JPH04258336A - 鍛造による各種素材の加工方法 - Google Patents
鍛造による各種素材の加工方法Info
- Publication number
- JPH04258336A JPH04258336A JP1557991A JP1557991A JPH04258336A JP H04258336 A JPH04258336 A JP H04258336A JP 1557991 A JP1557991 A JP 1557991A JP 1557991 A JP1557991 A JP 1557991A JP H04258336 A JPH04258336 A JP H04258336A
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- JP
- Japan
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- hole
- molded product
- raw material
- die
- forging
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は鍛造による各種素材の
加工方法に係り、特に冷間鍛造のうち圧印加工に関する
ものである。
加工方法に係り、特に冷間鍛造のうち圧印加工に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、ナイフの柄の側板を圧印加工す
る場合には、図９及び図１０に示す素材１を上型と下型
とにより加圧し、図１１に示すように成形する。次に、
図１２及び図１３に示すように成形品２の外周を縁切り
する。ところが、従来の圧印加工では、成形品２の表裏
両面の中央部ほど盛り上がって成形品２の断面各部分の
板厚が一定にならない問題があった。そのため、成形品
２の表裏両面に他の部品を重ね合わせると、それらの間
に隙間ができる欠点があった。それを防ぐため、成形品
２を研削する作業が必要となっていた。
る場合には、図９及び図１０に示す素材１を上型と下型
とにより加圧し、図１１に示すように成形する。次に、
図１２及び図１３に示すように成形品２の外周を縁切り
する。ところが、従来の圧印加工では、成形品２の表裏
両面の中央部ほど盛り上がって成形品２の断面各部分の
板厚が一定にならない問題があった。そのため、成形品
２の表裏両面に他の部品を重ね合わせると、それらの間
に隙間ができる欠点があった。それを防ぐため、成形品
２を研削する作業が必要となっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このように従来の問題
点は成形品の中央部ほど盛り上がる点にあり、本発明は
このような盛り上がりを防止することを目的としている
。
点は成形品の中央部ほど盛り上がる点にあり、本発明は
このような盛り上がりを防止することを目的としている
。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この目的に鑑み、本発明
にかかる各種素材の加工方法は、後記する実施例の図面
に示すように、鍛造前の素材１に予め孔３を形成し、そ
の後この素材３を型により加圧して成形品２を型鍛造し
たものである。
にかかる各種素材の加工方法は、後記する実施例の図面
に示すように、鍛造前の素材１に予め孔３を形成し、そ
の後この素材３を型により加圧して成形品２を型鍛造し
たものである。
【０００５】
【作用】この型鍛造時、素材１はその孔３側へ流れ、孔
３が押しつぶされて成形品２に亀裂４ができる。
３が押しつぶされて成形品２に亀裂４ができる。
【０００６】
【第１実施例】まず、本発明をナイフの柄の側板につい
て具体化した第１実施例を図１〜図５に従って説明する
。図１及び図２に示すように素材１の中央部に孔３が貫
設されている。この素材１を上型と下型とにより圧印加
工すると、図３に示す成形品２ができる。その圧印加工
時、素材１はその孔３側へも流れ、孔３が押しつぶされ
て成形品２に亀裂４ができるとともに、成形品２の外周
にはフラッシュ５ができる。この成形品２の外周を縁切
りしてフラッシュ５を取り除くと、図４及び図５に示す
成形品２となる。
て具体化した第１実施例を図１〜図５に従って説明する
。図１及び図２に示すように素材１の中央部に孔３が貫
設されている。この素材１を上型と下型とにより圧印加
工すると、図３に示す成形品２ができる。その圧印加工
時、素材１はその孔３側へも流れ、孔３が押しつぶされ
て成形品２に亀裂４ができるとともに、成形品２の外周
にはフラッシュ５ができる。この成形品２の外周を縁切
りしてフラッシュ５を取り除くと、図４及び図５に示す
成形品２となる。
【０００７】本実施例にかかる圧印加工によれば、加工
前に予め素材１に孔３を設けたので、素材１が孔３側へ
流れて成形品２の中央部に盛り上がりができにくくなり
、成形品２の断面各部分の板厚が一定になる。従って、
成形品２の表側にある凹部２ａの内底面や裏面２ｂが平
面に近くなる。そのため、この凹部２ａの内底面や裏面
２ｂに他の部品を重ね合わせても、それらの間に隙間が
できにくくなる。また、型に対する成形圧が低くなり、
成形品２の型離れが良くなる。
前に予め素材１に孔３を設けたので、素材１が孔３側へ
流れて成形品２の中央部に盛り上がりができにくくなり
、成形品２の断面各部分の板厚が一定になる。従って、
成形品２の表側にある凹部２ａの内底面や裏面２ｂが平
面に近くなる。そのため、この凹部２ａの内底面や裏面
２ｂに他の部品を重ね合わせても、それらの間に隙間が
できにくくなる。また、型に対する成形圧が低くなり、
成形品２の型離れが良くなる。
【０００８】
【第２実施例】次に、本発明を爪切りの押圧操作てこに
ついて具体化した第２実施例を図６から図８に従って説
明する。図６及び図７に示す成形品２は前述した第１実
施例の場合と同様にして圧印加工により製造される。図
示はしないが、加工前の素材には予め孔が貫設されてい
る。そして、圧印加工によりこの孔が押しつぶされ、成
形品２に亀裂４として残る。圧印加工時、素材が孔側へ
流れるため、成形品２の表裏両側の凹部２ａの内底面が
平面に近くなる。図８に示すように表側の凹部２ａに装
飾板６を嵌め込んだり、裏側の凹部２ａに爪やすり７を
