JPH04259779A - スパークプラグ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、中心電極と、該中心電
極を包囲する絶縁体と、該絶縁体の少なくとも一部を包
囲する外側シェルと、中心電極との間にスパークギャッ
プを形成するように配置された少なくとも１つの接地電
極とを有するスパークプラグに関する。また、本発明は
上記形式のスパークプラグの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のスパークプラグの製造、すなわち
種々の部品の組み立て及びこれに関連する欠点について
以下に説明する。組立てが簡単で、従って安価に製造で
きるスパークプラグを提供することが望まれている。ま
た、エンジンの燃焼室内の圧力に対する耐久性に関し、
従来のスパークプラグの構造を改良することも望まれて
いる。

【０００３】これまで、スパークプラグは、現行の国際
規格及び既存のエンジンに適合する或るサイズに作られ
ている。今や、エンジン製造業者は、進歩したエンジン
設計に寄与できる小型のスパークプラグを要求する傾向
がある。従って、既知のスパークプラグの全体サイズよ
り小さい全体サイズをもつスパークプラグを提供するこ
とが望まれている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従って本発明の目的は
、従来のスパークプラグを小型化でき且つ燃焼室圧力に
対する耐久性に優れたスパークプラグ及びその製造方法
を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明のスパークプラグ
の特徴は、スパークギャップに面するシェルの端部が、
絶縁体の最も太い箇所の外径よりも大きい内径を有して
おり、絶縁体をシェルのスパークギャップ側の端部（す
なわち、シェルの底部）からシェル内に挿入できること
にある（ボトムアップ形すなわち倒置形組立体）。

【０００６】本発明によるスパークプラグの製造方法の
特徴は、スパークギャップに面する側のシェルの端部か
らシェル内に絶縁体を挿入することにある。本発明のス
パークプラグの構造により、シェルには、スパークギャ
ップに面する内側の環状座を設けることができ、絶縁体
は、シェルの前記座に当接するように形成することがで
きる。シェルの前記座に対し絶縁体が当接することによ
り、あらゆる状況下において、絶縁体に対して燃焼室か
ら作用する圧力に耐えることが可能になり、且つシェル
の内部に配置された絶縁体、中心電極並びに他の全ての
構成部品（コア組立体）が燃焼室内の前記圧力により不
意に飛び出すことがないように保証することができる。

【０００７】本発明によるスパークプラグのこの特徴は
、種々のスパークプラグ組立体（トップダウン形すなわ
ち従来の組立体）により定まる種々のスパークプラグ構
造のためにコア組立体の不意の飛び出しが生じることが
ある従来のスパークプラグに比べ、大きな改良である。 実際、これまでは、スパークプラグはシェルの上端部（
すなわち、エンジンに取り付けて使用するときのスパー
クプラグの外側の端部）の方向から組立てられている。 従って、従来のスパークプラグにおいては、シェルの座
及び絶縁体の肩部の方向が、本発明のスパークプラグと
は逆の方向を向いており、燃焼室内の圧力に耐えるには
付加的手段が必要である。従来のトップダウン形組立体
は、その構造的制限のため、前記付加的手段を充分に強
くすることがかなり困難なことが経験的に実証されてい
る。

【０００８】本発明のスパークプラグのシェルの座はほ
ぼ円錐状内面の形態をなしており、絶縁体外面は、シェ
ルの座の形状に対応する形状にすることができる。しか
しながら、本発明の好ましい実施例においては、シェル
の座は絶縁体に設けられた肩部に当接できる形状を有し
ている。本発明の方法においてスパークプラグの種々の
構成部品の組立てを簡単化するには、例えば中心電極の
ようにできる限り多くの構成部品を、シェルの下端部か
らシェル内に挿入できるようにするのが好ましい。この
特徴は更に別の利点を有しているが、この点については
後述する。

【０００９】スパークプラグの熱価が、主として、絶縁
体とシェルとの間の環状空間（この環状空間はスパーク
プラグに一般的に存在し且つスパークギャップに向かっ
て開放している）の深さに基づいて定まることは良く知
られている。これまで、絶縁体及びシェルの種々の設計
により、環状空間のサイズを変化させている。スパーク
プラグの熱価は、汎用の構成部品を備えたプラグを用い
且つ環状空間の一部に熱伝導性材料を配置することによ
り変化できることが見出されている。熱伝導性材料を配
置する環状空間の部分のサイズによってプラグの熱価が
決定される。本件出願人により本願と同時に出願された
「汎用の構成部品からなるスパークプラグ（Ｓｐａｒｋ
　Ｐｌｕｇｓ　ｗｉｔｈ　Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ　Ｃｏｍ
ｐｏｎｅｎｔｓ）」という名称に係る係属中の米国特許
出願には、熱伝導性材料を用いることが記載されている
。本発明によるスパークプラグの製造方法においては、
インサートの使用が特に便利である。なぜならば、イン
サートはスパークプラグの下端部から環状空間内に挿入
できるからである。

