JPH04254546A - 高炭素薄鋼板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、従来の高炭素鋼部品
の熱処理に対して実施されている焼入れあるいはオース
テンパを省略して焼戻し処理のみで高強度が得られるば
かりでなく、さらに高い耐衝撃性および耐摩耗性が得ら
れる高炭素薄鋼板とその製造方法に関するもので、この
発明にかかる薄鋼板を使用することにより、チェーン部
品、ギヤ部品、クラッチ部品、座金、刃物等を製造する
場合の熱処理コストを低減し、さらに熱処理後の寸法精
度の向上、さらに耐衝撃性、耐摩耗性の向上がはかれる
。

【０００２】

【従来の技術とその課題】一般に、チェーン部品、ギヤ
部品、クラッチ部品、座金部品、刃物等はＪＩＳ　Ｇ３
３１１　に規定される　Ｓ３０〜７０ＣＭあるいは　Ｓ
Ｋ３〜５の高炭素冷延薄鋼板を素材とし、これを成形加
工した後、焼入れ・焼戻し、オーステンパ等の熱処理に
より硬化することで製造されるのが普通である。

【０００３】このような所望の強度確保のため成形加工
後に施される熱処理では、冷却時の熱ひずみにより成形
時の寸法精度が熱処理後に確保できず、使用時に不具合
が生じる事例が見られたり、この寸法ひずみ矯正のため
焼戻し時に再度応力付加を加えるいわゆるプレステンパ
ー等を必要とするなど、高価な処理となっていた。

【０００４】本発明者はこのような熱処理時の寸法ひず
み抑制さらには焼入れ、オーステンパ等の熱処理に要す
るエネルギーの低減を目的として、焼入れあるいはオー
ステンパ等の冷却速度の大きな熱処理を省略し、焼戻し
処理における温度域で時効析出する合金成分を用いて成
形後プレステンパーのみの熱処理とし、かつこの熱処理
における時効硬化を利用して焼入れ焼戻しあるいはオー
ステンパ処理を行った場合と同等の強度、耐摩耗性、耐
衝撃性を有する鋼板の開発を図った。

【０００５】従来よりＣｕを添加した鋼板を４００　〜
６００　℃の高温域で均熱してε−Ｃｕの析出により材
料強度の上昇を図ることが提唱されている。特開平２−
１９７５４５号公報参照。しかし、これらの対象は一般
軟鋼板を対象としており強度レベルが３０〜７０　ｋｇ
ｆ／ｍｍ２での事例である。また、炭素量が０．２　〜
１．２　％の高炭素域でのＣｕの添加については特願平
１−１６００４４号に記載しているが、この時の対象は
焼入れ後の焼戻し軟化抵抗の増大を対象としており、こ
れらの場合は成形後に焼入れし、さらに焼戻すものであ
る。このため、需要家は成形後に熱処理が２回必要にな
りコスト上昇を招く。

【０００６】

【発明が解決しようとする問題点】この発明の目的は、
鉄鋼メーカーで冷延後に強度付与を行って、需要家は成
形後に焼戻しのみ行うだけで、鉄鋼メーカーが予め付与
した強度よりもさらに高く焼入れ焼戻し鋼並みの強度が
確保できる高炭素薄鋼板とその製造方法を提供すること
である。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者は、焼戻しでの
強度上昇を促進するためＶをさらに添加し、Ｓ、Ｎの含
有量についても最適条件を検討した。さらに予め付与し
た高強度から焼戻しによりさらに高い強度を得るために
は、冷延鋼板に対し２００　〜６００　℃の範囲で焼戻
しを行っても強度低下の小さいパーライト組織と、該当
温度においてベイナイト変態し得る残留オーステナイト
の形成が必要になり、この組織形成のための鉄鋼メーカ
ー側での熱処理条件についても検討を行った。

