JPH04266930A

JPH04266930A - 高嵩密度ポリカーボネート粉末の製造方法

Info

Publication number: JPH04266930A
Application number: JP2827291A
Authority: JP
Inventors: Masaya Okamoto; 正哉岡本; Noriyuki Hisanishi; 律行久西
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1991-02-22
Filing date: 1991-02-22
Publication date: 1992-09-22

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はポリカーボネート粉末の
製造方法に係り、特に嵩密度の高いポリカーボネート粉
末の製造方法に関する。

【０００２】

【背景技術】ポリカーボネートの製造方法としては溶融
重縮合法（エステル交換法）と界面重縮合法（ホスゲン
法）とがあり、工業的にポリカーボネートを製造する方
法としては界面重縮合法が好ましく使用されている。界
面重縮合法に基づくポリカーボネートの製造方法におい
ては、界面重縮合反応により得られたエマルジョン溶液
に洗浄、分離操作を施して、ポリカーボネートの有機溶
媒溶液（溶媒は一般に塩化メチレン）をまず得る。次い
で、得られた有機溶媒溶液からポリカーボネートを粉末
や粒体として分離（回収）する。この後、必要に応じて
、得られたポリカーボネートをペレット状等に成形する
。

【０００３】ポリカーボネートの有機溶媒溶液からポリ
カーボネートを粉末として回収する簡便な方法としては
、ジェットノズル（混合ノズル）にポリカーボネートの
有機溶媒溶液とスチームとを導入し、ジェットノズルか
ら噴射された混合物を配管を通して分離器に導入し、こ
の分離器によりポリカーボネート粉末を回収する方法が
知られている（特公昭６３−１３３３号公報、特公平２
−６５６１号公報、米国特許第３５０８３３９号明細書
）。そして、この方法によりポリカーボネート粉末を回
収するにあたっては、スチームの重量（ＷＳ）とポリカ
ーボネートの有機溶媒溶液中の有機溶媒の重量（ＷＯ）
との比率（ＷＳ／ＷＯ）を１／５よりも大きくして、ス
チームと有機溶媒溶液とを混合ノズルに導入している。この方法は、ポリカーボネートの有機溶媒溶液に貧溶媒
を添加する方法（特公昭４２−１４４７４号公報）や、
ポリカーボネートの有機溶媒溶液の結晶化を利用したニ
ーダーによる破砕方法（特公昭５３−１５８９９号公報
）、あるいはポリカーボネートの有機溶媒溶液を温水に
投入する方法（特願昭６０−１１５６２５号公報）等に
比べて、残存溶媒量の少ないポリカーボネート粉末を簡
便に回収することができるという利点を有している。

【０００４】しかしながら、混合ノズルにポリカーボネ
ートの有機溶媒溶液とスチームとを導入し、混合ノズル
から噴射された混合物からポリカーボネートを粉末とし
て回収する従来方法により得られるポリカーボネート粉
末は糸屑状であり、その嵩密度は０．０５〜０．３５と
低い。このため、得られたポリカーボネート粉末の乾燥
あるいは貯留等の後処理に使用する処理機器の容積効率
も低くなり、これらの処理機器として大型の処理機器を
使用するか、使用する処理機器の容積に見合った生産調
整を行わなければならないという難点があった。さらに
、嵩密度の低いポリカーボネート粉末では、各種の添加
剤との混合性が低く、かつこの粉末をペレットにしたと
きに緻密なペレットが得られない。

【０００５】本発明者らは、このような難点の解決を可
能とする嵩密度の高いポリカーボネート粉末の製造方法
として、ポリカーボネートの有機溶媒溶液とスチームと
を混合ノズルに導入し、この混合ノズルから噴射された
混合物からポリカーボネートを粉末として回収すること
により粉末状ポリカーボネートを製造するにあたって、
前記有機溶媒溶液としてポリカーボネートの濃度が３〜
４０重量％である有機溶媒溶液を用い、導入時の前記ス
チームの重量（ＷＳ）と前記有機溶媒溶液中の有機溶媒
の重量（ＷＯ）との比率（ＷＳ／ＷＯ）を１／１０〜１
／５とすることを特徴とする粉末状ポリカーボネートの
製造方法を既に提案している（特願平３−５３１４号。以下、先願方法という。）。