【００１０】本発明の方法によれば、絶縁体内にぴった
りと嵌入され且つ絶縁体の全長にわたって延びている円
筒状の中心電極を用いて、ノンサプレッサ形スパークプ
ラグ（雑音抑制器を備えていないスパークプラグ）を構
成することができる。或いは、抵抗エレメント（サプレ
ッサエレメント）が必要な場合には、後で詳述するよう
にして、炎加熱による抵抗シール（ｆｉｒｅｄ−ｉｎ　
ｒｅｓｉｓｔｉｖｅ　ｓｅａｌ）を設けることもできる
。

【００１１】本発明に使用される絶縁体は、その少なく
とも外側部分（上部）の直径が、従来の対応するプラグ
に使用される絶縁体よりもかなり小さくするのが好まし
い。しかしながら、標準サイズの絶縁体を用いるか、小
径の絶縁体の周囲にカラーを付加して標準サイズにする
ことにより、現在使用されている標準サイズ形プラグを
本発明に従って構成することもできる。

【００１２】

【実施例】本発明の他の好ましい特徴及び利点は、添付
図面に関連して述べる幾つかの好ましい実施例について
の以下の説明により明らかになるであろう。以下に参照
すべき全ての図面において、スパークプラグは、それら
の「スパークギャップ」すなわち「内端部（下端部）」
を下に、「外端部（上端部）」を上にして示してある。 また、全ての図面において、シェル、絶縁体及び接地電
極をカットし、内部部品を露出させた状態が示されてい
る。

【００１３】最初に図１及び図２に示すように、一般的
な従来のスパークプラグは、中心電極１と、ロッドの形
態をなす導体２と、ばね３と、サプレッサ（雑音抑制器
）４と、ターミナル５と、絶縁体６とを有している。 これらの構成部品は、一般に、スパークプラグのコア組
立体と呼ばれているものである。絶縁体６は、上記構成
部品１、２、３、４、５を受け入れる中心ボア７を有し
ている。これらの構成部品１、２、３、４、５の機能は
当業者に良く理解されており、従ってここで詳細には説
明しないことにする。

【００１４】絶縁体６のボア７は、その上端部よりも下
端部の方が細くなっており、従って上向きの座８が形成
されている。中心電極１は、座８と係合できるように、
その上端部が太く形成されていて、構成部品をボア７内
で軸線方向に位置決めできるようになっている。中心電
極１は、ボア７の細い下端部内にぴったりと嵌入される
。図２に示すように、導体２とボア７の内表面との間に
は空間９が存在し、この空間９には専用の粉末シール材
（図１にその全体を番号３０で示してある）が充填され
る。この粉末シール材は、特に、導体２及び中心電極１
がそれらの所望位置から移動しないようにするためのも
のである。ターミナル５は細い下部５ａを備えており、
該下部５ａは絶縁体６のボア７内にぴったりと嵌入され
る寸法を有している。ターミナル５の上部５ｂは太く、
両部分５ａ、５ｂは、組立て後に絶縁体６の上端部の上
に載置される下向きの肩部５ｃにより結合されている。

【００１５】以上のように、ボア７には座８が設けられ
ていること、及び中心電極１の上端部には座８に対応す
る太い部分が設けられていることから、コア組立体の構
成部品１、２、３、４、５は、これらが絶縁体６の上部
のみから挿入できるように製造されている。また、図１
及び図２に示す従来のスパークプラグは、コア組立体の
下端部を包囲するシェル１０を有している。シェル１０
には、図示のように上向きの座１２が形成されており、
該座１２は絶縁体６の対応する肩部１４を位置決めする
。従って、製造時に、絶縁体６は、図示のようにシェル
１０の上端部からシェル１０内に挿入される。シェル１
０の座１２と絶縁体６の肩部１４との間には、ガスケッ
ト１５が配置される。特に防止すべきことは、エンジン
の燃焼室からのガスがスパークプラグに侵入することで
ある。シェル１０には接地電極１６が取り付けられてお
り、該接地電極１６は、絶縁体６から突出している中心
電極１の端部との間にスパークギャップ１７を形成する
ように配置される。