【０００８】１）　鋼中に０．５　％以上のＣｕを添加
し、７００　℃以上の高温域でこのＣｕを固溶させた後
常温まで冷却した鋼板は、その後４００　〜６００　℃
の温度域で均熱すると固溶ＣｕがεＣｕとして析出し強
度が上昇する。この時の強度上昇程度はＣｕ：１％に対
し約２０　ｋｇｆ／ｍｍ２となる。

【０００９】２）　鋼中に０．０５％以上のＶを添加し
、７００　℃以上の高温域でこれを固溶させた後常温ま
で冷却した鋼板は、その後４００〜６００　℃の温度域
で均熱すると固溶したＶがＶＣとして析出し強度が上昇
する。この時の強度上昇程度はＶ：０．１％に対し約１
０ｋｇｆ／ｍｍ２となる。

【００１０】３）　熱処理後の強度を焼入れ焼戻しある
いはオーステンパ並みの強度とするには焼戻し時効硬化
前の強度を１００ｋｇｆ／ｍｍ２とする必要があり、こ
の強度条件を満足するにはＣ量で０．５　％以上、また
熱処理前の鋼板についてパーライト組織の微細化および
一定体積量の残留オーステナイトを形成させる必要性か
らＡｃ１＋５０℃〜９００℃の温度域で５〜３０分均熱
後、常温まで５〜５０℃／ｓｅｃの冷却速度で冷却する
ことで、これら処理前の強度が得られる。

【００１１】４）　Ｃｕ単独添加した場合、熱間圧延時
の高温加熱での赤熱脆性により鋼板表面に割れが生じる
ため、防止対策としてＣｕを０．５　〜３．０　％の範
囲で添加するのに対し、Ｎｉを０．２　〜２．０　％の
範囲で添加することが有効であること。５）このＮｉの
添加は、鋼中に残留γ　（オーステナイト）　を形成す
ることに対し有効であること。

【００１２】以上の点を本発明者は見い出し、これら知
見事項を用いて前述の技術課題を解決すべく下記に示す
成分を有する高炭素薄鋼板とその製造方法を開発した。 ここに、本発明は、重量％で、 　　Ｃ：０．５０　〜１．２０％、Ｓｉ：０．５０　％
以下、Ｍｎ：０．０５　〜１．００％、Ｐ：０．０３０
％以下、　　Ｓ：０．０２０％以下、Ｃｕ：０．５０　
〜３．００％、Ｎｉ：０．２０　〜２．０　％、　　ｓ
ｏｌ．Ａｌ：０．１０　％以下、Ｎ：０．０１０％以下
、　　さらに必要に応じて、Ｖ：０．０５　〜０．５０
％を含み、残部が実質的にＦｅから成り、かつ５体積％
以上の残留オーステナイトを含有し、成形後、焼戻しの
みで高強度を得ることのできることを特徴とする高炭素
薄鋼板である。

【００１３】さらに、別の面からは、本発明は、上記鋼
組成から成る鋼板を熱間圧延後、必要に応じて６００　
〜７２０　℃の温度域で球状化焼鈍を行ってから、２０
％以上の圧下率で冷間圧延を行い、さらに　６００〜７
５０　℃の温度域で６時間以上加熱する球状化焼鈍を行
うことを特徴とする高炭素薄鋼板の製造方法である。さ
らに好ましくは冷間圧延後に、Ａｃ１＋５０℃〜９００
　℃の温度域で５〜３０分間均熱化処理してから、常温
まで５〜５０℃／ｓｅｃの冷却速度で冷却することを特
徴とする高炭素薄鋼板の製造方法である。

【００１４】

【作用】この発明にかかる高炭素薄鋼板の成分組成を上
記のごとくに数値限定した理由を説明する。 （ａ）　Ｃ 鋼板に所望の硬度および耐摩耗性を得るためにはＣ含有
量を０．５０％以上とする必要があり、一方、１．２０
％を超えて含有させると硬度が増大し過ぎ、熱延板での
割れ、あるいは冷延後のオーステンパ域からの冷却後に
巻き取った際の割れ等の問題が発生し、さらに熱処理後
十分な吸収エネルギーが得られず、水素吸収による割れ
の発生も増加することから、Ｃ含有量は０．５０〜１．
２０％と定める。 残留オーステナイト形成のための好ましい条件としては
、０．８０〜１．１０である。

