JPH0427008B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） この発明は、マトリツクスを形成するスチレン
−共役ジエンブロツク共重合体に該スチレン−共
役ジエンブロツク共重合体以外のスチレン系樹脂
を分散させた樹脂組成物の成形材料から、高耐衝
撃性の射出成形物を得る方法に関するものであ
る。 （従来の技術） 一般に、スチレン含有量が50重量％以下のスチ
レン−共役ジエンブロツク共重合体が熱可塑性エ
ラストマーとして用いられており、汎用樹脂やエ
ンジニアリングプラスチツクの改質、あるいは粘
着剤・接着剤のベースポリマーとして用いられて
いる（“8883の化学商品”、p667、化学工業日報
社（1983））。一方、スチレン含有量が50重量％を
越えるスチレン−共役ジエンブロツク共重合体は
熱可塑性樹脂（透明耐衝撃性ポリスチレン）とし
て広く用いられており、これをマトリツクスとし
てスチレン系樹脂で補強することも既に公知であ
る（例えば、特公昭60−26429号公報、井上功一、
プラスチツク、35(9)、61（1984）等）。後者の場
合、従来は、スチレン−ブタジエンブロツク共重
合体に各種のスチレン系樹脂を配合してドライブ
レンドを行ない、必要に応じて混練押出機で溶融
ブレンド後ペレツト化し、これを射出成形機に仕
込み、該スチレン−ブタジエンブロツク共重合体
中のスチレン重合体部分のガラス転移温度を下回
る温度に保つた金型内に溶融樹脂を射出して成形
物を得ており、これが最も一般的な改質プロセス
である。 しかしながら、この改質法では成形物の剛性や
耐熱性は改善できるが耐衝撃性は実用上なお不十
分であり、その用途を大幅に拡大するために、更
に高度な耐衝撃性の改良方法が望まれていた。本
発明者らは、特開昭62−91518号に於いて、高い
耐衝撃性を得るためにはマトリツクスを形成する
スチレン−ブタジエンブロツク共重合体と該スチ
レン−ブタジエンブロツク共重合体以外のスチレ
ン系樹脂との両方共に特定の分散状態や秩序構造
に保つ必要があり、単に特定のスチレン−ブタジ
エンブロツク共重合体と特定のスチレン系樹脂を
用いて所定の組成比で混合しても、組成物中のマ
トリツクスを形成するスチレン−ブタジエンブロ
ツク共重合体と該ブロツク共重合体以外のスチレ
ン系樹脂との分散状態や秩序構造を最適になるよ
うにしなければ、目的とする高い耐衝撃性が安定
して得られないことを示した。このことから、本
発明者らは、ドライブレンド物の混練・押出の後
混練物の射出成形という従来のプロセスを用いて
も、混練・押出の際に各樹脂の分散状態や秩序構
造を最適にし、且つこの最適な分散状態や秩序構
造を成形中に失わないようにすれば高い耐衝撃性
を有する最終成形物が得られると考え、混練・押
出工程については、本発明者らは既にマトリツク
スを形成するスチレン−ブタジエンブロツク共重
合体と該ブロツク共重合体以外のスチレン系樹脂
との分散状態や秩序構造が最適となるペレツトの
製造方法に関する特許を出願した。このペレツト
を成形する際に、溶融樹脂に加わる剪断速度とそ
れにより引起こされるマトリツクスや分散相の配
向が非常に少ない圧縮成形法で成形すると、ペレ
ツト中の最適な分散状態や秩序構造がほとんど保
存されるため非常に高い耐衝撃性を有する最終成
形物が得られるが、圧縮成形法は生産性が低く、
スチレン系樹脂組成物の成形物としては実用的で
ない。一方、工業的に一般的に用いられている射
出成形法を用いた場合は、成形時の大きな剪断速
度の影響で成形物の表面付近に極度に発達した配
向層が生じ、この層内にあるマトリツクスや分散
相は共に配向しながら冷却されて分散状態や秩序
構造が大きく乱れるため最終成形物中に望ましい
分散状態や秩序構造を保持することは非常に困難
であり、該ペレツトを用いた射出成形物のアイゾ