【００１６】絶縁体６の肩部１４は、該絶縁体６の最も
太い部分を形成するフランジ２０の一部である。シェル
１０の上部は、絶縁体６のフランジ２０の上方でシェル
１０と絶縁体６との間に空間１８が形成されるように、
フランジ２０を包囲できる形状を有している。シェル１
０の上縁部に折り返しフランジ１９を形成する前に、こ
の空間１８にも専用の粉末３０が充填される。折り返し
フランジ１９の形成により粉末３０が閉じ込められ、ス
パークプラグの組立てが完了する。

【００１７】従来のスパークプラグの上記構造は多数の
欠点を有している。すなわち、コア組立体の形成だけで
も、いわゆる粉末タンピング工程を４回必要とし、コア
をシェル１０内に組み付けるには更に２回の粉末タンピ
ング工程を要する。上記のように、スパークプラグの製
造における特別な問題は、エンジンの燃焼室内の非常に
高いガス圧力に対し確実に耐え得るようにすることであ
る。この圧力は、スパークギャップに面するコア組立体
の端部に作用し、前述のように、折り返しフランジ１９
及び空間１８内の粉末による保持力が充分に強くない場
合には、コア組立体がシェル１０から飛び出てしまうこ
ともある。

【００１８】以下の説明から理解されようが、従来のス
パークプラグのもつこれらの欠点は、本発明のスパーク
プラグにより（より詳しくは、従来のスパークプラグに
おいてしばしば弱い箇所となっていた絶縁体６とシェル
１０との間の適当な粉末及び折り返しフランジ１９を無
くすことにより）解消される。次に、図３及び図４に関
連して本発明の第１実施例によるスパークプラグを説明
する。これらの図３及び図４には、いわゆる「ノンサプ
レッサ」プラグが示されている。このプラグでは、コア
組立体は、簡単にも、中心電極１０１と、絶縁体１０６
と、ターミナル１０５とで構成されている。

【００１９】絶縁体１０６はその全長に沿って延びてい
るボア１０７を備えており、該ボア１０７は一定の断面
積を有している。中心電極１０１は、軸１０３とヘッド
１０４とを備えた釘のような形状を有している。ヘッド
１０４は、組み立てられたプラグにおいて、絶縁体１０
６の下面１０６ａに当接する座１０４ａを形成している
。組立て時に、中心電極１０１は、図示のように絶縁体
１０６の下端部から絶縁体１０６のボア１０７内に挿入
される。

【００２０】中心電極１０１の軸１０３は絶縁体１０６
のボア１０７よりも長いため、組立て後に絶縁体１０６
の上端部から突出する。ターミナル１０５は、中心電極
１０１のこの突出端部を包囲する円筒状のカラーで構成
されている。ターミナル１０５と絶縁体１０６との間に
はガスケット１０９が配置され、該ガスケット１０９は
、中心電極１０１の軸１０３の周囲に緊密に嵌入される
。このガスケット１０９の目的は、軸１０３と絶縁体１
０６との間を通って燃焼室から逃散することがあるあら
ゆる燃焼ガスに対するシールとして作用することにある
。完成したプラグにおいて、軸１０３の端部は、ターミ
ナル１０５の上面と同一面になるのが好ましい。

【００２１】シェル１１０は、図面の下方に示す第１部
分１１０ａと、上方に示す第２部分１１０ｂとを備えて
いる。シェル１１０はその長さ方向に沿うボア１１１を
備えており、該ボア１１１は、その第１部分１１０ａの
直径よりも第２部分１１０ｂの直径の方が小さく、従っ
てボア１１１には環状の座１１２が形成されている。絶
縁体１０６にはフランジ１２０が設けられており、該フ
ランジ１２０は上向きの肩部１１３を備えている。本発
明の製造方法によれば、組立て時に、絶縁体１０６は、
図示のように、その肩部１１３がシェル１１０の座１１
２に当接するまで、シェル１１０の下端部からシェル１
１０内に挿入される。従って、シェル１１０の第１部分
１１０ａにおけるボア１１１の内径は、絶縁体１０６の
最も太い部分であるフランジ１２０の外径よりも大きく
なくてはならない。座１１２と肩部１１３との間にはガ
スケット１１５を配置して、燃焼室からのガスの逃散を
防止するのが好ましい。シェル１１０には、その下部（
第１部分）１１０ａの外側にフランジ１１９が設けられ
ている。このフランジ１１９は、プラグの使用時に、エ
ンジンのシリンダヘッドに当接する部分である。

