JPH04256775A - 加工布の掛かり具合い検出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は一対の加工布を重ね合わ
せた状態で移送する際に加工布の実際の送り量に変化を
及ぼす掛かり具合いを検出する掛かり具合い検出装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、掛かり具合いの検出は使用者の経
験と勘に頼っていた。例えば、柄合わせミシンにおいて
は、一対の加工布の柄が相互に一致するように加工布の
移送制御が行なわれる。この移送制御では、柄の位置を
検出し、検出した柄の位置情報に基づいて加工布毎に送
り量を決定するが、決定した所期の送り量どおりに加工
布の実際の送り量は発生しない。この所期の送り量と実
際の加工布の送り量との差が大きい場合、移送制御が安
定しなくなるから、使用者が経験と勘により掛かり具合
いが適正でないと判断して、送り歯圧や押え圧力を調節
し掛かり具合いを設定し直している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述のように従来は使
用者の経験と勘によらなければ掛かり具合いを検出でき
ないから、例えば柄合わせミシンの加工布の移送制御な
どの自動化を妨げるという問題がある。

【０００４】本発明の加工布の掛かり具合い検出装置は
、上記課題を解決し、掛かり具合いの検出の自動化を図
ることを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段及び作用】本発明の加工布
の掛かり具合い検出装置は、図１に例示するように、所
定間隔毎に目印を有する一対の加工布を上下に重ね合わ
せた状態で個別に上移送手段および下移送手段により移
送する際に該加工布の実際の送り量に変化を及ぼす掛か
り具合いを検出する掛かり具合い検出装置であって、前
記一対の加工布の各々に対して、送り方向に相前後する
複数箇所で同時に前記目印の位置検出を行なう目印位置
検出手段と、該複数箇所で検出された前記目印の位置情
報に基づき、前記複数箇所における前記一対の加工布の
目印のずれ量を演算する目印ずれ量演算手段と、該演算
された複数箇所における目印ずれ量に基づいて、前記目
印の間隔の誤差を演算する目印間隔誤差演算手段と、該
演算された目印間隔誤差により前記目印ずれ量を補正し
て真の目印ずれ量を演算する真の目印ずれ量演算手段と
、前記上移送手段および下移送手段による前記一対の加
工布の移送にかかる相対的な送り量を変化させる相対送
り量変化手段と、該相対送り量変化手段が相対的な送り
量を変化させることにより発生した前記真の目印ずれ量
の変化量を検出するずれ変化量検出手段と、前記相対送
り量変化手段が変化させた相対的な送り量に対して発生
した前記真の目印ずれ量の変化量の大きさから前記加工
布の掛かり具合いを検出する掛かり具合い検出手段とを
備えることを特徴とする。

【０００６】請求項２の加工布の掛かり具合い検出装置
は、さらに、検出した掛かり具合いの度合いに応じた警
告を発生する警告手段を備えることを特徴とする。請求
項３の加工布の掛かり具合い検出装置は、さらに、検出
した掛かり具合いの度合いに応じて上移送手段の上送り
歯力および／または押え圧力を調整する調整手段を備え
ることを特徴とする。

【０００７】請求項４の加工布の掛かり具合い検出装置
は、さらに、検出した掛かり具合いの度合いに応じて上
移送手段の単位あたりの送り量を補正する単位送り量補
正手段を備えることを特徴とする。

【０００８】上記加工布の掛かり具合い検出装置におい
ては、一対の加工布の各々に対し、目印位置検出手段が
送り方向に相前後する複数箇所で同時に加工布の目印の
位置検出を行なう。こうして複数箇所で検出された目印
の位置情報に基づき、目印ずれ量演算手段が複数箇所に
おける一対の加工布の目印のずれ量を演算する。演算し
た目印のずれ量は柄等の目印の視点からみた各加工布の
相対的な位置関係をほぼ示す。次に、演算された複数箇
所における目印ずれ量に基づいて、目印の間隔の誤差を
目印間隔誤差演算手段が演算する。目印間隔誤差が複数
箇所での目印ずれ量の大きさに相違を与えるから、目印
ずれ量に基づいて目印間隔誤差が演算される。真の目印
ずれ量演算手段は、演算された目印間隔誤差により目印
ずれ量を補正して真の目印ずれ量を演算する。したがっ
て、真の目印ずれ量は目印間隔誤差の影響を排除した、
柄等の目印の視点からみた各加工布の真の相対的な位置
関係を示す量となる。

【０００９】さらに、相対送り量変化手段は、上移送手
段および下移送手段による一対の加工布の移送にかかる
相対的な送り量を変化させる。相対的な送り量を変化さ
せることにより上記真の目印ずれ量が変化する。この真
の目印ずれ量の変化量をずれ変化量検出手段が検出する
。変化させた相対的な送り量に対して発生した真の目印
ずれ量の変化量の大きさは掛かり具合いに応じて決まる
。したがって、変化させた相対的な送り量に対して発生
した真の目印ずれ量の変化量の大きさに基づいて、掛か
り具合い検出手段が加工布の掛かり具合いを検出する。 この結果、加工布の掛かり具合いが自動的に検出される
。

【００１０】警告手段を備える構成では、検出した掛か
り具合いの度合いに応じた警告を発生するから、例えば
掛かり具合いが適正でないことが自動的に識別される。 調整手段を備える構成では、検出した掛かり具合いの度
合に応じて上移送手段の上送り歯力および／または押え
圧力を調整するから、例えば自動的に適正な掛かり具合
いが維持される。

【００１１】単位送り量補正手段を備える構成では、検
出した掛かり具合いの度合いに応じて上移送手段の単位
あたりの送り量を補正するから、上記調整手段とは異な
る手法で同様に適正な掛かり具合いが維持される。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の加工布の掛かり具合い検出装
置を柄合わせミシンに適用した実施例を説明する。 （第１実施例）図２に柄検出装置の柄検出部、図３にそ
の投光部および受光部、図４に電子制御装置、図５に柄
合わせミシンの機械的構造を示す。この柄合わせミシン
は後述する電子制御装置１６０（図４）によって制御さ
れ、柄検出部１１３（図２）や投光部１３３、受光部１
３５（図３）を使用して検出したデータに基づき掛かり
具合いを求め、機械的構造（図５）を制御する。

【００１３】始めに、機械的構造（図５）の概略を説明
する。図示するように、ミシン１は大きく分けて、アー
ム部５とベッド部１０とから構成される。アーム部５に
は、ミシンモータ１９０（図５には図示せず）の回転動
力がベルト１３、プーリ１５を介して伝達される主軸１
７が設けられている。この主軸１７には偏心カム１８が
固定されており、その偏心カム１８にクランクロッド１
９が回動可能に取り付けられている。一方、アーム部５
に回動可能に支持された作動軸２０には連結アームが固
定されており、その連結アームの自由端部は前記クラン
クロッド１９に回動可能に連結されている。したがって
、主軸１７の回転に同期して、作動軸２０は所定角度往
復回動し、連結リンク２３を上下に駆動する。連結リン
ク２３には支軸２５を中心に揺動するアーム２７が回動
可能に連結されており、アーム２７はその揺動運動によ
り、上移送手段である上送り歯３０を上下に駆動する。

【００１４】また、クランクロッド３２，偏心カム３３
，リンク４７を介して主軸１７に連結された作動軸３５
は、主軸１７の回転に従って所定角度往復回動し、連結
レバー３７，３９を前後に揺動する。この連結レバー３
９には、支軸２５を中心に揺動するアーム４４が連結さ
れており、このアーム４４の揺動運動により上送り歯３
０は前後に駆動される。したがって、上送り歯３０は主
軸１７の回転に同期した作動軸２０，作動軸３５の揺動
運動によって、上昇→前進→下降→後進の４運動送りを
行なう。

【００１５】上送り歯３０の前後方向の移動量、つまり
上送り量は作動軸３５の揺動量で決まる。作動軸３５に
連結されたリンク４７は回動軸５０の一方の端部に嵌合
固定された上送り量調節部体４８に連結されており、上
送り量調節部体４８はリンク４７の傾きを変えて作動軸
３５の揺動量を変更する。前述したクランクロッド３２
，偏心カム３３，リンク４７，上送り量調節部体４８お
よび回動軸５０から上送り量調節器５１が構成される。 また回動軸５０の他方の端部には回動レバー６１が固定
されている。この回動レバー６１は回動軸５０を中心と
した二腕形状のものであり、その一方の腕部は駆動軸５
８に取り付けられた係止部５９に当接している。係止部
５９が取り付けられた駆動軸５８は、ステップモータ５
５の出力軸５６に連結されている。したがって、ステッ
プモータ５５の回動量の制御により、係止部５９，回動
レバー６１を介して回動軸５０の回動角を制御して上送
り量（単位あたりの送り量）の調節がなされる。