【０００６】

【発明の目的】本発明の目的は、混合ノズルを用いた従
来方法および先願方法を改良することにより、従来方法
および先願方法でそれぞれ得られるポリカーボネート粉
末よりも嵩密度が高いポリカーボネート粉末を、残存溶
媒量の増加をもたらすことなく簡便に得ることを可能と
する、高嵩密度ポリカーボネート粉末の製造方法を提供
することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の高嵩密度ポリカーボネート粉末の製造方法は、ポリ
カーボネートの濃度が３〜４０重量％である有機溶媒溶
液とスチームとポリカーボネート粉末とを混合ノズルに
導入し、この混合ノズルから噴射された混合物からポリ
カーボネートを粉末として回収することを特徴とするも
のである。

【０００８】以下、本発明を詳細に説明する。まず、本
発明に用いられるポリカーボネートの有機溶媒溶液（以
下、単に有機溶媒溶液ということがある）について説明
する。この有機溶媒溶液におけるポリカーボネートの濃
度は、前述したように３〜４０重量％（以下、重量％を
ｗｔ％と略記する）である。ここで、ポリカーボネート
の濃度を３〜４０ｗｔ％に限定する理由は、３ｗｔ％未
満では高嵩密度ポリカーボネート粉末の生産性が低くな
り過ぎるからであり、一方４０ｗｔ％を超えると有機溶
媒溶液の流動性が低下し過ぎて混合ノズルへの導入が困
難となるからである。

【０００９】上記のポリカーボネートの種類は特に限定
されるものではなく、２価フェノールとホスゲンまたは
炭酸エステル化合物との反応により得られた種々のポリ
カーボネートを使用することができる。ここに２価フェ
ノールおよび炭酸エステル化合物を例示すると、以下の
通りである。

【００１０】■２価フェノール２，２′−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（
ビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）
メタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）フェニルメタ
ン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ナフチルメタン、
ビス（４−ヒドロキシフェニル）−（４−イソプロピル
フェニル）メタン、ジフェニル−ビス（４−ヒドロキシ
フェニル）メタン、ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒド
ロキシフェニル）メタン、ビス（３，５−ジメチル−４
−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒ
ドロキシフェニル）エタン、１−ナフチル−１，１−ビ
ス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１−フェニル−
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，
２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２−メチ
ル−１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフ
ェニル）プロパン、１−エチル−１，１−ビス（４−ヒ
ドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−
ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２
−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）
プロパン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒド
ロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−メチル
−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（
３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１
，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、３，２
−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、１，４−ビ
ス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（
４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、４−メチル−２，
２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、１，１
−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１
，１−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニ
ル）シクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフ
ェニル）ヘキサン、４，４−ビス（４−ヒドロキシフェ
ニル）ヘプタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニ
ル）ノナン、１，１０−ビス（４−ヒドロキシフェニル
）デカンおよび１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル
）シクロドデカン等のジヒドロキシアリールアルカン類
；ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（３
，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）スルホンお
よびビス（３−クロロ−４−ヒドロキシフェニル）スル
ホン等のジヒドロキシアリールスルホン類；ビス（４−
ヒドロキシフェニル）エーテルおよびビス（３，５−ジ
メチル−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のジヒド
ロキシアリールエーテル類；４，４′−ジヒドロキシベ
ンゾフェノンおよび３，３′，５，５′−テトラメチル
−４，４−ジヒドロキシベンゾフェノン等のジヒドロキ
シアリールケトン類；ビス（４−ヒドロキシフェニル）
スルフィド、ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニ
ル）スルフィドおよびビス（３，５−ジメチル−４−ヒ
ドロキシフェニル）スルフィド等のジヒドロキシアリー
ルスルフィド類；ビス（４−ヒドロキシフェニル）スル
ホキシド等のジヒドロキシアリールスルホキシド類；４
，４′−ジヒドロキシジフェニル等のジヒドロキシジフ
ェニル類；ヒドロキノン、レゾルシノールおよびメチル
ヒドロキノン等のジヒドロキシベンゼン類；１，５−ジ
ヒドロキシナフタレンおよび２，６−ジヒドロキシナフ
タレン等のジヒドロキシナフタレン類；等。

