JPH0427320B2 - - Google Patents
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- JPH0427320B2 JPH0427320B2 JP4437285A JP4437285A JPH0427320B2 JP H0427320 B2 JPH0427320 B2 JP H0427320B2 JP 4437285 A JP4437285 A JP 4437285A JP 4437285 A JP4437285 A JP 4437285A JP H0427320 B2 JPH0427320 B2 JP H0427320B2
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- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、電力コストの低減をはかりつつ効率
の良い電解を達成することのできる金属線材の電
解処理方法に関するものである。尚本発明におけ
る電解処理とは、金属線材の電解洗浄，電解酸
洗，電気めつき等の電解処理を含み、アルカリ性
あるいは酸性の電解液中に金属線材を通過させて
対極との間で電解処理を行なうものを意味する。 ［従来の技術］ 金属線材の電解処理殊に電気めつきは例えば第
８図に示す電解装置を使用して行なわれる。即ち
タンク１からポンプＰで抜き出した電解めつき液
（以下電解液という）Ｌを電解セル２内へ上方か
ら注入し、電解セル２内を満たすだけでなく更に
積極的に大量注入してオーバフローさせ、オーバ
フロー分をタンク１へ戻している。そして電解セ
ル２内の電解液La中には陽極３を浸漬しており、
線材Ｗをローラ（陰極）４と接触させながら上記
電解セル２内へ通すことによつて線材Ｗに対する
電気めつきを施している。 ところで上記電気めつき操業において処理効率
即ち生産性を高めようとすると線材Ｗの通過速度
を上昇させる必要があり、その為には電解セル
の長さを長くするかあるいは電解電流密度を上
昇させる必要があるが、このうちの場合には装
置規模が大きくなり実用上不適当である。一方
の場合には、電解電流密度を一定限度以上に上昇
させると線材のめつき面が金属光沢のない黒味を
帯びた状態（これを焼け現象という）になるとい
う欠点があり、電流密度については上限があると
思われる。また高電流密度を確保する為には電解
電圧を上げなければならず、その為に電力コスト
が高騰するという問題も生ずる。 ［発明が解決しようとする問題点］ そこで本発明者等は、設備の大型化を伴わず
に、生産性を向上させる為にはの電流密度上昇
法を基本とし、当該手段の欠点である焼け等の防
止を図りつつ電力コストの低減をはかり得る様な
電解処理方法を提供しようと考え、その方向で研
究を重ねた。 即ち本発明者等の研究によれば、高電流密度条
件下で線材表面に焼けが発生するのは、線材めつ
き面近傍の電解液中の金属イオン濃度が電解によ
つて低下するからであり、電解速度に対応できる
高金属イオン濃度の電解液を線材めつき面へ供給
することができないからである。本発明者等は上
記知見から電流密度増大手段を採用して生産性
を向上させる為には、線材めつき面へ金属イオン
を十分に供給することが必要であり換言すれば高
金属イオン濃度の電解液の流速を高めて線材めつ
き面に十分な量の電解液を接触させる必要がある
との指針を得るに至つた。 ［問題点解決するための手段］ 本発明は、上記指針を問題解決の重要な糸口と
考え、これを基に研究を重ねた結果完成されたも
のであつて、その要旨は、電解液の流量をＶ
（ｍ／sec）、電流密度をＥ（Ａ／ｄm2）としたと
き、Ｅ≦−0.002V2＋1.4V＋30となる様に電解液
流速および電流密度を調整し、且つ電極と金属線
材の間隔を５〜20mm、電極長を1500mm以下として
金属線材の電解処理を行なう点に存在する。 ［作用］ 本発明の構成要件を順を追つて説明する。 電解液流速および電流密度： Ｅ≦−0.002V2＋1.4V＋30 前述の如く焼け現象を防止しつつ高電流密度条
件で電解処理を行なう為には線材めつき面へ十分
な量の電解液を供給しなければならない。その為
本発明においては電解装置内において電解液を強
制循環させ、電解液流速を高めるという構成をと