【００２２】絶縁体１０６は、任意の適当な手段により
シェル１１０のボア１１１内に保持される。その一例は
、シェル１１０の座１１２に対して絶縁体１０６を保持
しておくスプリングワッシャ１１４である。このスプリ
ングワッシャ１１４は、シェル１１０の内表面に形成さ
れた環状凹部内に保持される。絶縁体１０６の保持手段
の他の例については後述する。

【００２３】シェル１１０の下端部には接地電極１１６
が取り付けられ、該接地電極１１６は中心電極１０１の
ヘッド１０４との間にスパークギャップ１１７が形成さ
れるように配置される。これにより、組立体が完成した
ことになる。図３及び図４のスパークプラグは、本発明
による幾つかの異なる方法で組み立てられることが理解
されよう。例えば、中心電極１０１は、絶縁体１０６を
シェル１１０に挿入する前又は挿入後のいずれにおいて
も、絶縁体１０６に挿入することができる。また、ター
ミナル１０５とガスケット１０９とを互いに同心位置に
クランプしておけば、中心電極１０１を、１工程で、絶
縁体１０６、ガスケット１０９及びターミナル１０５に
挿通させることができる。別の方法として、ガスケット
１０９及びターミナル１０５は、中心電極１０１を絶縁
体１０６に挿入した後で、且つ絶縁体１０６をシェル１
１０に挿入する前又は挿入後に、中心電極１０１の端部
に配置してもよい。

【００２４】接地電極１１６は、絶縁体１０６をシェル
１１０に取り付ける前にシェル１１０に取り付けること
ができ、この場合には、図３に示すように、接地電極１
１６を「真直」位置に維持しておく。別の方法として、
図４に示す形状に曲げる前又は後に、最終工程として接
地電極１１６をシェル１１０に固定してもよい。以上の
ように、図３及び図４に関連して説明したスパークプラ
グは、その下端部すなわちスパークギャップ側の端部（
使用時に燃焼室内にある側の端部）から、個々の構成部
品を互いに挿入することにより組み立てられる（すなわ
ち、ボトムアップ形すなわち倒置形組立体である）。 これは、上記とは反対側の端部（使用時に燃焼室外にあ
る側の端部）から構成部品を挿入して組み立てるように
設計された従来のスパークプラグ（トップダウン形すな
わち従来の組立体）とは顕著に異なる点である。

【００２５】図３及び図４に示すスパークプラグの構造
は、従来の構造に比べ多くの利点を有している。第１の
利点は、エンジンの燃焼室内の圧力に耐える能力がかな
り大きいことである。実際に、絶縁体１０６は、その肩
部１１３がシェル１１０の座１１２に当接しているため
、シェル１１０から押し出されることが防止される。 シェル１１０の座１１２及び絶縁体１０６の対応する肩
部１１３は、図示のものよりかなり大きくできることに
留意すべきである。本発明によるこの新しい構造は、従
来技術のスパークプラグに用いられている専用の粉末と
折り返しフランジとの組合せ構造に比べ遙かに効率的で
ある。

【００２６】更に注目すべきは、シェル１１０の小さい
方のボア部分（第２部分）１１０ｂの領域における壁厚
が、シェル１１０の残部の壁厚に比べかなり厚いため、
この領域を強化できることである。従来のスパークプラ
グの折り返しフランジ１９（図２）と比較すると、本発
明のスパークプラグの上記領域の壁厚はかなり厚く、従
って、故障を生じることなくエンジンの燃焼室内の圧力
に耐えることができる。

【００２７】また、中心電極１０１の肩部（座）１０４
ａが絶縁体１０６の下面に当接しているため、中心電極
１０１を絶縁体１０６から飛び出させようとする燃焼室
内の圧力に耐えることができる。スプリングワッシャ１
１４のような、シェル１１０内に絶縁体１０６を保持し
ておく手段は比較的弱いばね力のものでよい。これは、
使用時には、燃焼室からの圧力により絶縁体１０６がシ
ェル１１０から落下することがないからである。このス
プリングワッシャ１１４は、スパークプラグの取扱い時
に、絶縁体１０６が外れないようにするためのものに過
ぎない。

【００２８】従来のスパークプラグと比べて本発明のス
パークプラグの方が優れている他の利点は、本発明のス
パークプラグの方が製造工程が少なくて済むことである
。主としてこの理由は、絶縁体１０６とシェル１１０と
の間に専用の粉末が不要であり、従ってこの粉末のため
のタンピング工程も不要であること、及び折り返すべき
フランジも不要であるという事実による。