【００１５】（ｂ）　Ｓｉ 積極的添加は特に必要ないが、０．５０％を超えて含有
させると鋼板が硬質となって脆化する。また、Ｎｉ添加
量とＳｉ添加量の総和が増大すると鋼中に黒鉛が形成し
熱処理後の強度が低下することから、Ｓｉ含有量は０．
５０％以下と定めた。また、打抜き前の残留オーステナ
イトを安定化する目的で、０．２０％以下に抑えること
が望ましい。

【００１６】（ｃ）　Ｍｎ Ｃｕ、ＮｉさらにＶの添加もあることから、強度確保の
ための添加は必要ない。しかし、Ｍｎ量が過度に減少す
ると固溶Ｓによる耐衝撃性劣化が生じることから、固溶
ＳをＭｎＳとして安定化させる目的で０．０５％以上添
加するものとする。またこのようなＭｎＳを安定化させ
るには０．１５％以上のＭｎを添加することが望ましい
。

【００１７】（ｄ）　Ｐ 熱処理後の鋼板の耐衝撃性を向上させる目的でＰ含有量
は低いほど好ましい。このため、Ｐ含有量は０．０３０
　％以下と定めたが望ましくは０．０２０　％以下に制
限するのがよい。

【００１８】（ｅ）　Ｓ 熱処理後の鋼板の耐衝撃性の向上や冷延後のオーステナ
イト域から冷却した際に強度上昇のため割れが発生する
場合があり、その防止を目的としてＳ含有量は極力低く
抑える必要がある。このため、Ｓ含有量は０．０２０　
％以下と定めたが望ましくは０．０１０　％以下に制限
するのがよい。

【００１９】（ｆ）　Ｃｕ Ｃｕは、オーステナイト形成を若干安定化させる他、２
００　〜６００℃の焼戻し温度域においてε−Ｃｕ　を
析出し、０．５０％以上添加した場合鋼板の強度が上昇
する。このほか熱処理後鋼板表面に硫化物皮膜を形成し
高強度域で生じる水素侵入による脆化割れを抑制するこ
とから、０．５０％以上のＣｕの添加は有効である。し
かし、過度にＣｕを添加すると熱延板の硬度が増大し、
さらには熱間圧延でのスラブ加熱における赤熱脆性によ
る表面割れを生じることから、添加量の上限を３．０　
％とした。

【００２０】（ｇ）　Ｎｉ Ｃｕ添加により連続鋳造あるいはスラブ加熱時に鋼板表
面には赤熱脆性による割れが生じるが、Ｎｉ添加はこの
赤熱脆性防止に対して有効であるとされている。本発明
においてもこの傾向が認められ、その添加量は０．２　
％以上とした。またＮｉ添加量との比については　Ｃｕ
：Ｎｉ＝２：１　程度が望ましいが、Ｃｕ添加量の上限
が３．０　％であることからＮｉ添加量の上限は、２．
０　％とした。なお、この発明は残留オーステナイト形
成を目的としているので、場合によりこれを超えてもよ
い。

【００２１】（ｈ）　ｓｏｌ．Ａｌ ｓｏｌ．Ａｌは鋼の脱酸材として必要に応じて添加され
る成分であるが、ｓｏｌ．Ａｌの含有量が０．１０％を
超えるとコストアップになり、鋼板の硬化をもたらすこ
とから上限を０．１　％とした。また下限については特
に規定はしていないが熱処理によるオーステナイト域へ
の加熱の際オーステナイト結晶粒粗大化による耐衝撃性
の劣化を抑制するため下限は０．０２％とするのが望ま
しい。