嵌め込んでも、それらの間に隙間ができにくくなる。
ついて具体化した第２実施例を図６から図８に従って説
明する。図６及び図７に示す成形品２は前述した第１実
施例の場合と同様にして圧印加工により製造される。図
示はしないが、加工前の素材には予め孔が貫設されてい
る。そして、圧印加工によりこの孔が押しつぶされ、成
形品２に亀裂４として残る。圧印加工時、素材が孔側へ
流れるため、成形品２の表裏両側の凹部２ａの内底面が
平面に近くなる。図８に示すように表側の凹部２ａに装
飾板６を嵌め込んだり、裏側の凹部２ａに爪やすり７を
嵌め込んでも、それらの間に隙間ができにくくなる。
【０００９】前記第１実施例において孔３は素材１に貫
設されているが、素材１が流れる空間があればよいので
、孔３は必ずしも貫設状態にする必要はない。なお、他
の冷間鍛造ばかりではなく、熱間鍛造にも本発明は応用
できる。
設されているが、素材１が流れる空間があればよいので
、孔３は必ずしも貫設状態にする必要はない。なお、他
の冷間鍛造ばかりではなく、熱間鍛造にも本発明は応用
できる。
【００１０】
【発明の効果】本発明によれば、鍛造前に予め素材１に
孔３を設けたので、鍛造時素材１が孔３側へ流れて成形
品２の中央部に盛り上がりができにくくなるとともに、
型に対する成形圧が低くなり、成形品２の型離れが良く
なる。
孔３を設けたので、鍛造時素材１が孔３側へ流れて成形
品２の中央部に盛り上がりができにくくなるとともに、
型に対する成形圧が低くなり、成形品２の型離れが良く
なる。
【図１】第１実施例において圧印加工前の素材を示す斜
視図である。
視図である。
【図２】図１に示す素材の断面図である。
【図３】図１に示す素材を圧印加工した縁切り前の成形
品を示す斜視図である。
品を示す斜視図である。
【図４】図３に示す成形品を縁切りした状態を示す斜視
図である。
図である。
【図５】図４に示す成形品の断面図である。
【図６】第２実施例において素材を圧印加工した後成形
品を縁切りした状態を示す斜視図である。
品を縁切りした状態を示す斜視図である。
【図７】図６に示す成形品の断面図である。
【図８】図７に示す成形品に装飾板や爪やすりを嵌め込
んだ状態を示す断面図である。
んだ状態を示す断面図である。
【図９】従来の素材を示す斜視図である。
【図１０】図９に示す素材の断面図である。
【図１１】図９に示す素材を圧印加工した縁切り前の成
形品を示す斜視図である。
形品を示す斜視図である。
【図１２】図１１に示す成形品を縁切りした状態を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図１３】図１２に示す成形品の断面図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 鍛造前の素材（１）に予め孔（３）を
形成し、その後この素材（３）を型により加圧して成形
品（２）を型鍛造することを特徴とする鍛造による各種
素材の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1557991A JPH04258336A (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 鍛造による各種素材の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1557991A JPH04258336A (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 鍛造による各種素材の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04258336A true JPH04258336A (ja) | 1992-09-14 |
Family
ID=11892643
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1557991A Pending JPH04258336A (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 鍛造による各種素材の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04258336A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55122644A (en) * | 1979-03-15 | 1980-09-20 | Tsuguo Togashi | Production of turnbuckle |
| JPH026032A (ja) * | 1988-06-24 | 1990-01-10 | Aida Eng Ltd | 環状溝の成形方法 |
| JPH02147128A (ja) * | 1988-11-26 | 1990-06-06 | Mitsumi Electric Co Ltd | プレス加工に於ける軸受加工法 |
| JPH0321431A (ja) * | 1989-06-19 | 1991-01-30 | Toshiba Corp | 凹部形成方法 |
-
1991
- 1991-02-06 JP JP1557991A patent/JPH04258336A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55122644A (en) * | 1979-03-15 | 1980-09-20 | Tsuguo Togashi | Production of turnbuckle |
| JPH026032A (ja) * | 1988-06-24 | 1990-01-10 | Aida Eng Ltd | 環状溝の成形方法 |
| JPH02147128A (ja) * | 1988-11-26 | 1990-06-06 | Mitsumi Electric Co Ltd | プレス加工に於ける軸受加工法 |
| JPH0321431A (ja) * | 1989-06-19 | 1991-01-30 | Toshiba Corp | 凹部形成方法 |
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