【００１１】■炭酸エステル化合物ジフェニルカーボネート等のジアリールカーボネート、
ジメチルカーボネートやジエチルカーボネート等のジア
ルキルカーボネート等。

【００１２】また有機溶媒の種類も、ポリカーボネート
を溶解させるものであってスチームにより蒸発除去でき
るものであれば特に限定されるものではない。このよう
な有機溶媒としては塩化メチレンが好ましいが、塩化エ
チレン、クロロホルム、四塩化炭素、ジオキサン、テト
ラヒドロフラン等を使用することもできる。これらの有
機溶媒は、それぞれ単独で使用してもよいし、混合物と
して使用してもよい。本発明においては、上述した有機
溶媒溶液とスチームとポリカーボネート粉末とを混合ノ
ズルに導入し、この混合ノズルから噴射された混合物か
らポリカーボネートを粉末として回収する。ここで、ス
チームとしては、圧力（混合ノズル導入時の圧力）１〜
１００ｋｇ／ｃｍ２　、温度１００〜３１０℃のものを
使用することが好ましい。また、混合ノズルへのスチー
ムの導入量は、先願方法と同量すなわち混合ノズルに導
入される有機溶媒溶液中の有機溶媒の重量の１／１０〜
１／５倍としてもよいし（以下、この場合を先願方法と
の組合わせという）、従来方法と同量すなわち混合ノズ
ルに導入される有機溶媒溶液中の有機溶媒の重量の１／
５倍よりも多い量としてもよい（以下、この場合を従来
方法との組合わせという）。混合ノズルへのスチームの
導入量が１／１０倍未満では、溶媒の蒸発が不十分とな
る。一方、多量のスチームを混合ノズルに導入しても嵩
密度および生産量が低下するばかりであるため、混合ノ
ズルへのスチーム導入量は、混合ノズルに導入される有
機溶媒溶液中の有機溶媒の重量の１／１０〜１／１倍で
あることが特に好ましい。

【００１３】また混合ノズルに導入されるポリカーボネ
ート粉末としては、前述した有機溶媒溶液に溶解してい
るポリカーボネートと同質のポリカーボネート粉末を用
いてもよし、異質のポリカーボネート粉末を用いてもよ
いが、実用上は同質のポリカーボネート粉末を用いるこ
とが好ましい。このポリカーボネート粉末を混合ノズル
へ導入するにあたっては、専用の配管により単独で導入
してもよいが、実用上は、スチームと混合された状態で
導入したほうが好ましい。ポリカーボネート粉末を、ス
チームと混合された状態で混合ノズルへ導入する方法と
しては、例えば、混合ノズルにスチームを導入するため
の配管（以下、スチームラインということがある）の途
中にポリカーボネート粉末を供給するための配管を設け
、スチームライン中でスチームとポリカーボネート粉末
とを混合させる方法が挙げられる。

【００１４】ポリカーボネート粉末の混合ノズルへの導
入量は、混合ノズルに導入される有機溶媒溶液中のポリ
カーボネートの重量の０．５〜２０％、特に１〜２０％
であることが好ましい。導入量が０．５％未満では、最
終的に得られるポリカーボネート粉末における嵩密度の
向上の程度が低い。一方、２０％を超えて混合ノズルに
導入しても、最終的に得られるポリカーボネート粉末に
おける嵩密度の向上の程度に大きな差は生じない。また
、混合ノズルに導入するポリカーボネート粉末は、その
粒径が８メッシュ以下２００メッシュ以上であることが
好ましい。粒径が８メッシュを超えると混合ノズルへの
フィードが困難となり易く、２００メッシュ未満でも混
合ノズルへのフィードが困難となり易い。