【００２２】（ｉ）　Ｎ Ｎの含有は鋼の硬度や引張強度の向上に効果があり、ま
たＡｌＮを形成することによりオーステナイト粒の微細
化をはかり、耐衝撃性向上や、巻取り等における曲げ割
れの防止に効果がある。しかし、過度の添加は成形加工
時の材料強度の増大につながり、成形性を劣化させるこ
とからＮ添加量の上限は０．０１０　％とした。また下
限の設定は特に規定していないが、上述のように耐衝撃
性確保等の目的のため０．００２　％を下限とすること
が望ましい。

【００２３】（ｊ）　Ｖ Ｖは、ＶＣ等を形成し、オーステナイト粒の微細化とこ
れによる耐衝撃性をさらには高強度域における耐遅れ破
壊特性を向上させる作用を有している。特にこのＶＣは
オーステナイト化温度域では分解されてＶの多くは鋼中
に固溶され、常温まで急冷された場合、Ｖは固溶された
ままとなる。しかし、Ｃｕと同様に４００　〜６００℃
の温度域で再加熱された場合ＶＣを形成し鋼板の強度が
増大する。これらの効果を得るためにＶ添加量の下限は
０．０５％とする。 しかし、Ｖ添加は材料コストの上昇をまねき過度に添加
してもその強度上昇効果は飽和することから、添加量の
上限は０．５０％とする。

【００２４】（ｋ）　熱延板焼鈍この発明にかかる鋼板
は炭素含有量が高く、熱間圧延状態では冷却速度が大き
い場合強度が過度に高くなり熱間圧延後の酸洗工程にお
いて割れが発生する。この発明の好適態様においては、
この対策として、熱間圧延後巻取りしたコイルを冷却し
てから、再度６００　〜７２０　℃の温度範囲において
球状化のため箱焼鈍を行い軟質化をはかる。このとき焼
鈍温度の下限は６００　℃でこれ未満では軟質化効果は
小さい。また上限を７２０　℃としたが、これを超える
温度域ではセメンタイトのラメラー化が生じることから
上限温度を７２０　℃とした。

【００２５】（ｌ）　冷間圧延条件この発明にかかる鋼
板の場合、熱間圧延あるいは熱延板焼鈍後の材料硬度が
一般の高炭素鋼板と比較して高く、冷延鋼板の平坦度を
確保するには冷間圧延時の圧下率は最低２０％必要とな
る。また、冷間圧延後の球状化焼鈍における球状化を促
進するには３０％以上の冷延圧下率が望ましい。しかし
、圧下率を過度に増大すると冷間圧延中の割れ発生につ
ながることから圧下率の上限は６０％とすることが望ま
しい。なお、ここに云う「圧下率」は、板厚減少率であ
って複数回行う冷間圧延パスの板厚減少率の総和を示す
ものである。

【００２６】（ｍ）　残留オーステナイトの体積率この
発明にかかる薄鋼板の特徴は需要家が行う熱処理、特に
焼入れ、オーステンパー等のオーステナイト化を要する
熱処理を省略できる点にある。このため鋼板を需要家へ
出荷する前にオーステナイト化処理し、鋼中に残留オー
ステナイトを形成する。そして、需要家は打ち抜き等の
簡単な成形を施した後、例えば２００〜５００　℃で焼
戻すことにより残留オーステナイトをベイナイト化して
安定化し、打抜き時よりも強度を上昇させることである
。この強度上昇のために必要な残留オーステナイトは体
積分率で５％以上必要であるが、望ましくは２０％以上
がよい。