【００２９】更に、図３及び図４のスパークプラグは、
小型に製造することができる。図２と図４とを比較すれ
ば、シェル１０、１１０の下部は両者共ほぼ同じである
が、図４のシェル１１０の上部（第２部分）１１０ｂは
直径がかなり小さくなっている。図４のシェル１１０は
、図２のスパークプラグを用いるエンジンと同じエンジ
ンに適合できるように設計されており、従ってスパーク
側端部の大きさは同じである。しかしながら、他の適用
例の場合には、スパーク側端部の直径を更に小さくする
ことができる。

【００３０】また、図４のスパークプラグの絶縁体１０
６の直径は、下部を除くその全長にわたって、図２のス
パークプラグの絶縁体６の直径よりも小さい。ノンサプ
レッサ形プラグも、図４に示すプラグよりかなり短く作
ることができる。中心電極１０１にヘッド１０４が設け
られているため、図２のスパークプラグよりも大きなス
パーク表面が得られる。スパーク表面が大きい程スパー
クプラグの寿命を延ばすことができるため、これは優れ
た特徴である。実際に、小さなスパーク表面は早く消耗
する。

【００３１】シェル１１０の下部のボア１１１の直径は
、絶縁体１０６の下部の直径よりも大きいため、組み立
てられたプラグにおいては、絶縁体１０６とシェル１１
０との間に環状空間１１８が存在する。従来技術におい
て良く知られているように、この環状空間１１８の深さ
Ｘを変えることによりプラグの熱価を変えることができ
る。なぜならば、この環状空間１１８は、スパークギャ
ップ１１７からエンジンのシリンダヘッドへの伝熱経路
を形成するからである。これまで、種々の絶縁体及び／
又はシェルを設けることにより環状空間１１８の深さＸ
を変化させて、種々の熱価をもつスパークプラグが製造
されている。本件出願人により本願と同時に出願された
前述の米国特許出願に記載されているように、環状空間
の一部に熱伝導性材料を充填して、該熱伝導性材料を絶
縁体及びシェルと緊密に接触させることにより、普通の
スパークプラグの熱価を変えることができる。

【００３２】本発明によるスパークプラグの熱価は、こ
の方法で便利に変化させることができる。なぜならば、
接地電極１１６を最終的に取り付ける前は、環状空間１
１８の開端部から熱伝導性材料を環状空間１１８内に導
入できるからである。現に係属中の上記米国特許出願に
記載されているように、熱伝導性材料は、粉末、適当な
形状の円筒体又は螺旋ばねの形態にして挿入され、これ
らがシェルの内表面及び絶縁体の外表面と緊密に接触す
るように所定位置にスタンピングされる。熱伝導性材料
は、例えば銅のような金属が好ましい。

【００３３】図５〜図８には本発明の第２実施例が示さ
れており、この第２実施例は、熱伝導性材料が付加され
ている点を除き、図３及び図４の実施例と同じである。 図３〜図８において、同じ部品は同じ参照番号で表され
ている。図６〜図８には３つのスパークプラグが示され
ており、これらのスパークプラグは、番号１３０ａ、１
３０ｂ及び１３０ｃで示すインサートの長さを除き同じ
ものであり、また、他の全ての特徴は図４のスパークプ
ラグと同じである。同一プラグの場合には、インサート
１３０のサイズによってプラグの熱価が決定される。図
５は、３つの異なるインサート１３０ａ、１３０ｂ及び
１３０ｃを付加したスパークプラグについての図３と同
様な分解図である。図６〜図８は、図６の比較的「ホッ
ト」（しかしながら、図４のプラグ程にはホットでない
）なプラグなプラグから、図８の「コールド」プラグま
での或るレンジが示されていることが理解されよう。 熱伝導性材料は、絶縁体１０６をシェル１１０内の所定
位置に保持する働きも有している。

【００３４】前述のように、図４及び図６〜図８に示す
スパークプラグの絶縁体１０６は、従来のスパークプラ
グの絶縁体よりも直径が小さい。本発明のスパークプラ
グは、例えば、既存のブーツ形スパークプラグコネクタ
に適合するように構成するのが好ましく、このためには
、本発明のスパークプラグの外部寸法を従来のスパーク
プラグの外部寸法と同じにする必要がある。これは、本
発明によれば、種々のサイズの絶縁体を用いることによ
り容易に達成される。別の方法として、スパークプラグ
の或るレンジは、汎用の絶縁体と、その上部又は外部を
包囲するカラー（カラーは、選択された適用例にプラグ
を使用できるようにする適当な寸法を有している）とを
用いて、本発明に従って構成することができる。