ツト衝撃値は全般的に低い値しか得られないとい
う問題点があつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、スチレン系樹脂組成物の上記のよう
な射出成形に伴う問題点を解決すべく射出成形時
に溶融樹脂に加わる剪断歪みを最小にし、成形物
の表面付近に生じる配向層の厚さを可能な限り薄
くすることを目的とする。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、スチレン重合体の含有率が50〜90重
量％のスチレン−共役ジエンブロツク共重合体50
重量％以上と、該スチレン−共役ジエンブロツク
共重合体以外のスチレン系樹脂が50重量％以下か
らなる樹脂組成物の成形材料を射出成形する方法
に於て、１回の成形サイクルの中で、充填される
樹脂が直接接触する金型内のコア・キヤビテイ部
の壁面温度を110〜180℃とした状態で金型内に樹
脂を射出し、充填後にコア・キヤビテイ部の壁面
温度が該スチレン−共役ジエンブロツク共重合体
中のスチレン重合体部分のガラス転移温度以下に
低下した時点で成形物を取出すことを特徴とす
る。本発明による射出成形方法により、金型温度
を一定として得た従来の射出成形物のアイゾツト
衝撃値に比較して高耐衝撃性の射出成形物を得る
ことが可能となつた。 以下に本発明の内容を詳細に説明する。 本発明に使用するマトリツクスを形成するブロ
ツク共重合体は、放射状枝分かれ型、線状のいず
れのものでも使用でき、放射状枝分かれ型ブロツ
ク共重合体の場合一般式Ｘ（−Ｂ−Ｓ）_n、また線状
ブロツク共重合体の場合一般式Ｓ（−Ｂ−Ｓ）−_oＢ
−ＳあるいはＳ（−Ｂ−Ｓ）−_oＢで示される。ここ
で、Ｓは、スチレンよりなる重合体ブロツクであ
る。Ｂは共役ジエンを主とする重合体ブロツクで
あつて、共役ジエン重合体あるいは共役ジエン−
スチレンランダム共重合体であつても良い。Ｘは
放射状枝分かれ型重合体の形成に使用される多官
能性カツプリング剤からすべての官能基を除いた
部分を表わす。ｍはこの多官能性カツプリング剤
の官能基の数を示す３以上の整数である。またｎ
は連続単位の数を示す０以上の整数である。 本発明に使用するマトリツクスを形成するブロ
ツク共重合体は、固体状態で、スチレンよりなる
重合体ブロツクの凝集層と共役ジエンを主とする
重合体ブロツクの凝集層とが交互に秩序良く積層
したミクロ相分離構造をとることが必要で、その
ためには、ブロツク共重合体のスチレン含有量
は、Ｂブロツク中に含まれるスチレン及びＳブロ
ツクを含めて、50〜90重量％が望ましい。このよ
うにした場合に、本発明に使用するスチレン−共
役ジエンブロツク共重合体のミクロ形態が上記の
ような交互層状になりやすく、耐衝撃性の改良効
果が十分に得られやすい。射出成形の場合、スチ
レン−共役ジエンブロツク共重合体のミクロ相分
離構造は、ブロツク共重合体を溶融状態から固体
状態にまで金型内で冷却するときの相分離過程を
経て生じる。ブロツク共重合体のスチレン含有量
が50重量％未満の場合、あるいは90重量％を越え
る場合は、相分離過程をどのように制御しても、
また相分離過程のいかなる段階で構造を凍結して
もブロツク共重合体のミクロ構造が上記のような
交互層状になり得ず、高い耐衝撃性が得られな
い。 本発明に使用するマトリツクスを形成するブロ
ツク共重合体は、一般にアニオンリビング重合法
等によつて製造したものを用いるが、他の公知の
製造方法により製造したものを用いでも良い。製
造条件は、放射状枝分かれ型ブロツク構造、線状
ブロツク構造のいずれの場合についても、従来公
知の如何なる条件であつてもよい。 本発明で言う共役ジエンは、例えば、１、３−
ブタジエン、２−メチル−１、３−ブタジエン
（イソプレン）、２、３−ジメチル−１、３−ブタ
ジエン、１、３−ペンタジエン、１、３−ヘキサ