【００２７】（ｎ）　オーステナイト化熱処理条件この
発明の別の態様によれば、需要家での成形加工は打ち抜
き程度の容易な加工を前提とし、冷間圧延した鋼板をそ
のままオーステナイト化温度域まで加熱し、Ｃｕ、Ｖを
鋼中に固溶させた後常温まで急冷する。かかる溶体化処
理を行うことにより、需要家は加工後の焼戻し処理のみ
を行うだけでよい。このときのオーステナイト化温度の
下限はＡｃ１　＋５０℃とし、これより低い温度ではＣ
ｕ、Ｖとも十分固溶せず打ち抜き時の材料強度上昇によ
る加工性劣化さらには焼戻し処理時の強度上昇幅の低下
を招く。さらに９００　℃超で均熱してもＣｕ、Ｖの固
溶傾向はほぼ同じで逆にコスト上昇を招くことから上限
温度は９００　℃とした。 このときの均熱処理の時間は５〜３０分間であり、この
範囲で十分な固溶効果が得られる。このようにして溶体
化されたオーステナイト域からの冷却速度は５℃／ｓｅ
ｃより遅い冷却速度では軟質化し残留オーステナイトも
形成されず、成形後の焼戻し処理によってもベイナイト
鋼並みの強度が得られない。また、５０℃／ｓｅｃを超
えた冷却速度では、鋼板が高炭素域でマルテンサイト化
し、打ち抜き等を著しく劣化することから、冷却速度の
範囲を５〜５０℃／ｓｅｃとした。また冷却速度の上限
は４０℃／ｓｅｃ　とするのが望ましい。

【００２８】このようにして得られたこの発明にかかる
薄鋼板は、冶金学的組織が、フェライト、セメンタイト
およびオーステナイトとなる。このように、この発明に
かかる高炭素薄鋼板は、成形後、焼戻しして強度が付与
されて使用されるが、そのとき焼戻し処理条件は特に制
限なく、目標とする強度に応じて適宜選択すればよく、
一般には　２００〜５００　℃に２０〜１２０　分間加
熱すればよい。 このとき冶金的組織は、フェライト、セメンタイトおよ
びベイナイトとなる。次に、実施例によってこの発明を
さらに具体的に説明する。

【００２９】

【実施例１】後述する表１の鋼Ａを使い、熱間圧延後、
冷間圧延　（各パスの圧下率１３％×５パス、計５０％
）　を行い、さらに８６０　℃、１０分間均熱後、２０
℃／ｓｅｃ　で冷却した。得られた焼鈍材に焼戻し（５
００℃×３０分間）　を行い、その前後での強度を比較
した。これにより１５　ｋｇｆ／ｍｍ２　の強度増加が
みられ、焼戻材は１１０ｋｇｆ／ｍｍ２　とを示した。 次に、上記冷間圧延に先立って　６９０℃で１６ｈ　の
温度域で球状化焼鈍を行ってから冷間圧延を行い、さら
に同じオーステナイト化処理を行ったところ続く焼戻し
後に１０　ｋｇｆ／ｍｍ２　の強度上昇があり１０５ｋ
ｇｆ／ｍｍ２　となった。

【００３０】

【実施例２】本例では、焼戻し処理のみでの強度上昇に
対するＣｕ量の影響について検討するため表１に示す各
鋼組成を有するＡ〜Ｎの１４種の鋼を用意した。表１の
鋼Ａ〜Ｊは０．８　〜０．９　ｗｔ％Ｃをベースとし、
これに０．５　〜２．５　％のＣｕを添加した。さらに
、鋼Ｆ〜Ｊには約０．２　ｗｔ％Ｖを添加した。これに
対して、鋼Ｋ〜Ｎではこの発明で規定する範囲よりもＣ
量の少ない０．３５ｗｔ％Ｃを添加している。

【００３１】このようにして用意された各鋼から慣用の
製造工程を経て得られた３．５　ｍｍ板厚の熱延板を、
次いで冷間圧延　（各パスの圧下率８．５　％×５パス
）　により１．２　ｍｍの板厚とした後、８６０　℃で
２０分間均熱処理してから３０℃／ｓｅｃの冷却速度で
常温まで冷却し、図１に実線で示すレベルの強度を付与
した。この後、４５０　℃で４０ｍｉｎ　均熱する焼戻
し処理を行い、焼戻し後の強度を測定した。その結果、
鋼板は図１に破線で示す強度を有するようになった。