【００１６】一方、ベッド部１０には、下移送手段であ
る下送り歯６５を前記上送り歯３０と同様に４運動送り
させるための水平送り軸６７，上下送り軸６９が設けら
れている。上下送り軸６９はクランクロッド７５を介し
て主軸１７に嵌合固定された偏心カム７６に連結されて
おり、主軸１７の回転にしたがい所定量往復回動し、下
送り歯６５に上下の動きを付与する。水平送り軸６７は
、周知の下送り量調節器７８，クランクロッド８１を介
して主軸１７に嵌合固定された偏心カム８２に連結され
ており、主軸１７の回転にしたがって所定量往復回動し
、下送り歯６５に前後の動きを付与する。下送り量調節
器７８は、主軸１７の動きを水平送り軸６７の揺動運動
に変換するものであり、水平送り軸６７の揺動量を変更
し得るように構成されている。また、ミシンフレーム外
部には手動送り量調節部材８４が設けられており、手動
送り量調節部材８４を回して軸方向の位置を可変するこ
とによりその先端部が当接するＶ字形の溝が形成された
送り量設定器８５の傾きが調節される。送り量設定器８
５はリンク９１を介して下送り量調節器７８に連結され
ており、その傾きが変更されると下送り量調節器７８に
より送り量の調節がなされる。従って、手動送り量調整
部材８４を回すことにより下送り量が変更できる。さら
に、送り量設定器８５にはポテンショメータ８６が作動
連結されており、下送り量に応じた信号がポテンショメ
ータ８６から出力される。

【００１７】また、図６に示すように、主軸１７に連結
され上下往復動される周知の針棒の下端には縫い針６４
が取り付けられており、その縫い針６４の下方のベッド
部１０内には、主軸１７と同期して回転される下軸９２
に取り付けられた糸輪捕捉器９４が配設されている。上
記の縫い針６４と糸輪捕捉器９４とにより重ね合わされ
た２枚の加工布を縫合する縫目形成機構が構成される。

【００１８】以上示した機構により上送り歯３０と下送
り歯６５とが、主軸１７の回転に同期した４運動送りを
行なう縫目形成部（図６参照）では、布押え足８９の下
に送り込まれた２枚の加工布８７，８８に送りが付与さ
れると共に、縫い針６４と糸輪捕捉器９４との協働によ
り本縫縫目が形成される。

【００１９】また、図６に示すように、縫目形成部の加
工布送り方向（図中矢印Ａ）手前（布送り込み側）には
、３枚の布ガイド板１０３，１０４，１０５が設けられ
ている。図２に示すように、布ガイド板１０５には布ガ
イド板１０３，１０４に形成された長孔を総て挿通する
ピン１０８，１０９が立設されており、ピン１０８，１
０９は２枚の加工布８７，８８の端縁に当接して送り方
向に対する横方向のズレを規制する。

【００２０】２枚の加工布８７，８８の間に配置される
ように、布ガイド板１０４には柄検出装置（目印位置検
出手段を構成）の検出部１１３が布送り方向に相前後す
る位置に埋設されている。ここで検出部１１３の位置を
、縫目形成位置に近いものから第１検出位置、第２検出
位置とする。この検出部１１３は、図７に拡大して示す
ように、断面直角二等辺三角形状の第１プリズム体１１
６と、その第１プリズム体１１６に対して接合された平
面二等辺三角形状の第２プリズム体１１５とより構成さ
れたプリズム接合体を上下一対有している。

【００２１】上記構成の検出部１１３が、第１検出位置
における上下加工布の柄検出用として、また第２検出位
置における上下加工布の柄検出用として設けられている
。各第１プリズム体１１６は、その長手方向が布送り方
向に対して直角に配置されている。そして、各第１プリ
ズム体１１６の直角二等辺三角形の斜面にはアルミニウ
ム蒸着により光路変更面１１６ａが形成され、各第２プ
リズム体１１５の斜面には同じくアルミニウム蒸着によ
り光反射面１１５ａが各々形成されている。なお、前記
上下一対のプリズム接合体の間（第２プリズム体１１５
の間）には、互いに検出光が干渉しないように薄膜状の
遮蔽体（図示せず）が設けられている。

【００２２】一方、図３に示すように、ミシンフレーム
に付設された制御ボックス１２４内には、柄検出装置の
投光部１３３および受光部１３５が設けられている。そ
の投光部１３３には光源１４１およびレンズ１３８が配
設され、受光部１３５には第１検出位置上布用カラーセ
ンサ１４４ａ、第１検出位置下布用カラーセンサ１４４
ｂ、第２検出位置上布用カラーセンサ１４８ａ、および
第２検出位置下布用カラーセンサ１４８ｂが配設されて
いる。

【００２３】そして、検出部１１３と投光部１３３およ
び受光部１３５との間には、光ファイバ１２１が接続配
置されている。この光ファイバ１２１は多数の光ファイ
バの集合体として構成されており、図２および図３に示
すように、光ファイバ１２１の一端が、第１検出位置上
布投受光用ファイバ２２７ａ、第１検出位置下布投受光
用ファイバ２２７ｂ、第２検出位置上布投受光用ファイ
バ２２７ｃ、及び第２検出位置下布投受光用ファイバ２
２７ｄに分けて各第２プリズム体１１５にそれぞれ対向
配置されるとともに、光ファイバ１２１の他端が投光用
ファイバ２２８ａ、第１検出位置上布受光用ファイバ２
２８ｂ、第１検出位置下布受光用ファイバ２２８ｃ、第
２検出位置上布受光用ファイバ２２８ｄ、および第２検
出位置下布受光用ファイバ２２８ｅに分かれてそれぞれ
レンズ１３８および各カラーセンサ１４４ａ，１４４ｂ
，１４８ａ，１４８ｂに対向配置されている。

【００２４】即ち、第１検出位置上布投受光用ファイバ
２２７ａ、第１検出位置下布投受光用ファイバ２２７ｂ
、第２検出位置上布投受光用ファイバ２２７ｃおよび第
２検出位置下布投受光用ファイバ２２７ｄ内には、図８
に示すように複数のファイバ本体Ｆａ，Ｆｂの一部が所
定の比率で収容され、その検出側端部が検出部１１３の
第２プリズム体１１５に近接して対向配置されている。 また、第１・第２検出位置上下各布用の投光用ファイバ
本体Ｆａの投光側端部が光ファイバ１２１および投光用
ファイバ２２８ａを介してレンズ１３８に対向配置され
、第１・第２検出位置上下各布用の受光用ファイバ本体
Ｆｂの受光側端部が光ファイバ１２１および第１・第２
検出位置各布受光用ファイバ２２８ｂ，２２８ｃ，２２
８ｄ，２２８ｅを介して各カラーセンサ１４４ａ，１４
４ｂ，１４８ａ，１４８ｂにそれぞれ対向配置されてい
る。

【００２５】尚、この実施例では、光源１４１、投光用
ファイバ２２８ａ、光ファイバ１２１、第１・第２検出
位置の上布および下布の投受光用ファイバ２２７ａ，２
２７ｂ，２２７ｃ，２２７ｄ、第１および第２のプリズ
ム体１１６，１１５等により投光手段が構成されている
。また、第１・第２検出位置上布用および下布用のカラ
ーセンサ１４４ａ，１４４ｂ，１４８ａ，１４８ｂ、第
１・第２検出位置上布および下布の受光用ファイバ２２
８ｂ，２２８ｃ，２２８ｄ，２２８ｅ、光ファイバ１２
１、第１・第２検出位置上布および下布の投受光用ファ
イバ２２７ａ，２２７ｂ，２２７ｃ，２２７ｄ、第１お
よび第２のプリズム体１１６，１１５等により受光手段
が構成されている。