ジエン等であり１、３−ブタジエン及びイソプレ
ンが好適に使用される。これらは一種だけでなく
二種以上の混合物であつてもよい。 本発明で改質材として使用するスチレン系樹脂
としては、ポリスチレン、スチレンとｏ−あるい
はｍ−あるいはｐ−メチルスチレン、α−メチル
スチレン、ジメチルスチレン等のスチレン誘導体
との共重合物、スチレンとメタクリル酸エステ
ル、無水マレイン酸、アクリロニトリル等との共
重合物、ゴムで変性した耐衝撃性ポリスチレン、
スチレンの含有量が70重量％以上のスチレン−共
役ジエンブロツク共重合体、或いはアクリロニト
リル−スチレン−ブタジエン共重合体等を用いる
ことが出来る。これらのスチレン系樹脂は、２種
以上をブレンドして用いても良い。これらのスチ
レン系樹脂は、従来公知の如何なる製造条件を用
いてもよいが、ブレンド及び射出成形の容易な重
合物を得るために、数平均分子量が１万から50万
の範囲に入るよう調節する必要がある。 本発明に於いて、マトリツクスを形成するスチ
レン−共役ジエンブロツク共重合体の配合割合は
50重量％以上であり、一方改質材として使用する
スチレン系樹脂は50重量％以下であることが必要
である。このように限定した理由は、該ブロツク
共重合体の相がマトリツクスを形成しなければ改
良効果がほとんど得られないからである。 本発明において、スチレン−共役ジエンブロツ
ク共重合体に改質材をブレンドする方法としては
従来公知のさまざまのブレンド方法が可能である
が、得られた成形材料中のマトリツクスを形成す
るスチレン−共役ジエンブロツク共重合体と該ス
チレン−共役ジエンブロツク共重合体以外のスチ
レン系樹脂との両方共に特定の分散状態や秩序構
造に保つ必要があることからドライブレンドのみ
では不可で、溶融ブレンドあるいは溶液ブレンド
が好ましい。特定の分散状態や秩序構造とは特開
昭62−91518号の特許請求の範囲３項に示した形
態である。すなわち、マトリツクスを形成するス
チレン−共役ジエンブロツク共重合体の相は、ス
チレンよりなる重合体ブロツクの凝集層と共役ジ
エンを主とする重合体ブロツクの凝集層とがそれ
ぞれ0.01〜0.05μｍの層厚で交互に秩序良く積層
したミクロ相分離構造をとり、このマトリツクス
相に、該スチレン−共役ジエンブロツク共重合体
以外のスチレン系樹脂全体の25体積％以上が直径
0.1〜1.0μｍの粒状に分散している形態のことで
ある。このような特定の分散状態や秩序構造が得
られるのであれば、溶融ブレンドに使用する混練
機はロール、バンバリミキサー、各種ミル、スク
リユー式押出機、そのほかのミキサーまたはブレ
ンダーのいずれでも良いが、最終的に射出成形機
に仕込みやすい形状・大きさの成形材料に押出す
ことができる押出機能が付いた混練機の使用が最
も望ましい。直接の溶融ブレンドが困難な場合、
例えば、溶融、可塑化温度が数十度以上差のある
場合や、溶融粘度が著しく異なる場合などは溶液
ブレンドを用いる。即ち、前もつて分散媒中に混
合分散してブレンドし、その分散状態を損うこと
なくブレンド物を分散媒から分離すればよい。 本発明に用いる金型は、その設計段階に於て、
金型内に射出された樹脂の流動解析システムを用
いて、樹脂が金型に流入する際の過剰な圧力損を
避けるためスプル・ランナ部、ゲート部の長さを
短くする方向で適正な圧勾配設計と、キヤビテイ
内の均一充填を図る流動バランス設計がなされる
ことが望ましい。過剰な圧力損は剪断速度を増し
て溶融樹脂中の各相の分散状態や秩序構造の乱れ
を助長し成形物の耐衝撃性を低下させるからであ
り、流動バランスが悪いと過充填部分や内部応力
レベルの高い部分が生じて充填後の増粘した樹脂
が流動し、やはり各相の分散状態や秩序構造の乱
れを助長するからである。更に、金型内に充填さ
れた樹脂の均一・急速な昇降温を実現するため
に、最適な金型冷却管配置と通水条件を解析する