【００３２】以上の結果から、この発明にかかる鋼板は
成形後に焼戻しを行うことで２０〜３０ｋｇｆ／ｍｍ２
強度が上昇することが認められた。またこのとき、強度
の上昇はＣｕ添加量が多いほど顕著になり、また、Ｖが
添加されると強度上昇幅はさらに大きくなる。一方、こ
の発明で規定する範囲外の鋼Ｋ〜Ｎでは炭素量が不十分
で、一応強度上昇傾向を示すが、残留オーステナイトの
形成が非常に少なく、一般の高炭素鋼板を焼入れ焼戻し
して得られる強度（１３０　ｋｇｆ／ｍｍ２以上、望ま
しくは１４０ｋｇｆ／ｍｍ２以上）　には達していない
。

【００３３】

【実施例３】本例では、Ｃｕ量を一定としたとき、焼戻
しでの強度上昇に対するＣ量の影響について検討するた
め表２に示す鋼Ｏ〜Ｔの６種の鋼を用意した。このうち
鋼Ｏ〜Ｒは１．４　〜１．５　ｗｔ％Ｃｕをベースとし
、これに０．５　〜０．９　ｗｔ％のＣを添加した。さ
らに、鋼ＳはＣ添加量がこの発明が規定する範囲を下回
り、一方鋼Ｔはその範囲を上回る。

【００３４】このようにして用意した各鋼から慣用の製
造工程を経て得られた熱延板を、実施例２と同様にして
冷間圧延により１．２　ｍｍの板厚とした後、８６０　
℃で２０分間均熱してから３０℃／ｓｅｃの冷却速度で
常温まで冷却し、図２に実線で示すレベルの強度を付与
した。このようにして製造された鋼板に４８０　℃で６
０ｍｉｎｎ均熱する焼戻し処理を行い、焼戻し後の強度
を測定した。その結果、鋼板は図２に破線で示すレベル
の強度となった。またＶを添加した鋼Ｒはプロット□で
示すがＶ無添加の鋼Ｑよりも焼戻し後高い強度を示して
いる。

【００３５】しかし、鋼Ｓでは焼戻し前の強度が１００
ｋｇｆ／ｍｍ２であり、焼戻し後も１１０ｋｇｆ／ｍｍ
２で、焼入れ焼戻し鋼並みの強度が得られていない。ま
た鋼ＴではＣ含有量が高すぎることから、焼戻し前の状
態では焼入れ状態となり強度が高すぎ加工には不適であ
る。さらに焼戻しによって焼入れ組織が軟化しこの発明
の目的である焼戻しによる強度上昇がみられない。以上
の結果から、この発明が規定する範囲での炭素量におい
て焼戻し後の強度上昇で焼入れ焼戻し鋼並みの強度が得
られることが分かる。

【００３６】

【実施例４】次に、この発明における標準的な鋼組成を
もった表３に示す鋼Ｕ、Ｖで表４に示す冷間圧延後のオ
ーステナイト化→冷却条件で処理し、焼戻し前、焼戻し
後の強度を比較した。冷間圧延　（各パスの圧下率１７
％×５パス）　により１．０　ｍｍの板厚とした後、表
４のＲｕｎ　Ｎｏ．　１〜５に示すように７５０　〜９
２０　℃で１〜２０分間均熱後４０℃／ｓｅｃの冷却速
度で常温まで冷却し、図３に実線で示すレベルの強度を
付与した。この後、４８０　℃で６０分間均熱する焼戻
し処理を行い、焼戻し前後の強度変化を調査した。

【００３７】オーステナイト化温度の影響としては、図
３に示すように均熱温度がＡｃ１＋５０℃〜９００　℃
の間でオーステナイト化処理した場合、焼戻し後１５〜
２５　ｋｇｆ／ｍｍ２の強度上昇が認められ、１３０　
〜１５０ｋｇｆ／ｍｍ２の強度が得られる。これに対し
、均熱温度が条件を下回ったり、均熱時間が条件よりも
短い場合、強度上昇が十分でなくまた焼戻し後の強度も
１２０ｋｇｆ／ｍｍ２以下である。また、均熱温度が９
００　℃超ではオーステナイト粒が粗大化し、４０℃／
ｓｅｃで冷却した場合、焼入れ組織となり強度が過度に
上昇して成形に不適当である。

