ／ｍ２に調節した後、合金化処理し
た。その合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化特性を調べ
た。その結果、めっきの合金化は断面写真から全く合金
ムラがなく、また、表１に示す評価によれば、　表２に
示すように合金ムラがなく、外観極めて良好であった。

【００１５】

【表１】

【００１６】

【表２】

【００１７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明は従来と異な
り、連続ラインに制御システムを採用し、かつ鉄酸化膜
厚と還元能力との関係を満たすため、還元帯入側ないし
は還元帯出側をも検出器を設けて、学習計算すると共に
、酸化膜厚を修正するようにしたので、Ｐ含有高張力鋼
板であっても、合金化溶融亜鉛めっき条件をいたずらに
変更することなく、普通鋼と同様の合金化特性が得られ
、合金ムラを伴うことなく、安定した品位で均一な外観
の溶融亜鉛めっき鋼板を実用上極めて有利な高効率適、
かつ高生産性を可能ならしめる。

【００１８】

【図面の簡単な説明】

【図１】酸化、還元バランスを時間の変化として表した
模式図。

【図２】酸化、還元バランスの軌跡を模式的に示した図
。

【図３】還元能力と酸化帯での生成鉄酸化膜厚との関係
を示す図。

【図４】本発明に係る設備概略図。

【図５】本発明の制御システムを示す図である。

【符号の説明】

Ａ　　鉄酸化膜残留限界線、Ｂ　　Ｐ濃化限界曲線、Ｃ
　　鉄酸化膜厚１０００Å垂直線、Ｄ　　過剰合金層成
長領域、Ｓ　　本発明領域、ａ　　余裕代、１　　鋼帯
、２　　予熱炉、３　　直火加熱炉、４　　均熱炉、５
　　焼鈍炉、６　　酸化膜厚計、７　　徐冷帯、８　　
急冷帯、９　　還元帯出側酸化膜厚計、１０　　亜鉛浴
、１１　　バ−ナ−、１２　　合金化加熱炉。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　鋼中Ｐ濃度０．０４％以上の高張力鋼
   の合金化溶融亜鉛めっき前の焼鈍方法において、焼鈍炉
   の酸化帯での生成鉄酸化膜厚、及び、還元帯での鉄酸化
   膜還元能力をヒ−トサイクル．ラインスピ−ド．還元帯
   水素濃度、酸化帯燃焼空気比を用いて計算し、還元帯入
   側での鉄酸化膜厚を酸化膜厚計で実測し、入側計算酸化
   膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算酸化膜厚＋
   ｂ×（酸化膜厚）２（Å） ａ：酸化膜余裕代 ｂ：鋼中Ｐ量により決まる定数 となるように焼鈍条件を制御し、更に、入側酸化膜厚を
   酸化膜厚計の実測値を用いて、学習計算させることを特
   徴とする高Ｐ含有高張力鋼の合金化溶融亜鉛めっき前の
   焼鈍方法。
2. 【請求項２】　　鋼中Ｐ濃度０．０４％以上の高張力鋼
   の合金化溶融亜鉛めっき前の焼鈍方法において、焼鈍炉
   の酸化帯での生成鉄酸化膜厚、及び、還元帯での鉄酸化
   膜還元能力をヒ−トサイクル、ラインスピ−ド、還元帯
   水素濃度、酸化帯燃焼空気比を用いて計算し、還元帶入
   側、出側での鉄酸化膜厚を酸化膜厚計で実測し、入側計
   算酸化膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算酸化
   膜厚＋ｂ×（酸化膜厚）２（Å） ａ：酸化膜余裕代 ｂ：鋼中Ｐ量により決まる定数 かつ、還元帯出側での鉄酸化膜厚ｄ≦５０Åｄ：浴中Ａ
   Ｉによる鉄酸化膜還元量 となるように焼鈍条件を制御し、更に、入側酸化膜厚を
   酸化膜厚計の実測値を用いて、学習計算させることを特
   徴とする高Ｐ含有高張力鋼の合金化溶融亜鉛めっき前の
   焼鈍方法。