システムを用いて冷却管配置とデイメンジヨンを
設計すべきである。 金型内のスプル・ランナ部、ゲート部を流動す
る樹脂に加わる剪断速度を更に小さくするために
は、充填中に樹脂流路が壁面近くで固化した樹脂
のため狭窄しないような状態で射出速度を下げる
のが良いが、そのためにホツトランナ金型やセミ
ホツトランナ金型を用いてもよい。ゲートは金型
内の樹脂流路断面積の最も小さな部分であり、流
入樹脂に加わる剪断速度はゲート部で最大となる
ためサイズと形状の設計は非常に重要である。ホ
ツトランナの場合は樹脂がゲート部に達するまで
冷却されないため射出速度を下げ剪断温度を小さ
く抑えることができるが、ゲートサイズや形状の
決定にはコールドランナのような大きな自由度が
なく設計に注意を要する。途中までホツトランナ
でコア・キヤビテイ部に至る短い距離をコールド
ランナにし、コア・キヤビテイ部との接点には通
常のゲートを用いるセミホツトランナの場合はゲ
ートサイズや形状に対する自由度が大きいため適
正なゲート部の設計を行ないやすい。いずれの場
合にせよ、ホツトランナを用いる場合にはスチレ
ン−共役ジエンブロツク共重合体の劣化や、分散
相となるスチレン系樹脂の会合による分散状態の
変化をできるだけ抑えるため樹脂の滞留部分はで
きるだけ少なくしなければならない。 本発明に於て、成形材料を射出成形する際の射
出・充填条件は、成形材料中のマトリツクスを形
成するスチレン−共役ジエンブロツク共重合体相
と該スチレン−共役ジエンブロツク共重合体以外
のスチレン系樹脂相の分散性や形状の乱れ、及び
成形物の表面付近に生じる各樹脂相の配向による
分散状態や秩序構造の大きな乱れを抑えるため
に、射出・充填時に溶融樹脂に加わる剪断速度を
できるだけ小さくするように設定しなければなら
ない。即ち、射出圧力・射出速度は、可能な限り
低くすることが望ましく、そのために充填時間が
長くなつても、成形物にシヨートやひけ等の外観
不良が見られなければ差し支えない。バレル温度
は180〜250℃とすることが好ましく、200〜240℃
とすることがより好ましい。バレル温度が180℃
未満の場合はバレル内の溶融樹脂の粘度が高く、
射出圧力・射出速度を低くするとシヨートシヨツ
トとなるので好ましくない。250℃を越えると、
ブロツク共重合体中の共役ジエン部分の熱劣化が
早まるため好ましくない。 本発明に於て、成形材料を金型の中に射出する
際に、金型内のコア・キヤビテイ部の温度は110
〜180℃の範囲に設定する。金型内のコア・キヤ
ビテイ部の温度が110℃未満の場合は成形物の表
面付近に生じる配向層が厚くなるため成形物の耐
衝撃性が低下する。金型内のコア・キヤビテイ部
の温度が180℃を越えると、冷却時間と、成形物
を取出した後金型を再びもとの温度にまで昇温さ
せる時間が長くなり、生産性が低下するため好ま
しくない。生産性を低下させずかつ高耐衝撃性の
成形物を得るためには、金型内のコア・キヤビテ
イ部の温度は120〜160℃の範囲に設定するのが好
ましい。また、樹脂を金型に充填した後の冷却速
度は、成形物内部に於けるスチレン系樹脂の会合
による分散状態の変化をできるだけ抑えかつ成形
サイクルを早めるために、0.3℃／秒以上とする
ことが好ましく、１℃／秒以上とすることがより
好ましい。 本発明に於て、樹脂を金型に充填した後、金型
内のコア・キヤビテイ部温度を該ブロツク共重合
体中のスチレン重合体部分のガラス転移温度以下
に下げてから成形物を取出す必要がある。コア・
キヤビテイ部の温度がこのガラス転移温度を上回
る状態では成形物は未硬化の状態であり、コア・
キヤビテイ部形状の成形物への転写ができず好ま
しくない。該ブロツク共重合体中のスチレン重合
体部分のガラス転移温度は、ほとんどの場合90〜
105℃の間にあるため、成形物を取出す時のコ