【００３５】図９及び図１０は、上記カラーを設けたス
パークプラグの、それぞれ分解図及び完成断面図である
。これまでに説明した部品と同じ部品は、図９及び図１
０においても同じ参照番号で表されている。図９及び図
１０のスパークプラグは、この絶縁体２０６が、シェル
１１０から上方に突出したストレートな側面部を有して
いるのに対し、図３〜図８のスパークプラグの絶縁体１
０６がリブ付き部分を有しているという点を除き、図５
及び図７のスパークプラグと同じである。この部分はカ
ラー２３０により包囲されている。カラー２３０は、絶
縁体２０６の周囲にぴったりと嵌入できる形状を有して
おり且つ図２に示す従来のスパークプラグのシェル１０
から突出する絶縁体６の部分と同じ外形寸法を有してい
る。図１０のスパークプラグのガスケット２０９は、図
３〜図８のスパークプラグのガスケット１０９よりも大
きく、カラー２３０と絶縁体２０６との間のあらゆる空
間をシールできるようになっていることに注目すべきで
ある。

【００３６】本発明によれば、種々に適用できる種々の
サイズのカラーを備えた或るレンジのスパークプラグを
、汎用の絶縁体２０６を用いて製造することができる。 カラー２３０は、絶縁体２０６と同じ材料で作るのが好
ましい。図３〜図１０に関連して説明した上記全てのス
パークプラグはノンサプレッサ形プラグである。しかし
ながら、本発明に従って構成されたプラグにサプレッサ
を組み込むことは簡単なことである。図１１には、本発
明のスパークプラグに使用するのに適したサプレッサを
備えたコア組立体が示されている。

【００３７】図示のコア組立体は、上記絶縁体１０６、
２０６と同じ外形寸法をもつ絶縁体３０６を有している
。しかしながら、この絶縁体３０６は、一定直径のボア
ではなく、ボア３０７の第１部分（下部）３０７ａの直
径は第２部分３０７ｂより小さい。従って、両部分３０
７ａ、３０７ｂの間に座３１１が形成されるが、この機
能については後述する。

【００３８】このコア組立体は中心電極３０１を有して
おり、該中心電極３０１は軸３０３と、絶縁体３０６の
下面に当接するヘッド３０４とを備えている。軸３０３
は、絶縁体３０６の座３１１の直ぐ上方で終端している
。組立て時に、中心電極３０１は、絶縁体３０６の下端
部（すなわちスパークギャップ側の端部）から絶縁体３
０６内に挿入される。

【００３９】図１１に示すコア組立体は更に、より詳細
に後述するサプレッサシール３１２と、導体３０２と、
ターミナル３０５と、ガスケット３０９とを有している
。ターミナル３０５と導体３０２とは一体成形すること
ができる。或いは、ターミナル３０５は、破線で示すよ
うに導体３０２の端部に嵌着されるカラーで構成するこ
ともできる。導体３０２は、上方から絶縁体３０６内に
挿入される。

【００４０】導体３０２を挿入する前に、サプレッサと
しての少量のガラス−金属粉末を、絶縁体３０６の上部
のベース（第２部分）３０７ｂ内に注ぎ込む。これによ
り、ガラス−金属粉末が、中心電極３０１の端部を覆い
且つ中心電極３０１とボア３０７との間の空間を充填す
る。ターミナル３０５及び導体３０２を挿入した後、コ
ア組立体を炎加熱してガラス−金属粉末を溶融させ、半
導体を形成する。その後冷却すれば、この半導体が、中
心電極３０１と絶縁体３０６との間のあらゆる空間をシ
ールし且つ無線周波数の妨害を抑制するためのサプレッ
サエレメント３１２が形成される。このサプレッサエレ
メント３１２は、図１及び図２に示す従来のスパークプ
ラグに使用されているばね３及びサプレッサ４の代わり
をする。

【００４１】ガスケット３０９は、ターミナル３０５及
び導体３０２を所定位置に保持する働きをし且つ導体３
０２と絶縁体３０６との間の残余の空間をシールする。 ガスケット３０９は、ターミナル３０５及び導体３０２
が一体エレメントであるか別体エレメントであるかによ
って定まる任意の適当な時点でコア組立体に取り付ける
ことができる。所望ならば、ターミナル３０５又はその
一部を図２のターミナル５と同じ形状にし、これにより
、ターミナル３０５がボア３０７内に延入できるように
して、導体３０２の移動を防止するように構成してもよ
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来技術によるスパークプラグの構成部品を、
それらの一部を断面で示す分解図である。