【００１５】有機溶媒溶液、スチームおよびポリカーボ
ネート粉末が導入される混合ノズルとしては如何なる形
式のものも使用することができるが、エジェクター構造
を有するものが好ましい。混合ノズルから噴射された混
合物からのポリカーボネートの回収は、例えば、噴射さ
れた混合物を配管により気固分離サイクロン等の分離器
に導入し、この分離器によりポリカーボネートを分離（
回収）することにより行うことができる。この場合、混
合ノズルと分離器とを結ぶ配管は直管でも曲管でもよい
が、その管径（内径）は５ｍｍ〜２５ｃｍ、管長は５０
ｃｍ〜１０００ｍであることが好ましい。また、管径（
内径Ｄ）に対する管長（Ｌ）の比（Ｌ／Ｄ）は１００〜
１００００であることが好ましい。この比が１００未満
では有機溶媒の蒸発が不十分であり、１００００を超え
ると圧力損失が大きくなるために混合ノズルに導入する
スチームとして高圧のスチームが必要となる。

【００１６】このようにして得られるポリカーボネート
粉末（高嵩密度ポリカーボネート粉末）は顆粒状を呈し
、混合ノズルを用いた従来方法あるいは先願方法により
得られるポリカーボネート粉末よりも嵩密度の高いもの
である。また、この高嵩密度ポリカーボネート粉末にお
ける残存溶媒量は、前記従来方法や先願方法により得ら
れるポリカーボネート粉末における残存溶媒量と同等な
いしそれ以下である。なお本発明は、界面重縮合法によ
りポリカーボネートを製造する際の工程の一部として適
用することもできる。この場合には、混合ノズルに導入
するポリカーボネートの有機溶媒溶液として、界面重縮
合反応により得られたエマルジョン溶液に洗浄、分離操
作を施して得たポリカーボネートの有機溶媒溶液を用い
る。

【００１７】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。実施例１（先願方法との組合わせ）図１に示すように、ポリカーボネートの塩化メチレン溶
液（図中にはＰＣＭと略記）とスチームとポリカーボネ
ート粉末（図中にはＰＣＦと略記）とが導入される混合
ノズル１と、この混合ノズル１から噴射された混合物が
配管１０を通して導入されるサイクロン１１と備えた装
置を用い、以下の要領で高嵩密度ポリカーボネート粉末
を製造した。

【００１８】まず、ポリカーボネート（以下、ＰＣとい
う）として出光石油化学（株）製のタフロンＡ２５００
（商品名）を用い、このＰＣを、有機溶媒である塩化メ
チレン［広島和光純薬（株）製、特級。以下、ＭＣとい
うことがある］に溶解させて、濃度が１３ｗｔ％である
ＰＣの塩化メチレン溶液（以下、ＰＣＭという）を調製
した。次いで、このＰＣＭと、圧力が１４ｋｇ／ｃｍ２
　で温度が１９５℃のスチームと、ポリカーボネート粉
末［商品名：タフロンＦＮ２２００、出光石油化学（株
）製。粒径：１０〜１００メッシュ。ＰＣＦ］とを、そ
れぞれ２１５．５ｋｇ／ｈｒ、２５ｋｇ／ｈｒ、１．４
ｋｇ／ｈｒの割合（フィード速度）でダイヤフラム型ポ
ンプを用いて混合ノズル１に同時に導入した。なおＰＣ
Ｆは、内圧をスチーム圧と同等に保ったホッパー（図１
中には示していない）からロータリーバルブ（図１中に
は示していない）を介してスチームライン（図１中には
示していない）に供給し、スチームと混合された状態で
混合ノズル１に導入した。このときの混合ノズル１への
スチームの導入量（単位時間あたりの重量。以下同じ。）は、この混合ノズル１へ導入されたＰＣＭ中のＭＣの
重量（単位時間あたりの重量。以下同じ。）の１／７．
５倍であり、混合ノズル１へのＰＣＦの導入量（単位時
間あたりの重量。以下同じ。）は、この混合ノズル１へ
導入されたＰＣＭ中のＰＣの重量（単位時間あたりの重
量。以下同じ。）の５％である。