つている。 即ち第１図に示した様なオープンタイプの電解
装置を使用して電解液流速を高めようとすればオ
ーバフロー部より上方の電解セル槽高さをかなり
高くしてオーバフロー部における液圧を高める必
要があるが、その為には電解セル槽を相当に大規
模とする必要があり実用的に問題がある。しかも
これによつて増速できるのはオーバフロー部近傍
の流速に限られ、必ずしも全部分の流速を有効に
高め得る訳ではない。又オーバフロー部からは電
解液が遠方まで勢いよく放出されるので、電解セ
ルの受け部分を長く設計しなければならず装置規
模が大きくなる。これらの理由からオープンタイ
プの電解装置では電解液流速を高めることは困難
であり、換言すれば重力流下式の電解装置を用い
てあり、電解液流速を高めることは困難である。
本発明者等はかかる状況を鑑みた結果電解液流速
を高める為には電解液を強制循環させる必要があ
るとの結論を得た。 尚本発明において電解液を強制循環させる平段
について特に制限はないが例えば第２図に示す電
解装置を適用することができる。即ち該電解装置
Ｓは、円管状陽極体１１の両側に電解液導入ガイ
ド１２（後述、第４，５図参照）を夫々設け、タ
ンク１からポンプＰにより抜き出した電解液Ｌを
両端から円管状陽極体１１の貫通孔１３へ導入
し、円管状陽極体１１の略中央部から抜き出して
タンク１へ戻している。一方線材Ｗは陰極ローラ
１４と接触させつつ、円管状陽極体１１の図面左
側端部から貫通孔１３へ導入し図面右側端部から
抜出している。そして円管状陽極体１１と陰極ロ
ーラ１４の間に電圧を加えている。上記電解装置
においては、貫通孔１３内に電解液Ｌを強制流通
させるのでポンプＰの供給量を変えることにより
電解液流速を任意に調整することができる。 そこで上記の様な電解装置を用いて電解液流速
と最大電流密度（焼け現象を生じることのない電
流密度最大値）の関係を調べてみると第１図に示
す結果が得られた。即ち最大電流密度（Ｅ）は電
解液流速（Ｖ）が増大するにつれて大きくなる傾
向にあり、両者の間には、Ｅ＝−0.002V2＋1.4V
＋30で示される関係が成立する。従つてＥ≦−
0.002V2＋1.4V＋30となる様に、電解液流速を調
整することにより焼け現象を発生させることなく
線材の電解処理を行なうことができる。尚本発明
において電流密度範囲は特定するものでないが、
高い生産性を得る為には電流密度を90〜250（Ａ／
ｄm2）とすることが望まれる。そして焼け現象を
発生させることなく上記好適電流密度範囲を得る
為には電解液流速を0.5〜2.5cm／secとすればよ
い。 その他、電解電圧を上昇させる要因の１つに陽
極で発生するガスによる遮断抵抗電圧があるが、
本発明において上記の如く電解液を強制流通させ
ることにより陽極に発生・滞留するガスを電解液
と共に押し流すことができ、遮断抵抗電圧を低下
させることができる。この結果、第３図に示す様
に従来法に比べ電解電圧を低下させることができ
る。 電極と線材の間隔：５〜20mm 基本的には陰極である線材表面へ金属イオンを
供給する上で電極（陽極）と線材の間にはある程
度の間隔を設けることが必要であり、さらに間隔
を設けることによつて電極と線材の短絡を防止す
ることができる。上記間隔が５mm未満では線材の
振動によつて電極と線材が短絡する恐れがある。
一方間隔が20mmを超えると電極と線材間に必要以
上の厚みで電解液が存在することになる為電解液
による抵抗電圧が高くなり電解電圧が増大し電力
コストの高騰をまねく。 電極長：1500mm以下 生産性を上げる為電流密度を増大させていくと
殊に電流密度を200（Ａ／ｄm2）以上に上げると、
陰極である線材中を流れる電流も大きくなり、線
材の抵抗電圧の増大に伴ない電解電圧が高くな
る。即ち電極長が1500mmを超えると、陰極部分の
線材も長くなり、上記線材抵抗電圧の増大に伴な
う電解電圧の上昇が大きくなり、電力コストの高
騰につながる。また電極並びに線材が長すぎる為
に電流分布が不均一になり、均質なめつき状態を
得ることができなくなる。 ［実施例］ 第４図は第２図に示す電解装置に適用される電
解液導入ガイドを示す断面説明図で、電解液導入
ガイド１２（第４図における−線断面矢視図
を示す第５図参照）は、円管状陽極体１１端部の