【図２】図１の構成部品から組み立てたスパークプラグ
の部分断面図である。

【図３】本発明の第１実施例によるスパークプラグの構
成部品を、それらの一部を断面で示す分解図である。

【図４】図３の構成部品から組み立てたスパークプラグ
の部分断面図である。

【図５】本発明の第２実施例によるスパークプラグの構
成部品を、それらの一部を断面で示す分解図である。

【図６】図５に示す構成部品から組み立てた３つのスパ
ークプラグのうちの１つのスパークプラグを示す部分断
面図である。

【図７】図５に示す構成部品から組み立てた３つのスパ
ークプラグのうちの他の１つのスパークプラグを示す部
分断面図である。

【図８】図５に示す構成部品から組み立てた３つのスパ
ークプラグのうちの更に他の１つのスパークプラグを示
す部分断面図である。

【図９】本発明の第３実施例によるスパークプラグの構
成部品を、それらの一部を断面で示す分解図である。

【図１０】図９に示す構成部品から組み立てたスパーク
プラグを示す部分断面図である。

【図１１】本発明の第４実施例によるスパークプラグの
コア組立体を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１０１　　中心電極 １０３　　中心電極の軸 １０４　　中心電極のヘッド １０４ａ　　中心電極の座 １０５　　ターミナル １０６　　絶縁体 １０６ａ　　絶縁体の下面 １０７　　絶縁体のボア １０９　　ガスケット １１０　　シェル １１０ａ　　シェルの第１部分 １１０ｂ　　シェルの第２部分 １１１　　シェルのボア １１２　　シェルの座 １１３　　絶縁体の肩部 １１４　　スプリングワッシャ １１５　　ガスケット １１６　　接地電極 １１７　　スパークギャップ １１８　　環状空間 １１９　　シェルのフランジ １２０　　絶縁体のフランジ １３０ａ　　インサート １３０ｂ　　インサート １３０ｃ　　インサート ２０６　　絶縁体 ２０９　　ガスケット ２３０　　カラー ３０１　　中心電極 ３０２　　導体 ３０３　　中心電極の軸 ３０４　　中心電極のヘッド ３０５　　ターミナル ３０６　　絶縁体 ３０７　　ボア ３０７ａ　　ボアの第１部分 ３０７ｂ　　ボアの第２部分 ３０９　　ガスケット ３１２　　サプレッサ（雑音抑制器、サプレッサエレメ
ント）