【００１９】なお、混合ノズル１としては図１に示す構
造の混合ノズルを用いた。この混合ノズル１は、噴出口
２を有する第１ノズル３と、この第１ノズル３の噴出嘴
の内部壁に噴出嘴の外壁を当接させて配置された第２ノ
ズル４とを備えている。そして、第１ノズル３の噴出嘴
の内部空間には、混合室５が形成されている。また、第
１ノズル３における噴出嘴には混合室５に連通する貫通
孔６が設けられており、この貫通孔６は、ＰＣＭ供給管
７と連通している。なお、第１ノズル３の噴出嘴の外径
ａは５０ｍｍ、混合室５の最大径ｂは３０ｍｍ、第２ノ
ズル４の先端から混合室５における噴出口２側の端面ま
での距離ｃは５０ｍｍ、第２ノズルの内部空間における
最狭部の径ｄは５ｍｍである。この混合ノズル１におい
て、ＰＣＭ供給管７および貫通孔６を介して混合室５に
導入されたＰＣＭは、第２ノズル４を介して混合室５に
導入された混合状態のスチームおよびＰＣＦと混合され
、混合物となって噴出口２から噴射される。

【００２０】混合ノズル１から噴射された混合物は、内
径（Ｄ）が１０ｍｍ、管長（Ｌ）が１０ｍ、Ｌ／Ｄが１
０００のステンレス製配管１０を通して、図１に示すよ
うに、内容積が０．３ｍ３　のサイクロン１１に導入し
、このサイクロン１１によりＰＣ粉末を分離（回収）す
るとともに、ＭＣおよびスチームをコンデンサー１２に
より凝縮して回収した。図１に示した装置を１時間運転
した後、サイクロン１１の下部より目的の高嵩密度ＰＣ
粉末を得た。得られた高嵩密度ＰＣ粉末の嵩密度および
ＭＣの残存量（以下、残存ＭＣ量という）を表１に示す
。

【００２１】実施例２〜６（先願方法との組合わせ）混
合ノズル１へのＰＣＭの導入量およびＰＣＦの導入量を
表１に示す量とした以外は実施例１と同様にして、図１
に示した装置により高嵩密度ＰＣ粉末を得た。なお表１
に示すように、ＰＣＭおよびＰＣＦの各導入量を表１に
示す量としたことに伴って、混合ノズル１へのスチーム
の導入量（＝２５ｋｇ／ｈｒ）は混合ノズル１へ導入さ
れたＰＣＭ中のＭＣの重量の１／７．５〜１／９倍に、
また混合ノズル１へのＰＣＦの導入量は混合ノズル１へ
導入されたＰＣＭ中のＰＣの重量の２〜１０％になった
。得られた高嵩密度ＰＣ粉末の嵩密度および残存ＭＣ量を
表１に示す。

【００２２】実施例７（先願方法との組合わせ）ＰＣの
濃度が８ｗｔ％のＰＣＭを用い、このＰＣＭの混合ノズ
ル１への導入量およびＰＣＦの混合ノズル１への導入量
を、表１に示すように、それぞれ２０３．８ｋｇ／ｈｒ
、８１５ｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にして、
図１に示した装置により高嵩密度ＰＣ粉末を得た。なお
表１に示すように、ＰＣの濃度、ＰＣＭの導入量および
ＰＣＦの導入量を表１に示す値としたことに伴って、混
合ノズル１へのスチームの導入量（＝２５ｋｇ／ｈｒ）
は混合ノズル１へ導入されたＰＣＭ中のＭＣの重量の１
／７．５倍に、また混合ノズル１へのＰＣＦの導入量は
混合ノズル１へ導入されたＰＣＭ中のＰＣの重量の５％
になり、これらの値は実施例１と同じであった。得られ
た高嵩密度ＰＣ粉末の嵩密度および残存ＭＣ量を表１に
示す。