拡径部内径と略同等径の大径部１５，１５の間に
縮径部１６を設け、ここに環状パツキング１７を
装填し、且つ図面右側に小径部１８を有し、さら
に小径部１８端面に旋回羽根１９を付設してお
り、小径部１８外周面と前記陽極体拡径部内壁面
の間隙へ接線方向から導入される電解液の旋回力
を高めている。これによつて電解液は中空流とな
つて導入ガイド貫通孔１３へ流入し、やがて旋回
力が弱まると中空流から充実流に変わり、電解装
置中央部から排出される。上記電解液導入ガイド
を用いることによつて導入部分における電解液洩
を防止しつつ電解装置内へ電解液を強制流入させ
ることができる。 第６図は本発明に適用される電解装置の他の実
施例を示す模式図で、本実施例では、円筒状陽極
体１１の線材走行方向下流側端部に第４，５図に
示される様な電解液導入ガイド１２を設け、上流
側端部に第７図（後述）に示される電解液排出ガ
イド２０を取付けている。そしてポンプＰにより
抜出した電解液は線材走行方向下流側から上流側
へ流れ、タンク１へ戻されている。該実施例にお
いて前記と同様に電解液を洩らすことなく陽極体
貫通孔１３へ強制導入することができる。また本
実施例では電解液が線材走行方向と対向して流さ
れるので、線材めつき面への金属イオンの供給並
びに陽極発生ガスの除去を一層効率良く行なうこ
とができる。 第７図は電解液排出ガイドの一例を示す断面説
明図で、排出ガイド２０は、螺旋流路２１を有す
る回転子２２を内蔵し、該回転子２２の軸部相当
部分の線材通過孔に回転方向と逆方向の螺旋溝を
形成して構成される。該電解液排出ガイド２０を
用いることによつて陽極体貫通孔１３を送給され
てきた電解液は、流れに押されて自転する前記回
転子２２によつて遠心側へ振り分けられ排出ライ
ン１０へ集められてタンク（図示せず）へ戻され
る。このとき電解液排出ガイド２０における液洩
れは上記遠心力による振り分け効果並びに逆螺旋
溝２３による押し戻し効果によつて回避される。 実施例 線径1.5mm〓の軟鋼線に、第２図に示す電解装置
を用いてZnめつきを行なつた。装置寸法，めつ
き浴組成及びめつき条件は次の通りである。 装置 円管状陽極体 内径 30mm〓 長さ 1500mm 陽極体と線材の距離 約14.5mm めつき浴組成 ZnSO4・7H2O 400ｇ／ H2SO4 150ｇ／ めつき浴温度 55℃ 比較例として第８図の電解装置を用いて同じめ
つき浴組成、温度でZnめつきを行なつた。 装置 めつき浴長さ 1500mm 陽極体と線材の距離 12mm 結果は第１表に示す通りであつた。
の良い電解を達成することのできる金属線材の電
解処理方法に関するものである。尚本発明におけ
る電解処理とは、金属線材の電解洗浄，電解酸
洗，電気めつき等の電解処理を含み、アルカリ性
あるいは酸性の電解液中に金属線材を通過させて
対極との間で電解処理を行なうものを意味する。 ［従来の技術］ 金属線材の電解処理殊に電気めつきは例えば第
８図に示す電解装置を使用して行なわれる。即ち
タンク１からポンプＰで抜き出した電解めつき液
（以下電解液という）Ｌを電解セル２内へ上方か
ら注入し、電解セル２内を満たすだけでなく更に
積極的に大量注入してオーバフローさせ、オーバ
フロー分をタンク１へ戻している。そして電解セ
ル２内の電解液La中には陽極３を浸漬しており、
線材Ｗをローラ（陰極）４と接触させながら上記
電解セル２内へ通すことによつて線材Ｗに対する
電気めつきを施している。 ところで上記電気めつき操業において処理効率
即ち生産性を高めようとすると線材Ｗの通過速度
を上昇させる必要があり、その為には電解セル
の長さを長くするかあるいは電解電流密度を上
昇させる必要があるが、このうちの場合には装
置規模が大きくなり実用上不適当である。一方
の場合には、電解電流密度を一定限度以上に上昇
させると線材のめつき面が金属光沢のない黒味を
帯びた状態（これを焼け現象という）になるとい
う欠点があり、電流密度については上限があると
思われる。また高電流密度を確保する為には電解
電圧を上げなければならず、その為に電力コスト
が高騰するという問題も生ずる。 ［発明が解決しようとする問題点］ そこで本発明者等は、設備の大型化を伴わず
に、生産性を向上させる為にはの電流密度上昇
法を基本とし、当該手段の欠点である焼け等の防