【００２６】前記カラーセンサ１４４ａ，１４４ｂ，１
４８ａ，１４８ｂは、図９に示すように、入射窓に赤色
（Ｒ），青色（Ｂ），緑色（Ｇ）の光を高い感度で透過
する色フィルタが設けられた複数のフォトダイオードか
ら構成される。色フィルタは受光範囲が広がるように同
じ色相のものを離して配置されているので、受光用ファ
イバ２２８ｂ，２２８ｃ，２２８ｄ，２２８ｅの端面か
らの光が多少ずれてカラーセンサ１４４ａ，１４４ｂ，
１４８ａ，１４８ｂに投射されても各色相の光を効率良
く検出できる。

【００２７】したがって、光源１４１から投射された白
色光は、投光用ファイバ２２８ａを介して検出部１１３
先端のプリズム体１１５，１１６で反射されて上下の加
工布８７，８８に投射される。上下の加工布８７，８８
で反射された光は投射と同じ光路を逆に辿ってカラーセ
ンサ１４４ａ，１４４ｂ，１４８ａ，１４８ｂで３原色
に分解されて受光される。カラーセンサ１４４ａ，１４
４ｂ，１４８ａ，１４８ｂの出力は同じく制御ボックス
１２４内に設けられた電子制御装置１６０に入力される
。上記検出部１１３、投光部１３３、受光部１３５、電
子制御装置１６０等から目印位置検出手段が構成されて
いる。

【００２８】電子制御装置１６０は、図４に示すように
、周知のＣＰＵ１６３，ＲＯＭ１６５，ＲＡＭ１６８の
他、前述したカラーセンサ１４４ａ，１４４ｂ，１４８
ａ，１４８ｂが接続されたＡ／Ｄコンバータ１７０、上
送り量を調節するステップモータ５５を駆動する駆動回
路１８７および動力源であるミシンモータ１９０を駆動
する駆動回路１９３を備えて構成される。この他、電子
制御装置１６０には、プーリ１５内に設けられ主軸１７
の回転に同期して２４［個／回転］のパルス信号を出力
する回転同期センサ１７４、同じくプーリ１５内に設け
られ針下信号、針上信号を出力する針位置検出センサ１
７６，１７８、下地の布送り量を検出する前述したポテ
ンショメータ８６、足踏みペダル１８４に設けられ起動
・停止の信号を発生する発生回路１８６、柄ズレ量の算
出モード１，２，３のいずれかを選択する柄ズレ量算出
モード選択スイッチ１８５、および上下の加工布８７，
８８の柄に応じて設定される柄合わせ設定キー１８８な
どが接続される。ここで、柄ズレ量算出モード１，２，
３とは、それぞれ異なる手法のアルゴリズムで柄ズレ量
の算出を行なうモードである。

【００２９】柄合わせ設定キー１８８は、図１０に示す
ように操作パネル上の各種プッシュ式キーから構成され
る。この操作パネルには、文字，数字等が表示される液
晶表示部１８９、柄間隔の変更を指示する柄間隔変更キ
ー１９１および柄間隔の変更が指示されたとき柄間隔の
数字をインクリメント、デクリメントするインクリメン
トキー１９２、デクリメントキー１９３が設けられてい
る。柄ズレ量算出モード選択スイッチ１８５は柄合わせ
設定キー１８８と同じ操作パネル上にプッシュ式スイッ
チとして設けられる。柄ズレ量算出モード選択スイッチ
１８５の接点状態を変更することにより、ＲＯＭ１６５
に記憶された明度演算サブルーチン（モード１）、色相
の強度変化演算サブルーチン（モード２）、色相の差分
演算サブルーチン（モード３）のいずれのルーチンを実
行するかが選択される。また、ＲＯＭ１６５には後述す
る柄合わせ制御ルーチン（図１１，１２）のプログラム
が予め書き込まれている。さらに、ＲＡＭ１６８には、
カラーセンサ１４４ａ，１４４ｂ，１４８ａ，１４８ｂ
によってサンプリングされる色信号データが順次ストア
される規定個数Ｃｍ分のメモリ領域が割り当てられてい
る。

【００３０】以下に、この柄合わせミシンにかかる相対
送り量の測定機能、柄合わせ機能について図１１ないし
図１９のフローチャートにしたがい説明する。図１１，
１２は柄合わせ制御ルーチン、図１３は柄ズレ量算出モ
ードの一つを実現する明度演算サブルーチン、図１４は
割込処理ルーチン、図１５ないし図１８は柄間隔誤差及
び生地の掛かり具合いを演算する処理ルーチン、図１９
は柄間隔誤差を考慮してズレ量演算をする処理ルーチン
を示す。

【００３１】ＣＰＵ１６３は柄合わせ縫製中、上記柄合
わせ制御ルーチン（図１１，１２）を繰り返し実行し、
その実行中、サブルーチンとして明度演算サブルーチン
（図１３）およびズレ量演算処理ルーチン（図１９）を
行なう。また、所定タイミングで割込をかけて上記割込
処理ルーチン（図１４）を実行する。そして、掛かり具
合いを検出するときは、上記柄合わせ制御ルーチン（図
１１，１２）に代え、掛かり具合い演算処理ルーチン（
図１５〜１８）を実行する。

【００３２】ここで、柄合わせ設定キー１８８により設
定された値は電源バックアップにより保持されており、
起動初期には最前に使用した値が初期値となる。また、
初めて使用するとき、長時間使用しなかったときには、
規定長さＬを２０ｍｍにセットすると共に、後述のよう
に規定長さＬとポテンショメータ８６により出力される
下送り量とから規定個数Ｃｍを決定する。さらに、最前
とは異なる加工布を縫製する際、その加工布の柄に応じ
て使用者は、柄間隔変更キー１９１をオンしてからイン
クリメントキー１９２、デクリメントキー１９３を操作
することにより任意の規定長さＬを設定するものとする
（通常、規定長さＬは実際の柄間隔より若干長めに設定
される）。柄ズレ量算出モードスイッチ１８５のモード
値も同様に保持されており、柄ズレ量算出モードスイッ
チ１８５を押すことによりモード値はサイクリックに変
更される。

【００３３】最初に、掛かり具合いの検出機能に先立ち
、柄合わせ制御について説明する。まず、割込処理ルー
チン（図１４）から説明する。割込処理ルーチンは、回
転同期センサ１７４の同期信号の立ち下がりによって起
動される。回転同期センサ１７４は、図２０に示すよう
に、主軸１７が１回転する度に２４個の同期信号を発生
することから、主軸１７が１５度回転する度に割込処理
ルーチンが繰り返し実行される。

【００３４】ＣＰＵ１６３が割込処理ルーチンを起動す
ると、図１４に示すように、まず、回転同期センサ１７
４からの同期信号が送り作動範囲（図２０中の範囲Ｂ）
内のものであるかどうか否かを判断し（Ｓ２００）、送
り作動範囲内のものでないと判断したときは、何も実行
せずに「ＲＥＴＵＲＮ」に抜けて本ルーチンを一旦終了
し、柄合わせ制御ルーチン（図１１，１２）の実行に復
帰する。これに対し、回転同期センサ１７４からの同期
信号が送り作動範囲Ｂ内のものと判断したときには（Ｓ
２００）、続いて、同期信号が８パルス目または１５パ
ルス目（図２０参照）に該当するか否かを判断し（Ｓ２
０１）、該当すれば何も実行せず、「ＲＥＴＵＲＮ」に
抜け本ルーチンを一旦終了し、柄合わせ制御ルーチン（
図１１，１２）の実行に復帰する。

【００３５】同期信号が８パルス目または１５パルス目
でない場合は（Ｓ２０１）、カラーセンサ１４４ａ，１
４４ｂ，１４８ａ，１４８ｂからのアナログ信号をＡ／
Ｄコンバータ１７０でディジタル信号に変換した１２個
の色信号（第１検出位置と第２検出位置との双方におけ
る上加工布８７の赤，青，緑の色信号、下加工布８８の
赤，青，緑の色信号）を１組の色信号データとしてＲＡ
Ｍ１６８に記憶し（ステップＳ２０３）、色信号データ
個数Ｃの値を値１インクリメントしてから（ステップＳ
２０６）、「ＲＥＴＵＲＮ」に抜けて本ルーチンを一旦
終了し、柄合わせ制御ルーチン（図１１，１２）の実行
に復帰する。この結果、ＲＡＭ１６８の所定の領域に色
信号データが蓄積される。