ア・キヤビテイ部の温度は90℃以下に設定する。 本発明に於て、本発明の効果を損わない範囲で
各種添加剤を添加することができる。例えば、ス
チレン重合体の含有率が50重量％以下のスチレン
−共役ジエンブロツク共重合体や耐衝撃性ポリス
チレン等のスチレン系樹脂、及び各種の安定剤、
滑剤、可塑剤、顔料等を添加することができる。 以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説
明するが、本発明の範囲を限定するものではな
い。以下に示す比較例の表の中で、〓印の箇所は
シヨートシヨツトのため衝撃値の測定が不可能で
あつた。 実施例 １ スチレン含有率74.5重量％の放射状枝分かれス
チレン−ブタジエンブロツク共重合体でスチレン
重合体部分のガラス転移温度が約95℃であるＫ−
レジンKRO−５（米フイリツプス石油社製、商品
名）とスチレン含有率78重量％のスチレン−メタ
クリル酸メチル共重合体であるエスチレンMS−
200（新日鐵化学製、商品名）とをＫ−レジンが75
重量％となるように配合し、これをスクリユー直
径20mm、スクリユー有効長さとスクリユー径の比
が25の非完全噛合型異方向回転式２軸押出機を用
いて220℃でブレンド、ペレツト化した。このペ
レツトをスクリユー直径40mm、理論射出容積250
cm²、型締力100トンのインラインスクリユー型射
出成形機に仕込んでバレル温度240℃、第１表に
示す設定射出圧力、設定射出速度で射出した。金
型内のコア・キヤビテイ部の壁面温度は射出・充
填時150℃とし、充填完了直後から約１℃／秒の
冷却速度で40℃まで冷却してから成形物を取出し
た。得られた1/4インチ厚のアイゾツト衝撃試験
片にＶノツチを入れ、ASTMのＤ−256に従い衝
撃値を測定した。結果を第１表に示す。 実施例 ２ 射出・充填時の金型内コア・キヤビテイ部の壁
面温度を145℃としたほかは、実施例１と全く同
様にして射出成形物を得た。射出成形条件とアイ
ゾツト衝撃値の関係を第１表に示す。 実施例 ３ 射出・充填時の金型内コア・キヤビテイ部の壁
面温度を140℃としたほかは、実施例１と全く同
様にして射出成形物を得た。射出成形条件とアイ
ゾツト衝撃値の関係を第１表に示す。 比較例 １ 実施例１で用いたブレンドペレツトを実施例１
で用いた射出成形機に仕込んでバレル温度240℃、
第１表に示す設定射出圧力、設定射出速度で射出
した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面温度は40
℃とし、成形工程の間一定温度とした。これらの
射出成形試験片を用い、実施例１と同じ試験方法
でアイゾツト衝撃値を測定した。結果を第１表に
示す。

【表】 実施例 ４ Ｋ−レジンKRO−５とエスチレンMS−200と
をＫ−レジンが85重量％となるように配合し、実
施例１と同じ方法・条件でブレンド、ペレツト化
した。このペレツトを実施例１で用いた射出成形
機に仕込んでバレル温度240℃、第２表に示す設
定射出圧力、設定射出速度で射出した。金型内コ
ア・キヤビテイ部の壁面温度は射出・充填時150
℃とし、充填完了直後から約１℃／秒の冷却速度
で40℃まで冷却してから成形物を取出した。これ
らの射出成形試験片を用い、実施例１と同じ試験
方法でアイゾツト衝撃値を測定した。結果を第２
表に示す。 比較例 ２ 実施例４で用いたブレンドペレツトを実施例１
で用いた射出成形機に仕込んでバレル温度240℃、
第２表に示す設定射出圧力、設定射出速度で射出
した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面温度は40
℃とし、成形工程の間一定温度とした。これらの
射出成形試験片を用い、実施例１と同じ試験方法
でアイゾツト衝撃値を測定した。結果を第２表に
示す。

【表】 実施例 ５ Ｋ−レジンKRO−５とエスチレンMS−200と