止を図りつつ電力コストの低減をはかり得る様な
電解処理方法を提供しようと考え、その方向で研
究を重ねた。 即ち本発明者等の研究によれば、高電流密度条
件下で線材表面に焼けが発生するのは、線材めつ
き面近傍の電解液中の金属イオン濃度が電解によ
つて低下するからであり、電解速度に対応できる
高金属イオン濃度の電解液を線材めつき面へ供給
することができないからである。本発明者等は上
記知見から電流密度増大手段を採用して生産性
を向上させる為には、線材めつき面へ金属イオン
を十分に供給することが必要であり換言すれば高
金属イオン濃度の電解液の流速を高めて線材めつ
き面に十分な量の電解液を接触させる必要がある
との指針を得るに至つた。 ［問題点解決するための手段］ 本発明は、上記指針を問題解決の重要な糸口と
考え、これを基に研究を重ねた結果完成されたも
のであつて、その要旨は、電解液の流量をＶ
（ｍ／sec）、電流密度をＥ（Ａ／ｄm2）としたと
き、Ｅ≦−0.002V2＋1.4V＋30となる様に電解液
流速および電流密度を調整し、且つ電極と金属線
材の間隔を５〜20mm、電極長を1500mm以下として
金属線材の電解処理を行なう点に存在する。 ［作用］ 本発明の構成要件を順を追つて説明する。 電解液流速および電流密度： Ｅ≦−0.002V2＋1.4V＋30 前述の如く焼け現象を防止しつつ高電流密度条
件で電解処理を行なう為には線材めつき面へ十分
な量の電解液を供給しなければならない。その為
本発明においては電解装置内において電解液を強
制循環させ、電解液流速を高めるという構成をと
つている。 即ち第１図に示した様なオープンタイプの電解
装置を使用して電解液流速を高めようとすればオ
ーバフロー部より上方の電解セル槽高さをかなり
高くしてオーバフロー部における液圧を高める必
要があるが、その為には電解セル槽を相当に大規
模とする必要があり実用的に問題がある。しかも
これによつて増速できるのはオーバフロー部近傍
の流速に限られ、必ずしも全部分の流速を有効に
高め得る訳ではない。又オーバフロー部からは電
解液が遠方まで勢いよく放出されるので、電解セ
ルの受け部分を長く設計しなければならず装置規
模が大きくなる。これらの理由からオープンタイ
プの電解装置では電解液流速を高めることは困難
であり、換言すれば重力流下式の電解装置を用い
てあり、電解液流速を高めることは困難である。
本発明者等はかかる状況を鑑みた結果電解液流速
を高める為には電解液を強制循環させる必要があ
るとの結論を得た。 尚本発明において電解液を強制循環させる平段
について特に制限はないが例えば第２図に示す電
解装置を適用することができる。即ち該電解装置
Ｓは、円管状陽極体１１の両側に電解液導入ガイ
ド１２（後述、第４，５図参照）を夫々設け、タ
ンク１からポンプＰにより抜き出した電解液Ｌを
両端から円管状陽極体１１の貫通孔１３へ導入
し、円管状陽極体１１の略中央部から抜き出して
タンク１へ戻している。一方線材Ｗは陰極ローラ
１４と接触させつつ、円管状陽極体１１の図面左
側端部から貫通孔１３へ導入し図面右側端部から
抜出している。そして円管状陽極体１１と陰極ロ
ーラ１４の間に電圧を加えている。上記電解装置
においては、貫通孔１３内に電解液Ｌを強制流通
させるのでポンプＰの供給量を変えることにより
電解液流速を任意に調整することができる。 そこで上記の様な電解装置を用いて電解液流速
と最大電流密度（焼け現象を生じることのない電
流密度最大値）の関係を調べてみると第１図に示
す結果が得られた。即ち最大電流密度（Ｅ）は電
解液流速（Ｖ）が増大するにつれて大きくなる傾
向にあり、両者の間には、Ｅ＝−0.002V2＋1.4V
＋30で示される関係が成立する。従つてＥ≦−
0.002V2＋1.4V＋30となる様に、電解液流速を調
整することにより焼け現象を発生させることなく
線材の電解処理を行なうことができる。尚本発明
において電流密度範囲は特定するものでないが、
高い生産性を得る為には電流密度を90〜250（Ａ／
ｄm2）とすることが望まれる。そして焼け現象を
発生させることなく上記好適電流密度範囲を得る
為には電解液流速を0.5〜2.5cm／secとすればよ
い。 その他、電解電圧を上昇させる要因の１つに陽
極で発生するガスによる遮断抵抗電圧があるが、
本発明において上記の如く電解液を強制流通させ