【００３６】つぎに、柄合わせ制御ルーチン（図１１，
１２）について説明する。柄合わせ制御ルーチンは適時
繰り返し実行される。まず、ＣＰＵ１６３は柄合わせ制
御ルーチンを開始すると、柄間隔変更キー１９１の状態
を判断する（Ｓ２２０）。柄間隔変更キー１９１がオン
でないと判断した時は、規定長さＬの変更を行なわずに
ステップＳ２５０の処理に進む。柄間隔変更キー１９１
がオンであると判断した時は（Ｓ２２０）、使用者によ
って設定された規定長さＬを読み込み（Ｓ２３０）、規
定個数Ｃｍの演算を行なう（Ｓ２４０）。規定個数Ｃｍ
は、規定長さＬに相当する加工布８７，８８からの色信
号データの個数を表わす。例えば、規定長さＬを３０［
ｍｍ］、送り量を１［ｍｍ］に設定したとき、主軸１回
転当りにおける送り作動範囲内にデータサンプリングさ
れる同期信号の数が８［パルス］であることから、８［
パルス］×３０［ｍｍ］／１［ｍｍ］と演算することに
よって規定個数Ｃｍは２４０個と決定される。

【００３７】続いて、ＲＡＭ１６８に割り当てられた制
御回数Ｋおよび色信号データ個数Ｃを値０にクリアする
（Ｓ２５０，２６０）。この後、上下２枚の加工布８７
，８８がセットされペダル１８４が踏み込まれるのを待
ちつづけ（Ｓ２７０，２８０）、上下２枚の加工布８７
，８８がセットされペダル１８４が踏まれると、ミシン
モータ１９０を駆動して縫製作業（Ｓ２９０）を開始す
る。

【００３８】縫製作業中は、ミシンモータ１９０の回転
に同期して既述した割込処理ルーチン（図１４）が実行
され、ＲＡＭ１６８の所定の領域に順次新しい色信号デ
ータが蓄積される。次に、制御回数Ｋが値０であるか否
かを判断し（Ｓ３００）、制御回数が値０のときは、続
いて、色信号データ個数Ｃが規定個数Ｃｍに達したか否
かを判断する（Ｓ３１０）。色信号データ個数Ｃが規定
個数Ｃｍに達していないときはステップＳ２７０以降の
処理を繰り返して待ち続け、初めて規定個数Ｃｍに達し
た場合、あるいはステップＳ３００で制御回数ｎが値０
でないと判断した時つまり制御が既に開始されたときは
（Ｓ３００）、図１２に示すステップＳ３２０以降の柄
合わせ処理に移行する。

【００３９】図１２に示すように、ステップＳ３２０以
降の柄合わせ処理では、まず、使用者により柄ズレ量算
出モード選択スイッチ１８５がモード１，２，３のいず
れに選択されているかを判断し（Ｓ３２０）、選択され
たモードに応じて明度演算サブルーチン（Ｓ３３０）、
色相の強度変化サブルーチン（Ｓ４００）、色相の差分
演算サブルーチン（Ｓ５００）のいずれかを行ない柄ズ
レ量を算出する。以下に、一例として柄ズレ量算出モー
ドがモード１であって明度演算サブルーチン（Ｓ３３０
）を実行することにより、柄ズレ量を算出する過程を説
明する。なお、第１検出位置と第２検出位置とで柄検出
は同時に行なわれ、第１・第２検出位置での柄ズレ量の
算出過程は同一であるので、第１検出位置について説明
し、第２検出位置での柄ズレ量の算出の説明は省略する
。

【００４０】明度演算サブルーチン（Ｓ３３０）を開始
すると、図１３に示すように、まずＲＡＭ１６８の所定
領域に蓄積されている最新の色信号データから規定個数
Ｃｍ手前までの色信号データを読み込み、カラーセンサ
１４４ａによって検出されたＲ，Ｇ，Ｂの色信号データ
を足し合わせて上加工布８７の明度信号データとし、カ
ラーセンサ１４４ｂによって検出されたＲ，Ｇ，Ｂの色
信号データを同様に足し合わせて下加工布８８の明度信
号データとする（Ｓ３４０）。

【００４１】続いて、明度信号データの各１点の値に前
後各々２１点の色信号データの値を加えて総和値を求め
、この総和値を値４３で除算して１点の色信号データと
する平滑化処理（Ｓ３５０）を行なう。この平滑化処理
（Ｓ３５０）により、ノイズ等の影響が取り除かれる。 この様子を図２１に示す。図２１（Ａ），（Ｂ）に示す
柄に応じて、図２１（Ｃ），（Ｄ）に示すような平滑化
データが得られる。

【００４２】次に、平滑化されたデータを微分する微分
化処理（Ｓ３６０）を行ない、微分演算によって平滑化
データの大きな変化を一層を際だたせるとともに緩やか
な変化をなだらかにする。この結果、図２２（Ａ），（
Ｂ）に示すように、縦柄によるなだらかなピークの影響
は打ち消される。

【００４３】そして、柄ズレ量および柄ズレ方向を計算
し、制御回数Ｋに対応づけて記憶する（Ｓ３７０）。柄
ズレ量および柄ズレ方向は次のように計算される。即ち
、上記微分化されたデータにおいて、上下の加工布８７
，８８におけるピーク値差の大きさが等しくなるように
一方の微分化されたデータを所定倍率増幅し、さらに各
々の微分化されたデータの平均値が値０となるようにデ
ータの各点の値から平均値を差し引くいわゆるオフセッ
ト処理を実行した後、重ね合わせる。この結果を図２３
に示す。重ならない部分の面積Ｅが最小となるように送
り量を相対的にずらす処理をすることで柄ズレの方向お
よび柄ズレ量が計算される。なお、同じ処理により、第
２検出位置での柄ズレ量および柄ズレ方向を算出し記憶
する。

【００４４】こうして柄ズレ量の計算処理（Ｓ３７０）
を終了すると、メインルーチンである柄合わせ制御ルー
チン（図１２）に戻り、次に、柄間隔誤差補正ルーチン
（Ｓ３７５）を実行する。柄間隔誤差補正ルーチン（Ｓ
３７５）では、柄間隔誤差を考慮してズレ量演算をする
処理ルーチン（図１９）が実行される。このズレ量演算
処理ルーチン（図１９）については後に詳述するが、そ
の実行により柄間隔誤差を演算し、柄間隔誤差から真の
柄ズレ量を算出する。

【００４５】したがって、ステップＳ３７５の演算処理
ルーチンを実行して、真の柄ズレ量を求めると、真の柄
ズレ量に基づいて、ステップモータ５５を駆動する上送
り量の調節処理（Ｓ３８０）を行なう。この後、制御回
数Ｋを値１インクリメントして（Ｓ３９０）、図１１の
既述したステップＳ２７０に進む。

【００４６】以下に、上記のズレ量演算処理ルーチンを
図１９のフローチャートにしたがって説明する。ＣＰＵ
１６３は当該ルーチン（図１９）を開始すると、まず、
柄間隔誤差Δｄｎの算出処理（Ｓ９００）を行なう。柄
間隔誤差Δｄｎは、ステップＳ３３０，Ｓ４００，Ｓ５
００のいずれかの処理で検出された第１検出位置での柄
ズレ量ｄ１ｎと、柄ズレ量ｄ１ｎと同時に検出される第
２の検出位置での柄ズレ量ｄ２ｎとの差として求められ
る。

【００４７】次に、柄間隔誤差Δｄｎの絶対値が０．５
ｍｍより大きいか否かを判断する（Ｓ９１０）。柄間隔
誤差Δｄｎの絶対値が０．５ｍｍ以下であると判断した
場合は、次に、柄間隔誤差補正をしていたか否かを判断
する（ステップＳ９２０）。柄間隔誤差補正をしていな
いと判断した場合、上下の加工布８７，８８に柄間隔誤
差が存在しないとして、「ＲＥＴＵＲＮ」に抜け本ルー
チンを一旦終了する。この後、ＣＰＵ１６３はメインル
ーチンである柄合わせ制御ルーチン（図１２）のステッ
プＳ３８０に進み、柄ズレ量ｄ１ｎに応じてステップモ
ータ５５を駆動し、上送り量の変更制御を行なう。そし
て、制御回数Ｋをインクリメントして（ステップＳ３９
０）、既述したステップＳ２７０（図１１）に戻る。な
お、上記柄間隔誤差補正については後述する。