をＫ−レジンが65重量％となるように配合したほ
かは、実施例４と全く同様にして射出成形物を得
た。射出成形条件とアイゾツト衝撃値の関係を第
３表に示す。 比較例 ３ 実施例５で用いたブレンドペレツトを実施例１
で用いた射出成形機に仕込んでバレル温度240

【表】 ℃、第３表に示す設定射出圧力、設定射出速度で
射出した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面温度
は40℃とし、成形工程の間一定温度とした。これ
らの射出成形試験片のアイゾツト衝撃値を第３表
に示す。 実施例 ６ 実施例１で用いたブレンドペレツトを実施例１
で用いた射出成形機に仕込んでバレル温度240℃、
設定射出圧力300Kg／cm²、設定射出速度16cm³／sec
で射出した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面温
度は射出・充填時に第４表に示す温度とし、充填
終了直後から約１℃／秒の冷却速度で40℃まで冷
却してから成形物を取出した。これらのアイゾツ
ト衝撃値を第４表に示す。

【表】 比較例 ４ 実施例１で用いたブレンドペレツトを実施例１
で用いた射出成形機に仕込んでバレル温度240℃、
設定射出圧力350Kg／cm²、設定射出速度20cm³／sec
で射出した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面温
度は第４表に示すようにＫ−レジンのスチレン重
合体部分のガラス転移温度（約95℃）よりも低い
温度とし、成形工程の間一定金型温度とした。こ
れらの射出成形試験片のアイゾツト衝撃値を第４
表に示す。 実施例 ７ スチレン含有率70重量％の線状スチレン−ブタ
ジエンブロツク共重合体でスチレン重合体部分の
ガラス転移温度が約95℃であるアサフレツクス
810（旭化成製、商品名）とエスチレンMS−200
とをアサフレツクスが75重量％となるように配合
し、実施例１と同じ方法・条件でブレンド、ペレ
ツト化した。このペレツトを実施例１で用いた射
出成形機に仕込んでバレル温度240℃、第５表に
示す設定射出圧力、設定射出速度で射出した。金
型内コア・キヤビテイ部の壁面温度は射出・充填
時150℃とし、充填完了直後から約１℃／秒の冷
却速度で40℃まで冷却してから成形物を取出し
た。これらの射出成形試験片を用い、実施例１と
同じ試験方法でアイゾツト衝撃値を測定した。結
果を第５表に示す。

【表】 比較例 ５ 実施例７で用いたブレンドペレツトを実施例１
の場合と同じ射出成形機に仕込んでバレル温度
240℃、第５表に示す設定射出圧力、設定射出速
度で射出した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面
温度は40℃とし、成形工程の間一定温度とした。
これらの射出成形試験片のアイゾツト衝撃値を第
５表に示す。 実施例 ８ アサフレツクス810とエスチレンMS−200とを
アサフレツクスが85重量％となるように配合した
ほかは、実施例７と全く同様にして射出成形物を
得た。射出成形条件とアイゾツト衝撃値の関係を
第６表に示す。

【表】 比較例 ６ 実施例８で用いたブレンドペレツトを実施例１
の場合と同じ射出成形機に仕込んでバレル温度
240℃、第６表に示す設定射出圧力、設定射出速
度で射出した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面
温度は40℃とし、成形工程の間一定温度とした。
これらの射出成形試験片のアイゾツト衝撃値を第
６表に示す。 実施例 ９ スチレン含有率76重量％の線状スチレン−ブタ
ジエンブロツク共重合体（ブタジエンブロツクは
単一のポリブタジエンではなく、スチレン−ブタ
ジエンランダム共重合体）でスチレン重合体部分