【００２３】実施例８（先願方法との組合わせ）ＰＣの
濃度が２５ｗｔ％のＰＣＭを用い、このＰＣＭの混合ノ
ズル１への導入量およびＰＣＦの混合ノズル１への導入
量を、表１に示すように、それぞれ２５０ｋｇ／ｈｒ、
３．１３ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にして
、図１に示した装置により高嵩密度ＰＣ粉末を得た。な
お表１に示すように、ＰＣの濃度、ＰＣＭの導入量およ
びＰＣＦの導入量を表１に示す値としたことに伴って、
混合ノズル１へのスチームの導入量（＝２５ｋｇ／ｈｒ
）は混合ノズル１へ導入されたＰＣＭ中のＭＣの重量の
１／７．５倍に、また混合ノズル１へのＰＣＦの導入量
は混合ノズル１へ導入されたＰＣＭ中のＰＣの重量の５
％になり、これらの値は実施例１と同じであった。得ら
れた高嵩密度ＰＣ粉末の嵩密度および残存ＭＣ量を表１
に示す。

【００２４】実施例９〜１０（従来方法との組合わせ）
混合ノズル１へのＰＣＭの導入量およびＰＣＦの導入量
を表１に示す量とした以外は実施例１と同様にして、図
１に示した装置により高嵩密度ＰＣ粉末を得た。なお表
１に示すように、ＰＣＭおよびＰＣＦの各導入量を表１
に示す量としたことに伴って、混合ノズル１へのスチー
ムの導入量（＝２５ｋｇ／ｈｒ）は混合ノズル１へ導入
されたＰＣＭ中のＭＣの重量の１／２倍に、また混合ノ
ズル１へのＰＣＦの導入量は混合ノズル１へ導入された
ＰＣＭ中のＰＣの導入量の５〜１０％になった。得られ
た高嵩密度ＰＣ粉末の嵩密度および残存ＭＣ量を表１に
示す。

【００２５】比較例１（先願方法）表２に示すように、混合ノズル１へＰＣＦを導入しなか
った以外は実施例１と同様にして、図１に示した装置に
よりＰＣ粉末を得た。得られたＰＣ粉末の嵩密度および
残存ＭＣ量を表２に示す。比較例２（先願方法）表２に示すように、混合ノズル１へＰＣＦを導入しなか
った以外は実施例４と同様にして、図１に示した装置に
よりＰＣ粉末を得た。得られたＰＣ粉末の嵩密度および
残存ＭＣ量を表２に示す。比較例３（先願方法）表２に示すように、混合ノズル１へＰＣＦを導入しなか
った以外は実施例７と同様にして、図１に示した装置に
よりＰＣ粉末を得た。得られたＰＣ粉末の嵩密度および
残存ＭＣ量を表２に示す。比較例４（先願方法）表２に示すように、混合ノズル１へＰＣＦを導入しなか
った以外は実施例８と同様にして、図１に示した装置に
よりＰＣ粉末を得た。得られたＰＣ粉末の嵩密度および
残存ＭＣ量を表２に示す。比較例５（従来方法）表２に示すように、混合ノズル１へＰＣＦを導入しなか
った以外は実施例９と同様にして、図１に示した装置に
よりＰＣ粉末を得た。得られたＰＣ粉末の嵩密度および
残存ＭＣ量を表２に示す。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】表１から明らかなように、先願方法をベー
スにＰＣＦを混合ノズルに導入した実施例１〜実施例８
で得られた各高嵩密度ＰＣ粉末の嵩密度は０．５８〜０
．６６ｇ／ｃｃである。これらの値は、先願方法の例で
ある比較例１〜比較例４で得られたＰＣ粉末の嵩密度の
値（０．４７〜０．５５、表２参照。）よりもはるかに
大きい。また、従来方法をベースにＰＣＦを混合ノズル
に導入した実施例９〜実施例１０で得られた各高嵩密度
ＰＣ粉末の嵩密度は０．３６〜０．３８ｇ／ｃｃである
。これらの値は、従来方法の例である比較例５で得られた
ＰＣ粉末の嵩密度の値（０．２５）よりもはるかに大き
い。さらに、実施例１〜実施例１０で得られた各高嵩密
度ＰＣ粉末の残存ＭＣ量は８０〜１００ｗｔｐｐｍ　と
少なく、これらの値は比較例１〜比較例５で得られた各
ＰＣ粉末の残存ＭＣ量（９０〜１００ｗｔｐｐｍ　）と
同等ないしそれ以下である。