【００４８】一方、ステップＳ９１０において柄間隔誤
差Δｄｎの絶対値が０．５ｍｍより大きいと判断した場
合、補正すべき柄間隔誤差Δｄｎが存在するとして、ス
テップＳ９３０以降の処理に進む。ステップＳ９３０に
おいては、次述する柄間隔誤差補正開始ポイントを算出
したか否かを判断する。算出していない場合には、補正
開始ポイントを算出する（Ｓ９４０）。柄間隔誤差補正
ポイントは、第１検出位置と針落ち間にある距離を考慮
して柄間隔誤差補正を行なうタイミング（遅延時間）を
決定する値である。補正開始ポイントの算出は第１・第
２検出位置の柄ズレ量演算時間、縫製速度、第１検出位
置と針落ち間との距離に基づいて行なわれる。なお、ス
テップＳ９３０において柄間隔誤差補正開始ポイントを
算出していると判断した場合は、ステップＳ９４０はス
キップする。

【００４９】次に、柄間隔誤差補正開始ポイント（遅延
時間）に到達したか否かを判断する（Ｓ９５０）。開始
ポイントに到達するまでは、柄間隔誤差補正を行なうと
決定した加工布の部分が針落下点に到達していないので
あるから、本ルーチンを一旦終了する。

【００５０】これに対して、柄間隔誤差補正開始ポイン
トに到達したと判断した場合（Ｓ９５０）、次に、補正
用柄間隔誤差Δｄａｎを算出する（Ｓ９６０）。補正用
柄間隔誤差Δｄａｎは、制御回数ｋに対応する柄間隔誤
差Δｄｎと、そのデータより過去２回分遡ったデータで
ある柄間隔誤差Δｄｎ−２，Δｄｎ−１との平均値を求
め、求めた平均値に定数αを乗算して得られる。

【００５１】次に、第１検出位置での柄ズレ量ｄ１ｎよ
り上記補正用柄間隔誤差Δｄａｎを減算し、減算した値
を真の柄ズレ量として第１検出位置での柄ズレ量ｄ１ｎ
にセットする（ステップＳ９７０）。そして、「ＲＥＴ
ＵＲＮ」に抜けて本ルーチンを一旦終了する。

【００５２】以上のようにして柄間隔誤差Δｄｎの絶対
値が０．５ｍｍより大きい場合は（Ｓ９１０）、真の柄
ズレ量ｄ１ｎを算出する（Ｓ９７０）。この結果、大き
な値である柄ズレ量ｄ１ｎに応じた上送り量の変更制御
（図１２：Ｓ３８０）が実行される。

【００５３】こうして上送り量の変更制御（Ｓ３８０）
を繰り返していくと、柄間隔誤差Δｄｎが解消していく
。すると、前記ステップＳ９１０において柄間隔誤差Δ
ｄｎの絶対値が０．５ｍｍ以下と判断するに至る。この
場合、次のステップＳ９２０において柄間隔誤差補正を
していたと判断し、続いて、柄間隔補佐補正終了ポイン
トを算出していたか否かを判断する（Ｓ９８０）。はじ
めは柄間隔誤差補正終了ポイントを算出していないと判
断し（Ｓ９８０）、柄間隔誤差補正終了ポイントを算出
する（Ｓ９９０）。柄間隔誤差補正終了ポイントは、柄
間隔誤差補正開始ポイントと同様に第１検出位置と針落
ち間との距離を考慮するためのもので、柄間隔誤差補正
を終了するタイミング（遅延時間）を決定する。柄間隔
誤差補正終了ポイントの算出は、第１・第２検出位置の
柄ズレ量演算時間、縫製速度、第１検出位置と針落ち間
との距離に基づいて行なわれる。尚、柄間隔誤差補正終
了ポイントを算出していたと判断した場合（Ｓ９８０）
は、上記ステップＳ９９０の処理をスキップする。

【００５４】次に、柄間隔誤差補正終了ポイント（遅延
時間）に到達したか否かを判断し（Ｓ１０００）、到達
していない場合は、柄間隔誤差補正を継続するとして、
ステップＳ９６０に移行して、既述したように補正用柄
間隔誤差Δｄａｎを算出する（Ｓ９６０）と共に、真の
柄ズレ量ｄ１ｎを求める（Ｓ９７０）。したがって、柄
間隔誤差の補正をした真の柄ズレ量ｄ１ｎを算出しなが
ら縫製作業が進む。

【００５５】こうするうちにステップＳ１０００におい
て柄間隔誤差補正終了ポイントに到達したと判断すると
、柄間隔誤差が存在する部分についての柄合わせ縫製が
終了したとして、本ルーチンを終了し、既述したように
柄ズレ量ｄ１ｎに応じて上送り量の変更制御（Ｓ３８０
）を実行する。

【００５６】以上説明した処理をまとめると、一対の加
工布８７，８８の各々に対し、送り方向に相前後する第
１検出位置および第２検出位置で同時に加工布８７，８
８の柄の位置を検出する。そして、２箇所で検出した柄
の位置情報に基づいて、柄ズレ量ｄ１ｎ，ｄ２ｎを演算
する（Ｓ３７０）。演算した柄ズレ量ｄ１ｎ，ｄ２ｎは
、柄という視点からみても各加工布８７，８８の相対的
な位置関係をほぼ示している。次に、柄ズレ量ｄ１ｎ，
ｄ２ｎに基づいて、柄間隔誤差Δｄｎを演算する（Ｓ９
００）。柄間隔誤差Δｄｎは柄ズレ量ｄ１ｎ，ｄ２ｎの
大きさを違えるから、柄ズレ量ｄ１ｎ，ｄ２ｎに基づい
て柄間隔誤差Δｄｎが演算できる。そして、演算した柄
間隔誤差Δｄｎの絶対値が０．５ｍｍより大きい場合、
補正が必要として、補正に適した補正用柄間隔誤差Δｄ
ａｎを算出する（Ｓ９６０）。次に、補正用柄間隔誤差
Δｄａｎに基づいて真の柄ズレ量ｄ１ｎを演算する（Ｓ
９７０）。真の柄ズレ量ｄ１ｎは、柄間隔誤差Δｄｎの
影響を排除した各加工布８７，８８の真の相対的な位置
関係を示している。この結果、柄間隔誤差Δｄｎが大き
い場合、柄間隔誤差Δｄｎの影響を排除した真の柄ズレ
量ｄ１ｎに基づき、柄間隔誤差を補正する柄合わせ縫製
が実行される。

【００５７】なお、以上説明した構成において、ＣＰＵ
１６３が実行する明度演算サブルーチン（図１３）が目
印ずれ量演算手段を実現し、ズレ量の演算処理ルーチン
（図１６）の主にステップＳ９００，Ｓ９６０の処理が
目印間隔誤差演算手段を実現する。

【００５８】次に、掛かり具合いの検出機能について説
明する。まず、掛かり具合いを求めようとする一対の生
地を重ね合わせてミシンにセットする。そして、例えば
、図示しない掛かり具合い検出スイッチの操作などを通
して掛かり具合い検出機能の開始を指示する。

【００５９】こうして掛かり具合いの検出機能の開始が
指示されると、ＣＰＵ１６３は柄間隔誤差および生地の
掛かり具合いを演算する処理ルーチン（図１５〜１８）
を起動する。

【００６０】まず、図１５に示すように、適当に上送り
歯圧力や押え圧力を設定して決めた上送り量Ｘ１にてミ
シンを運転する処理を実行する（Ｓ６００）。次に、柄
間隔誤差を考慮してズレ量を演算する処理（Ｓ６１０）
を行なう。つまり、前述したズレ量の演算処理ルーチン
（図１９）を実行する。これにより既述した処理を経て
、第１検出位置における一対の加工布どうしの間の柄ズ
レであって、柄間隔誤差を補正した真の柄ズレ量ｄ１ｎ
を演算する。次に、演算した柄ズレ量ｄ１ｎを変数ｄＡ
１にセットする（Ｓ６２０）。

【００６１】この後、所定距離例えば１０ｃｍ縫製する
まで待ち（Ｓ６３０）、１０ｃｍ縫製すると、再び柄間
隔誤差を考慮してズレ量を演算する処理（Ｓ６４０）を
行なう。前述したズレ量の演算処理ルーチン（図１９）
を実行して、１０ｃｍ縫製後の第１検出位置における一
対の加工布どうしの柄ズレであって、柄間隔誤差を補正
した真の柄ズレ量ｄ１ｎを演算する。次に、ズレ量の変
化量ｄｗを演算する（Ｓ６５０）。ズレの変化量ｄｗは
１０ｃｍ縫製前のズレ量ｄＡ１から、１０ｃｍ縫製後の
ズレ量ｄ１ｎを減算することにより得られる。そして、
算出したズレ量の変化量ｄｗを変数Ｙ１にセットする（
Ｓ６６０）。