Claims (23)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　中心電極（１０１）と、該中心電極（
   １０１）を包囲する絶縁体（１０６）と、該絶縁体（１
   ０６）の少なくとも一部を包囲する外側シェル（１１０
   ）と、中心電極（１０１）との間にスパークギャップ（
   １１７）を形成するように配置された少なくとも１つの
   接地電極（１１６）とを有するスパークプラグにおいて
   、スパークギャップ（１１７）に面する前記シェル（１
   １０）の端部（１１０ａ）が、前記絶縁体（１０６）の
   最も太い箇所の外径よりも大きい内径を有しており、前
   記絶縁体（１０６）を前記シェル（１１０）のスパーク
   ギャップ側の端部から前記シェル（１１０）内に挿入で
   きることを特徴とするスパークプラグ。
2. 【請求項２】　　前記シェル（１１０）がスパークギャ
   ップ（１１７）に面した全体として環状の座（１１２）
   を有しており、前記絶縁体（１０６）が座（１１２）に
   当接できる形状を有していることを特徴とする請求項１
   に記載のスパークプラグ。
3. 【請求項３】　　前記座（１１２）と絶縁体（１０６、
   １１３）との間にはシール（１１５）が配置されている
   ことを特徴とする請求項２に記載のスパークプラグ。
4. 【請求項４】　　前記中心電極（１０１）が軸（１０３
   ）を有しており、該軸（１０３）のスパークギャップ側
   の端部には絶縁体（１０６）の表面に当接するヘッド（
   １０４）が設けられていることを特徴とする請求項１〜
   ３のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
5. 【請求項５】　　絶縁体（２０６）の一部が、スパーク
   ギャップ（１１７）から離れる方向にシェル（１１０）
   を超えて延びており且つカラー（２３０）により包囲さ
   れていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項
   に記載のスパークプラグ。
6. 【請求項６】　　前記中心電極（１０１）がスパークギ
   ャップから離れる方向に絶縁体（１０６）から突出して
   おり、前記中心電極（１０１）が、中心電極（１０１）
   の前記突出する端部を包囲するカラーの形態をなすター
   ミナル（１０５）を更に有していることを特徴とする請
   求項１〜５のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
7. 【請求項７】　　前記中心電極（１０１）がサプレッサ
   エレメントを介してターミナルに連結されていることを
   特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のスパー
   クプラグ。
8. 【請求項８】　　前記サプレッサエレメントが、電極（
   ３０１）の端部を覆うシール（３１２）の形態をなして
   いることを特徴とする請求項７に記載のスパークプラグ
   。
9. 【請求項９】　　前記サプレッサエレメントとターミナ
   ルとの間には導体（３０２）が延びていることを特徴と
   する請求項７又は８に記載のスパークプラグ。
10. 【請求項１０】　　前記導体（３０２）がスパークギャ
    ップから離れる方向に絶縁体（３０６）から突出してお
    り、前記導体（３０２）が、導体（３０２）の前記突出
    する端部を包囲するカラーの形態をなすターミナル（３
    ０５）を更に有していることを特徴とする請求項９に記
    載のスパークプラグ。
11. 【請求項１１】　　前記ターミナル（３０５）が導体（
    ３０２）と一体であることを特徴とする請求項９に記載
    のスパークプラグ。
12. 【請求項１２】　　前記絶縁体（１０６）とシェル（１
    １０）との間には、スパークギャップ（１１７）に向か
    って開放している環状空間（１１８）があり、絶縁体（
    １０６）をシェル（１１０）内に保持すべく前記環状空
    間（１１８）内に配置された保持手段を更に有している
    ことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載
    のスパークプラグ。
13. 【請求項１３】　　前記保持手段が環状のスプリングワ
    ッシャ（１１４）からなることを特徴とする請求項１２
    に記載のスパークプラグ。
14. 【請求項１４】　　前記絶縁体（１０６）とシェル（１
    １０）との間には、スパークギャップ（１１７）に向か
    って開放している環状空間（１１８）があり、該環状空
    間（１１８）の一部には、絶縁体（１０６）及びシェル
    （１１０）と緊密に接触するように配置された熱伝導性
    材料（１３０）が充填されていることを特徴とする請求
    項１〜１３のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
15. 【請求項１５】　　前記熱伝導性材料（１３０）が粉末
    からなることを特徴とする請求項１４に記載のスパーク
    プラグ。
16. 【請求項１６】　　前記熱伝導性材料（１３０）が円筒
    体からなることを特徴とする請求項１４又は１５に記載
    のスパークプラグ。
17. 【請求項１７】　　前記熱伝導性材料（１３０）が螺旋
    ばねからなることを特徴とする請求項１４〜１６のいず
    れか１項に記載のスパークプラグ。
18. 【請求項１８】　　前記熱伝導性材料（１３０）が金属
    であることを特徴とする請求項１４〜１７のいずれか１
    項に記載のスパークプラグ。
19. 【請求項１９】　　前記熱伝導性材料（１３０）が銅で
    あることを特徴とする請求項１４〜１８のいずれか１項
    に記載のスパークプラグ。
20. 【請求項２０】　　添付図面の図３〜図１１のいずれか
    に関連して説明したものと実質的に同じスパークプラグ
    。
21. 【請求項２１】　　全体として円筒状の絶縁体（１０６
    ）のボア内に中心電極（１０１）を挿入する工程と、絶
    縁体（１０６）に、その少なくとも一部を包囲するシェ
    ル（１１０）を設ける工程と、中心電極（１０１）との
    間にスパークギャップ（１１７）を形成するように接地
    電極（１１６）を配置する工程とを有するスパークプラ
    グの製造方法において、前記絶縁体（１０６）を、スパ
    ークギャップ（１１７）に面するシェルの端部（１１０
    ａ）から該シェル（１１０）内に挿入することを特徴と
    するスパークプラグの製造方法。
22. 【請求項２２】　　前記中心電極（１０１）を、スパー
    クギャップ（１１７）に面する絶縁体（１０６）の端部
    から該絶縁体（１０６）内に挿入することを特徴とする
    請求項２１に記載のスパークプラグの製造方法。
23. 【請求項２３】　　前記絶縁体（１０６）とシェル（１
    １０）との間には、スパークギャップ（１１７）に向か
    って開放している環状空間（１１８）が設けられており
    、該環状空間（１１８）の開端部内には熱伝導性材料（
    １３０）が挿入されることを特徴とする請求項２１又は
    ２２に記載のスパークプラグ。