のガラス転移温度が約95℃であるクリアレン730
−Ｌ（電気化学製、商品名）とエスチレンMS−
200とをクリアレンが75重量％となるように配合
し、実施例１と同じ方法・条件でブレンド、ペレ
ツト化した。このペレツトを実施例１で用いた射
出成形機に仕込んでバレル温度240℃、第７表に
示す設定射出圧力、設定射出速度で射出した。金
型内コア・キヤビテイ部の壁面温度は射出・充填
時150℃とし、充填完了直後から約１℃／秒の冷
却速度で40℃まで冷却してから成形物を取出し
た。これらの射出成形試験片を用い、実施例１と
同じ試験方法でアイゾツト衝撃値を測定した。結
果を第７表に示す。

【表】 比較例 ７ 実施例９で用いたブレンドペレツトを実施例１
の場合と同じ射出成形機に仕込んでバレル温度
240℃、第７表に示す設定射出圧力、設定射出速
度で射出した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面
温度は40℃とし、成形工程の間一定温度とした。
これらの射出成形試験片のアイゾツト衝撃値を第
７表に示す。 実施例 10 Ｋ−レジンKRO−５とスチレン含有率71重量
％のスチレン−アクリロニトリルランダム共重合
体であるエスチレンAS−30（新日鐵化学製、商品
名）とをＫ−レジンが75重量％となるように配合
し、実施例１と同じ方法・条件でブレンド、ペレ
ツト化した。このペレツトを実施例１で用いた射
出成形機に仕込んでバレル温度240℃、第８表に
示す設定射出圧力・設定射出速度で射出した。金
型内コア・キヤビテイ部の壁面温度は射出・充填
時150℃とし、充填完了直後から約１℃／秒の冷
却速度で40℃まで冷却してから成形物を取出し
た。これらの射出成形試験片を用い、実施例１と
同じ試験方法でアイゾツト衝撃値を測定した。結
果を第８表に示す。 比較例 ８ 実施例10で用いたブレンドペレツトを実施例１
の場合と同じ射出成形機に仕込んでバレル温度
240℃、第８表に示す設定射出圧力、設定射出速
度で射出した。金型内コア・キヤビテイ部の壁面
温度は40℃とし、成形工程の間一定温度とした。
これらの射出成形試験片のアイゾツト衝撃値を第
８表に示す。

【表】 上記第１表〜第８表から明らかなように、実施
例１〜10で得た射出成形物のアイゾツト衝撃値は
最高で30Kg−cm／cmを越える非常に高い値を示
し、従来の金型温度を一定とした射出成形方法に
より得た比較例１〜８の成形物のアイゾツト衝撃
値の1.5倍から５倍以上に改良された。 （発明の効果） マトリツクスを形成するスチレン−共役ジエン
ブロツク共重合体に該スチレン−共役ジエンブロ
ツク共重合体以外のスチレン系樹脂を分散させた
樹脂組成物の成形材料を本発明の射出成形方法に
よつて成形すると、成形物のアイゾツト衝撃値が
最高では30Kg−cm／cmを越えるという、高価格の
エンジニアリングプラスチツク並みの極めて優れ
た耐衝撃性を有する射出成形物が得られ、スチレ
ン−共役ジエンブロツク共重合体の用途拡大に大
きく寄与できる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ スチレン重合体を50〜90重量％含有するスチ
   レン−共役ジエンブロツク共重合体50重量％以上
   と、該スチレン−共役ジエンブロツク共重合体以
   外のスチレン系樹脂が50重量％以下からなる樹脂
   組成物の成形材料を射出成形する方法において、
   金型内のコア・キヤビテイ部の壁面温度を110〜
   180℃となし、金型内に該溶融樹脂を射出・充填
   し、コア・キヤビテイ部の壁面温度が該スチレン
   −共役ジエンブロツク共重合体中のスチレン重合
   体部分のガラス転移温度以下に低下した時点で成
   形物を取出すことを特徴とするスチレン系樹脂組
   成物の射出成形方法。