【００６２】これまでの処理の過程を図２４に模式的に
示す。図２４は上送り量とズレ量の変化量との関係をグ
ラフにしたものである。以上の処理により上送り量Ｘ１
でのズレ量の変化量Ｙ１が得られる。

【００６３】次に、上送り歯圧力や押え圧力の設定を変
えて、上送り量Ｘ１から上送り量Ｘ２に変更し、上送り
量Ｘ２にてミシンを運転する処理を実行する（Ｓ６７０
）。そして、柄間隔誤差を考慮してズレ量を演算する処
理（Ｓ６８０）を行なう。ズレ量の演算処理ルーチン（
図１９）の実行により、上送り量Ｘ２という条件での第
１検出位置における一対の加工布どうしの柄ズレであっ
て、柄間隔誤差を補正した真の柄ズレ量ｄ１ｎを演算す
る。

【００６４】次に、演算した柄ズレ量ｄ１ｎを変数ｄＢ
１にセットする（Ｓ６９０）。続いて、１０ｃｍ縫製す
るまで待ち（Ｓ７００）、１０ｃｍ縫製すると、再び柄
間隔誤差を考慮してズレ量を演算する処理（Ｓ７１０）
を行なう。ズレ量の演算処理ルーチン（図１９）の実行
により、上送り量Ｘ２という条件のもとで１０ｃｍ縫製
後の、第１検出位置における一対の加工布どうしの柄ズ
レであって、柄間隔誤差を補正した真の柄ズレ量ｄ１ｎ
を演算する。

【００６５】次に、ズレ量の変化量ｄｗを演算する（Ｓ
７２０）。ズレの変化量ｄｗは１０ｃｍ縫製前のズレ量
ｄＢ１から、１０ｃｍ縫製後のズレ量ｄ１ｎを減算する
ことで得られる。そして、算出したズレの変化量ｄｗを
変数Ｙ２にセットする（Ｓ７３０）。以上の処理により
、今度は図２４において、上送り量Ｘ２でのズレ量の変
化量Ｙ２が得られる。

【００６６】そして、求めた上送り量Ｘ１でのズレ量の
変化量Ｙ１と、上送り量Ｘ２でのスレ量の変化量Ｙ２と
を下式 Ｘ３＝（Ｘ１・Ｙ２−Ｘ２・Ｙ１）／（Ｘ１−Ｘ２）に
代入し、ズレ量の変化量ｄｗを値零（Ｙ３＝０）にする
適正送り量Ｘ３を求める（Ｓ７４０）。つまり、図２４
に示すように、上送り量Ｘ１でのズレ量の変化量Ｙ１と
、上送り量Ｘ２でのズレ量の変化量Ｙ２との２点を直線
で結んだ線上にある、ズレ量の変化量ｄｗを値零（Ｙ３
＝０）にする上送り量Ｘ３を求める。

【００６７】次に、図１７に示すように、Ｙ１の絶対値
がＹ２の絶対値以上か否かを判断し（Ｓ７５０）、「Ｙ
ＥＳ」と判断すれば、続いてＹ１が値零以上か否かを判
断する（Ｓ７６０）。「ＮＯ」と判断すれば、続いてＹ
２が値零以上か否かを判断する（Ｓ７８０）。ステップ
Ｓ７６０でＹ１が値零以上であり「ＹＥＳ」と判断した
場合、あるいはステップＳ７８０でＹ２が値零以上であ
る「ＹＥＳ」と判断した場合、ステップＳ７４０で算出
したＸ３から正の定数Ｓを減算した値をＸ４にセットす
る処理を行なう（Ｓ７７０）。これに対して、ステップ
Ｓ７６０でＹ１が値零より小さく「ＮＯ」と判断した場
合、あるいはステップＳ７８０でＹ２が値零より小さく
「ＮＯ」と判断した場合、ステップＳ７４０で算出した
Ｘ３に正の定数Ｓを加算した値をＸ４にセットする処理
（Ｓ７９０）を行なう。

【００６８】上述のように定数Ｓを減算（Ｓ７７０）ま
たは加算（Ｓ７９０）するのは、以下の理由による。例
えば図２４においては、Ｘ２と適正送り量Ｘ３との大き
な間隔に比べて、Ｘ１と適正送り量Ｘ３との間隔は小さ
い。このため、いせ込み側の掛かり具合いαに関しては
Ｘ２とＸ３との関係から後述するように高い精度で求め
ることができるが、単にＸ１とＸ３との関係から伸ばし
側の掛かり具合いβを求めるのでは精度が落ちてしまう
。そこで、上記ステップＳ７５０〜Ｓ７９０では、適正
送り量Ｘ３を基準としたＸ１，Ｘ２のちらばりの程度を
判断し、ちらばりが小さい側の値（図２４ではＸ１）に
は定数Ｓを加減するオフセット処理をすることで、ちら
ばりが小さいことを補い、後述するようにして高い精度
の掛かり具合いを求めるのである。

【００６９】Ｘ４を求めると、次に、上送り歯圧力や押
え圧力の設定を変えて、上送り量を値Ｘ４にしてミシン
を運転する処理を実行する（Ｓ８００）。そして、柄間
隔誤差を考慮してズレ量を演算する処理（Ｓ８１０）を
行なう。つまりズレ量の演算処理ルーチン（図１９）の
実行により、上送り量Ｘ４という条件での第１検出位置
における一対の加工布どうしの柄ズレであって、柄間隔
誤差を補正した真の柄ズレ量ｄ１ｎを演算する。演算し
た柄ズレ量ｄ１ｎは変数ｄＤ１にセットする（Ｓ８２０
）。

【００７０】続いて、１０ｃｍ縫製するまで待ち（Ｓ８
３０）、１０ｃｍ縫製すると、再び柄間隔誤差を考慮し
てズレ量を演算する処理（Ｓ８４０）を行なう。ズレ量
の演算処理ルーチン（図１９）の実行により、上送り量
Ｘ４という条件のもとで１０ｃｍ縫製後の、第１検出位
置における一対の加工布どうしの柄ズレであって、柄間
隔誤差を補正した真の柄ズレ量ｄ１ｎを演算する。

【００７１】次に、ズレ量の変化量ｄｗを演算する（Ｓ
８５０）。ズレの変化量ｄｗは１０ｃｍ縫製前のズレ量
ｄＤ１から、１０ｃｍ縫製後のズレ量ｄ１ｎを減算する
ことで得られる。そして、図１８に示すように、算出し
たズレの変化量ｄｗを変数Ｙ４にセットする（Ｓ８６０
）。以上の処理により、今度は図２４において、上送り
量Ｘ４でのズレ量の変化量Ｙ４が得られる。

【００７２】以上の処理を経て、４対の上送り量Ｘとズ
レ量の変化量Ｙとのデータ（Ｘ１，Ｙ１），（Ｘ２，Ｙ
２），（Ｘ３，Ｙ３），（Ｘ４，Ｙ４）が得られると、
これら４対のデータに基づいて、いせ込み側での掛かり
具合いαと、伸ばし側での掛かり具合いβを演算する処
理（Ｓ８７０）を実行し、「ＲＥＴＵＲＮ」に抜けて本
ルーチンを一旦終了する。いせ込み側での掛かり具合い
αと伸ばし側での掛かり具合いβは、図２４に示すよう
に、上送り量Ｘ３で値零のズレ量の変化量Ｙ３の座標点
を基準にして、いせ込み側と伸ばし側のそれぞれの側に
上記対のデータに基づいて引いた直線ｌ１，ｌ２の傾き
である。直線は最小二乗法を用いて求められる。

【００７３】以上説明したように、この柄合わせミシン
によれば掛かり具合いを自動的に検出できるという効果
を奏する。 （第２実施例）図２５に第２実施例の電子制御装置を示
す。前述の第１実施例と同じ構成については同じ符号を
付している。この電子制御装置は、ＣＰＵ１６３等にバ
スを介して接続される３個の駆動回路２４０，２４１，
２４２を備える。各駆動回路２４０，２４１，２４２は
それぞれ表示灯（１）２４３、表示灯（２）２４４、表
示灯（３）２４５を指令に応じて点滅させる。