【００２９】

【発明の効果】以上説明したように、混合ノズルを用い
た従来方法および先願方法をベースとし、更にポリカー
ボネート粉末を混合ノズルに導入する本発明によれば、
従来方法および先願方法でそれぞれ得られるポリカーボ
ネート粉末よりも嵩密度が高いポリカーボネート粉末を
、残存溶媒量の増加をもたらすことなく簡便に得ること
ができる。また、本発明により得られた高嵩密度ポリカ
ーボネート粉末は、乾燥あるいは貯留等の後処理に使用
する処理機器の容積効率を向上させることが可能である
とともに、緻密なペレットに容易に成形することが可能
である。したがって、本発明を実施することにより、品
質の高いポリカーボネート製品を高い生産性の下に容易
に製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例および比較例でポリカーボネート粉末を
得るために用いた装置を示す概略図である。

【図２】実施例および比較例で用いた混合ノズルを示す
端面図である。

【符号の説明】

１　　混合ノズル２　　噴出口３　　第１ノズル４　　第２ノズル５　　混合室７　　ＰＣＭ供給管１０　　混合ノズルとサイクロンとを結ぶ配管１１　　
サイクロン１２　　コンデンサー

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリカーボネートの濃度が３〜４０重量％
である有機溶媒溶液とスチームとポリカーボネート粉末
とを混合ノズルに導入し、この混合ノズルから噴射され
た混合物からポリカーボネートを粉末として回収するこ
とを特徴とする高嵩密度ポリカーボネート粉末の製造方
法。
【請求項２】有機溶媒溶液とスチームとポリカーボネー
ト粉末とを混合ノズルに導入するにあたり、前記スチー
ムと前記ポリカーボネート粉末とを混合状態にしてから
前記混合ノズルに導入する、請求項１に記載の高嵩密度
ポリカーボネート粉末の製造方法。
【請求項３】混合ノズルへのスチームの導入量を前記混
合ノズルに導入される有機溶媒溶液中の有機溶媒の重量
の１／１０〜１／１倍とし、混合ノズルへのポリカーボ
ネート粉末の導入量を前記混合ノズルに導入される前記
有機溶媒溶液中のポリカーボネートの重量の０．５〜２
０％とする、請求項１または請求項２に記載の高嵩密度
ポリカーボネート粉末の製造方法。
【請求項４】混合ノズルに導入するポリカーボネート粉
末として粒径が８メッシュ以下２００メッシュ以上のポ
リカーボネート粉末を用いる、請求項１ないし請求項３
のいずれか１項に記載の高嵩密度ポリカーボネート粉末
の製造方法。
【請求項５】ポリカーボネートの有機溶媒溶液としてポ
リカーボネートの塩化メチレン溶液を用いる、請求項１
ないし請求項４のいずれか１項に記載の高嵩密度ポリカ
ーボネート粉末の製造方法。