【００３８】

【実施例５】同じく表３に示す鋼Ｕ、Ｖを使いで表４に
示す冷間圧延後のオーステナイト化→冷却条件で処理し
、焼戻し前、焼戻し後の強度を比較した。冷間圧延によ
り１．０　ｍｍの板厚とした後、表４のＲｕｎ　Ｎｏ．
６〜１０に示すように８６０　℃で２０分間均熱後２〜
６０℃／ｓｅｃの冷却速度で常温まで冷却して図４に実
線で示すレベルの強度を付与した。この後、４８０　℃
で６０分間均熱する焼戻し処理を行い、焼戻し前後の強
度変化を調査した。

【００３９】その結果、２℃／ｓｅｃで冷却した場合、
焼戻し前後とも強度が低く目標とした焼入れ焼戻し並み
の強度は得られない。また、６０℃／ｓｅｃではオース
テナイト域からの冷却速度が大きく焼入れ組織となり、
焼戻し前の成形性が困難で、さらに焼戻し後強度が減少
してしまう。以上の結果から、この発明で規定する範囲
におけるオーステナイト域からの冷却方法で焼戻し後に
強度が上昇し、焼入れ焼戻し並みの強度が得られること
が分かる。

【００４０】

【実施例６】表５に示す各組成の鋼を、実施例２に準じ
て熱間圧延を行い、表６の示す製造条件で球状化焼鈍　
（１６時間の箱焼鈍）　処理してから冷間圧延　（各パ
スの圧下率１２％）　により冷延鋼板を得、それらにつ
いて同じく表６の条件で均熱処理および冷却を行ってか
ら、焼戻し処理前後の強度を測定した。この発明におけ
る鋼種および製造条件の範囲内のものを表５のＡＡ〜Ａ
Ｔに、また発明の範囲外の条件についてＡＵ〜ＡＺの各
段に示す。

【００４１】

【表１】

【００４２】

【表２】

【００４３】

【表３】

【００４４】

【表４】

【００４５】

【表５】

【００４６】

【表６】

【００４７】

【発明の効果】このように、この発明によれば、従来不
可欠とされてきた成形後の焼入れおよび焼戻しの処理を
必要とせずに、焼戻し処理だけで十分な強度が確保でき
、熱処理コスト、特に投入エネルギーの節減に大きく寄
与するのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例の結果を示すグラフである。

【図２】この発明の実施例の結果を示すグラフである。

【図３】この発明の実施例の結果を示すグラフである。

【図４】この発明の実施例の結果を示すグラフである。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　重量割合にて 　　Ｃ：０．５０　〜１．２０％、Ｓｉ：０．５０　％
   以下、Ｍｎ：０．０５　〜１．００％、Ｐ：０．０３０
   ％以下、　　Ｓ：０．０２０％以下、Ｃｕ：０．５０　
   〜３．００％、Ｎｉ：０．２０　〜２．０　％、　　ｓ
   ｏｌ．Ａｌ：０．１０　％以下、Ｎ：０．０１０％以下
   で、残部が実質的Ｆｅから成り、かつ５体積％以上の残
   留オーステナイトを含有し、成形後、焼戻しのみで高強
   度を得ることのできることを特徴とする高炭素薄鋼板。
2. 【請求項２】　　さらに、Ｖ：０．０５　〜０．５０％
   を含有する請求項１記載の高炭素薄鋼板。
3. 【請求項３】　　請求項１または２記載の鋼組成を有す
   る鋼板を熱間圧延後、２０％以上の圧下率で冷間圧延を
   行い、さらにＡｃ１＋５０℃〜９００　℃の温度域で５
   〜３０分間均熱後、常温まで５〜５０℃／ｓｅｃの冷却
   速度で冷却することを特徴とする高炭素薄鋼板の製造方
   法。
4. 【請求項４】　　熱間圧延後、６００　〜７２０　℃の
   温度域で球状化焼鈍を行ってから、冷間圧延を行うこと
   を特徴とする請求項３記載の高炭素薄鋼板の製造方法。