【００７４】また、ＲＯＭ１６５には、図２６のグラフ
に相当する関数あるいはテーブルが格納されている。図
２６は掛かり具合いの適否関係を示すグラフである。い
せ込み側の掛かり具合いαと伸ばし側の掛かり具合いβ
が適正であるか否かは、図２６において、いせ込み側と
伸ばし側のそれぞれに引かれる直線（その傾きが掛かり
具合いα，βを示す）が図示した斜線領域内に収まるか
否かに等しい。例えば直線Ａは斜線領域内に収まってい
るから、直線Ａの傾きをもつ掛かり具合いα，βは適正
であることが判る。直線Ｂ，Ｃのように斜線領域を外れ
る掛かり具合いは適正でないことが判る。また、直線Ｂ
のように傾きが大きいと、掛かり過ぎであることが判る
。直線Ｃのように傾きが小さいと、掛かりが悪いことが
判る。電子制御装置のＲＯＭ１６５（図２５）には、こ
の図２６のグラフに相当するテーブルと、テーブルを参
照して掛かり具合いが適正か否かを判断する掛かり具合
い適否判断処理ルーチンのプログラムが格納されている
。なお、他の構成は第１実施例の構成と実質的に同じで
あるから説明を省略する。

【００７５】上記構成の柄合わせミシンでは、第１実施
例で説明したようにしていせ込み側の掛かり具合いαと
、伸ばし側の掛かり具合いβとが検出されると、掛かり
具合い適否判断処理ルーチンを実行して、以下のように
掛かり具合いα，βの適否を表示灯２４３，２４４，２
４５で報知する。まず、検出した掛かり具合いα，βを
、図２６のグラフに相当するＲＯＭ１６５内のテーブル
に照らす。そして、掛かり具合いα，βにかかる直線が
、図２６の直線Ａのように斜線領域内に収まるか否かを
判断する。収まる場合は掛かり具合いα，βが適正であ
るとして、適正であることを示す表示灯（２）２４４を
点灯させる。

【００７６】これに対して、掛かり具合いα，βにかか
る直線が図２６の斜線領域内にないと判断した場合は、
次に直線の傾きが大きく図２６の直線Ｂのように斜線領
域を外れるか、あるいは直線の傾きが小さく図２６の直
線Ｃのように斜線領域を外れるか、そのいずれであるか
を判断する。その結果、直線の傾きが直線Ｂのように大
きいと判断した場合は、掛かり過ぎることを示す表示灯
（１）２４３を点灯させる。使用者は表示灯（１）２４
３の点灯をみて、掛かり過ぎることを知り、上送り歯圧
力のかけ過ぎや、押え圧力の不足を是正する。

【００７７】また、直線の傾きが直線Ｃのよう小さいと
判断した場合は、掛かりにくいことを示す表示灯（３）
２４５を点灯させる。使用者は、表示灯（３）２４５の
点灯をみて、掛かりが悪いことを知り、上送り歯圧力の
不足や、押え圧力のかけ過ぎを是正する。

【００７８】以上説明した柄合わせミシンによれば、３
個の表示灯２４３，２４４，２４５の点滅により、掛か
り具合いの適否だけでなく、掛かり具合いが適正でない
場合は修正の方向をも示すから、使用者は極めて簡単に
適正な掛かり具合いに調整できるという優れた効果を奏
する。 （第３実施例）図２７に第３実施例の電子制御装置を示
す。前述の第１実施例と同じ構成については同じ符号を
付している。この電子制御装置は、ＣＰＵ１６３等にバ
スを介して接続される４個の駆動回路２５０，２５１，
２５２，２５３を備える。駆動回路２５０，２５１はそ
れぞれ表示灯（１）２５４、表示灯（２）２５５を点滅
させる。表示灯（１）２５４と表示灯（２）２５５とは
前述の第２実施例における表示灯（１）２４３と表示灯
（３）２４５と同様に掛かり具合いの修正の方向を示す
。駆動回路２５２，２５３はそれぞれステップモータ２
５６，２５７を駆動する。ステップモータ２５６，２５
７は上送り歯圧力と押え圧力とを自動的に変更するアク
チュエータである。

【００７９】図２８，２９に上押え歯圧力と押え圧力と
をステップモータ２５６，２５７で調整するための機械
的構造を示す。まず、ステップモータ２５７の駆動によ
り、布押え足８９の押え圧力の自動調整を行なう構造を
説明する。ステップモータ２５７の出力軸にはプーリ２
６７が固定される。プーリ２６７はタイミングベルト２
６８を介してプーリ２６９と接続される。プーリ２６９
は押え調節ねじ２６０の回転軸に固定されている。押え
調節ねじ２６０は布押え足８９に押え圧力を付与する押
えばねの圧縮長さを調整するねじである。したがって、
ステップモータ２５７を所定角度回転し、押え調節ねじ
２６０を所定量回転させることにより、押えばねの圧縮
長さが変わって布押え足８９に発生する押え圧力が調整
される。

【００８０】また、押え調節ねじ２６０の脇には押え調
節ねじ２６０の高さを検出するピン２７０が配置される
。ピン２７０を介して押え調節ねじ２６０の位置をポテ
ンショメータ２７１で検出する構成とすることにより、
押え調節ねじ２６９の位置に基づいて押え圧力を検出で
きるようにされている。

【００８１】他方のステップモータ２５６は上送り歯３
０の送り歯圧力の調整を行なう。即ち、ステップモータ
２５６の出力軸にはプーリ２７２が固定される。プーリ
２７２はタイミングベルト２７３を介してプーリ２７４
に接続される。プーリ２７４は上送り調節軸２７５に固
定されている。上送り調節軸２７５は図示しない上押え
調節ねじを回転させる。上押え調節ねじは、上送り歯３
０に上押え押しピンを介して送り歯圧力を付与する上押
え圧調節ばねの圧縮長さを調節する。したがって、ステ
ップモータ２５６を所定角度回転し上押え調節ねじを所
定量回転することにより、上押え圧調節ばねの圧縮長さ
が変わり、上送り歯３０の送り歯圧力が調整される。な
お、送り歯圧力は、原点位置を出力する原点スイッチ２
７７からのドク２７６の距離、つまりステップモータ２
５６の回転角で検出できる構成にされている。

【００８２】なお、他の構成は、第２実施例と同じ構成
であるので説明を省略する。上記構成においては、第２
実施例において説明したように掛かり具合いα，βが検
出されると、ＲＯＭ１６５に格納されている掛かり具合
い自動調整処理ルーチンを起動して以下のように掛かり
具合いα，βを自動調整する。まず、第２実施例で説明
したようにして、検出された掛かり具合いα，βが適正
か（図２６の直線Ａの領域内）、掛かり過ぎか（図２６
の直線Ｂの領域）、掛かりが悪いか（図２６の直線Ｃの
領域）判断する。掛かり過ぎであると判断すると、表示
灯（１）２５４を点灯させる。そして、ステップモータ
２５６，２５７を制御して、上送り歯圧力のかけ過ぎや
、押え圧力の不足を是正する。また、掛かりが悪いと判
断すると、掛かりが悪いことを示す表示灯（２）２５５
を点灯させる。そして、ステップモータ２５６，２５７
を制御して、上送り歯圧力の不足や、押え圧力のかけ過
ぎを是正する。

【００８３】以上説明した柄合わせミシンによれば、表
示灯２５７，２５５の点滅により掛かり具合いの修正の
方向を示すだけでなく、掛かり具合いα，βを修正すべ
き方向に自動的に修正するから、適正な掛かり具合いα
，βを維持できるという優れた効果を奏する。 （第４実施例）第４実施例は、上送り歯圧力や押え圧力
を変更するのではなく、単位あたりの送り量を変更する
ことで、見かけ上、掛かり具合いα，βを適正な範囲内
に納める構成である。単位あたりの送り量としては、例
えば上送り歯３０の４運動送りの１回あたりのストロー
クが該当する。また、所定距離だけ加工布を移送するの
に必要な４運動送りの回数が該当する。機械的構成は、
第２実施例と同じであるが、ＲＯＭ１６５には単位あた
りの送り量変更処理ルーチンが格納されている。他の構
成は、第２実施例と同じであるから説明を省略する。

【００８４】上記構成においては、第２実施例において
説明したように掛かり具合いα，βが検出されると、Ｒ
ＯＭ１６５に格納されている単位あたりの送り量変更処
理ルーチンを起動して、以下のように掛かり具合いα，
βを見かけ上自動調整する。

【００８５】まず、第２実施例で説明したようにして、
検出された掛かり具合いα，βが適正か（図２６の直線
Ａの領域）、掛かり過ぎか（図２６の直線Ｂの領域）、
掛かりが悪いか（図２６の直線Ｃの領域）判断する。掛
かり過ぎと判断した場合、所期の送り量で移送制御をす
ると実際の生地の送り量が大きくなりすぎ、生地が急激
にいせ込んだり、伸びたりして縫い上がりが悪くなった
り、制御が安定しなくなるから、上記単位あたりの送り
量を小さな値に設定し直す。つまり、例えば上送り歯３
０の４運動送りの１回あたりのストロークを小さくした
り、所定距離だけ生地を移送するのに必要とされる４運
動送りの回数の設定を減少する。また、直線の傾きが直
線Ｃのよう小さいと判断した場合は、所期の送り量で移
送制御をすると実際の生地の送り量が小さくなりすぎ、
柄ズレが発生してもなかなか修正されない結果を招くか
ら、上記単位あたりの送り量を大きな値に設定し直す。 つまり、例えば上送り歯３０の４運動送りの１回あたり
のストロークを大きくしたり、所定距離だけ生地を移送
するのに必要とされる４運動送りの回数の設定を増加す
る。こうして見かけ上の掛かり具合いを適正にする。

【００８６】以上説明した柄合わせミシンにおいては、
第３実施例のような特別な機械的構成（図２８，２９）
を付加しなくても、見かけ上、適正な掛かり具合いを自
動的に維持できるという優れた効果を奏する。

【００８７】以上本発明の実施例について説明したが、
本発明はこうした実施例に限定されるものではなく、例
えば、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々なる
態様で実施しえることは勿論である。例えば、本実施例
では１つの加工布に対して２箇所（第１検出位置、第２
検出位置）で柄検出を行なうが、１つの加工布に対して
１つのＣＣＤカラーセンサを準備し、その画像データを
送り方向に相前後する２つの検出領域に分割することで
、２箇所の柄ズレ量情報を同時に算出するようにしても
よい。また、柄ズレ量の算出について、本実施例では明
度演算サブルーチンにより行なう例を説明したが、加工
布の柄の種類に応じて他のモード２（色相の強度変化演
算サブルーチン），モード３（色相の差分演算サブルー
チン）により算出するようにしてもよい。実施例では上
送り量を下送り量に対して変更するがこの逆であっても
よい。加工布の結合は、縫い針による縫目形成機構の外
、リベット止め機構や接着剤を上下の加工布の間に供給
する接着機構がある。

【００８８】また、本発明は加工布の柄を検出して柄合
わせ縫製を行なうミシンにのみ限定されるものではない
。検出する加工布の目印としては、加工布上に予め所定
間隔毎に織り込まれた磁性体（この場合、検出手段とし
ては、磁気センサーが採用される）や、加工布８７，８
８の縁部に形成された波形縁等の切込がある。

【００８９】

【発明の効果】以上詳述したように本発明の加工布の掛
かり具合い検出装置によれば、掛かり具合いを自動的に
検出できるという効果を奏する。また、検出した掛かり
具合いが適正でない場合は警告を発したり、掛かり具合
いを適正な状態に自動調整する構成とすれば、ミシンの
自動化をより一層追求できるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の基本的構成を例示するブロック図であ
る。

【図２】本発明の一実施例としての柄合わせミシンの柄
検出装置柄検出部の斜視図である。

【図３】柄検出装置の投光部および受光部の断面図であ
る。

【図４】電子制御装置のブロック図である。

【図５】柄合わせミシンの機械的構造を示す斜視図であ
る。

【図６】ミシンの縫目形成部及び柄検出部の断面図であ
る。

【図７】検出部を拡大して示す説明図である。

【図８】投受光用ファイバの端面構造を示す断面図であ
る。

【図９】カラーセンサの構成を示す説明図である。

【図１０】操作パネルの外観を示す説明図である。

【図１１】柄合わせ制御ルーチンの前半部分を示すフロ
ーチャートである。

【図１２】柄合わせ制御ルーチンの後半部分を示すフロ
ーチャートである。

【図１３】明度演算サブルーチンを示すフローチャート
である。

【図１４】割込処理ルーチンを示すフローチャートであ
る。

【図１５】掛かり具合いの演算処理ルーチンの一部を示
すフローチャートである。

【図１６】掛かり具合いの演算処理ルーチンの他の部分
を示すフローチャートである。

【図１７】掛かり具合いの演算処理ルーチンの他の部分
を示すフローチャートである。

【図１８】掛かり具合いの演算処理ルーチンの残りの部
分を示すフローチャートである。

【図１９】ズレ量演算処理ルーチンを示すフローチャー
トである。

【図２０】同期信号と針上信号，針下信号との関係およ
び同期信号と送り量との変化を表すグラフである。

【図２１】上下の加工布の柄データを平滑化した平滑化
データを示す説明図である。

【図２２】平滑化データを微分した微分データを表すグ
ラフである。

【図２３】柄ズレ量演算の様子を示すグラフである。

【図２４】掛かり具合い検出の様子を示す説明図である
。

【図２５】第２実施例の電子制御装置のブロック図であ
る。

【図２６】掛かり具合いの適否判断の様子を示す説明図
である。

【図２７】第３実施例の電子制御装置のブロック図であ
る。

【図２８】掛かり具合いの自動調整機構の側面図である
。

【図２９】掛かり具合いの自動調整機構の正面図である
。

【符号の説明】

１…ミシン，　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　５…アーム，１０…ベッド部，　　　　　　　　
　　１７…主軸，３０…上送り歯，　　　　　　　　　
　　　　　　　　　５１…上送り調節器，５５…ステッ
プモータ，　　　　　　　　　　　　６４…縫い針，６
５…下送り歯，　　　　　　　　　　　　　　７８…下
送り調節器，８７，８８…加工布，　　　　　　　　　
　　　　　　　８９…布押え足，１１３…柄検出部，　
　　　　　　　　　　　　　　　１６０…電子制御装置
，１６３…ＣＰＵ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　所定間隔毎に目印を有する一対の加工
   布を上下に重ね合わせた状態で個別に上移送手段および
   下移送手段により移送する際に該加工布の実際の送り量
   に変化を及ぼす掛かり具合いを検出する掛かり具合い検
   出装置であって、前記一対の加工布の各々に対して、送
   り方向に相前後する複数箇所で同時に前記目印の位置検
   出を行なう目印位置検出手段と、該複数箇所で検出され
   た前記目印の位置情報に基づき、前記複数箇所における
   前記一対の加工布の目印のずれ量を演算する目印ずれ量
   演算手段と、該演算された複数箇所における目印ずれ量
   に基づいて、前記目印の間隔の誤差を演算する目印間隔
   誤差演算手段と、該演算された目印間隔誤差により前記
   目印ずれ量を補正して真の目印ずれ量を演算する真の目
   印ずれ量演算手段と、前記上移送手段および下移送手段
   による前記一対の加工布の移送にかかる相対的な送り量
   を変化させる相対送り量変化手段と、該相対送り量変化
   手段が相対的な送り量を変化させることにより発生した
   前記真の目印ずれ量の変化量を検出するずれ変化量検出
   手段と、前記相対送り量変化手段が変化させた相対的な
   送り量に対して発生した前記真の目印ずれ量の変化量の
   大きさから前記加工布の掛かり具合いを検出する掛かり
   具合い検出手段とを備えることを特徴とする加工布の掛
   かり具合い検出装置。
2. 【請求項２】　　請求項１項記載の加工布の掛かり具合
   い検出装置において、さらに、検出した掛かり具合いの
   度合いに応じた警告を発生する警告手段を備えることを
   特徴とする加工布の掛かり具合い検出装置。
3. 【請求項３】　　請求項１項または２項記載の加工布の
   掛かり具合い検出装置において、さらに、検出した掛か
   り具合いの度合いに応じて上移送手段の上送り歯力およ
   び／または押え圧力を調整する調整手段を備えることを
   特徴とする加工布の掛かり具合い検出装置。
4. 【請求項４】　　請求項１項、２項、または３項記載の
   加工布の掛かり具合い検出装置において、さらに、検出
   した掛かり具合いの度合いに応じて上移送手段の単位あ
   たりの送り量を補正する単位送り量補正手段を備えるこ
   とを特徴とする加工布の掛かり具合い検出装置。