ることにより陽極に発生・滞留するガスを電解液
と共に押し流すことができ、遮断抵抗電圧を低下
させることができる。この結果、第３図に示す様
に従来法に比べ電解電圧を低下させることができ
る。 電極と線材の間隔：５〜20mm 基本的には陰極である線材表面へ金属イオンを
供給する上で電極（陽極）と線材の間にはある程
度の間隔を設けることが必要であり、さらに間隔
を設けることによつて電極と線材の短絡を防止す
ることができる。上記間隔が５mm未満では線材の
振動によつて電極と線材が短絡する恐れがある。
一方間隔が20mmを超えると電極と線材間に必要以
上の厚みで電解液が存在することになる為電解液
による抵抗電圧が高くなり電解電圧が増大し電力
コストの高騰をまねく。 電極長：1500mm以下 生産性を上げる為電流密度を増大させていくと
殊に電流密度を200（Ａ／ｄm2）以上に上げると、
陰極である線材中を流れる電流も大きくなり、線
材の抵抗電圧の増大に伴ない電解電圧が高くな
る。即ち電極長が1500mmを超えると、陰極部分の
線材も長くなり、上記線材抵抗電圧の増大に伴な
う電解電圧の上昇が大きくなり、電力コストの高
騰につながる。また電極並びに線材が長すぎる為
に電流分布が不均一になり、均質なめつき状態を
得ることができなくなる。 ［実施例］ 第４図は第２図に示す電解装置に適用される電
解液導入ガイドを示す断面説明図で、電解液導入
ガイド１２（第４図における−線断面矢視図
を示す第５図参照）は、円管状陽極体１１端部の
拡径部内径と略同等径の大径部１５，１５の間に
縮径部１６を設け、ここに環状パツキング１７を
装填し、且つ図面右側に小径部１８を有し、さら
に小径部１８端面に旋回羽根１９を付設してお
り、小径部１８外周面と前記陽極体拡径部内壁面
の間隙へ接線方向から導入される電解液の旋回力
を高めている。これによつて電解液は中空流とな
つて導入ガイド貫通孔１３へ流入し、やがて旋回
力が弱まると中空流から充実流に変わり、電解装
置中央部から排出される。上記電解液導入ガイド
を用いることによつて導入部分における電解液洩
を防止しつつ電解装置内へ電解液を強制流入させ
ることができる。 第６図は本発明に適用される電解装置の他の実
施例を示す模式図で、本実施例では、円筒状陽極
体１１の線材走行方向下流側端部に第４，５図に
示される様な電解液導入ガイド１２を設け、上流
側端部に第７図（後述）に示される電解液排出ガ
イド２０を取付けている。そしてポンプＰにより
抜出した電解液は線材走行方向下流側から上流側
へ流れ、タンク１へ戻されている。該実施例にお
いて前記と同様に電解液を洩らすことなく陽極体
貫通孔１３へ強制導入することができる。また本
実施例では電解液が線材走行方向と対向して流さ
れるので、線材めつき面への金属イオンの供給並
びに陽極発生ガスの除去を一層効率良く行なうこ
とができる。 第７図は電解液排出ガイドの一例を示す断面説
明図で、排出ガイド２０は、螺旋流路２１を有す
る回転子２２を内蔵し、該回転子２２の軸部相当
部分の線材通過孔に回転方向と逆方向の螺旋溝を
形成して構成される。該電解液排出ガイド２０を
用いることによつて陽極体貫通孔１３を送給され
てきた電解液は、流れに押されて自転する前記回
転子２２によつて遠心側へ振り分けられ排出ライ
ン１０へ集められてタンク（図示せず）へ戻され
る。このとき電解液排出ガイド２０における液洩
れは上記遠心力による振り分け効果並びに逆螺旋
溝２３による押し戻し効果によつて回避される。 実施例 線径1.5mm〓の軟鋼線に、第２図に示す電解装置
を用いてZnめつきを行なつた。装置寸法，めつ
き浴組成及びめつき条件は次の通りである。 装置 円管状陽極体 内径 30mm〓 長さ 1500mm 陽極体と線材の距離 約14.5mm めつき浴組成 ZnSO4・7H2O 400ｇ／ H2SO4 150ｇ／ めつき浴温度 55℃ 比較例として第８図の電解装置を用いて同じめ
つき浴組成、温度でZnめつきを行なつた。 装置 めつき浴長さ 1500mm 陽極体と線材の距離 12mm 結果は第１表に示す通りであつた。
【表】
【表】
［発明の効果］
本発明は以上の様に構成されており、焼けを発
生させることなく電流密度を上げることができ、
高い生産性を得ることができる。電流密度を上げ
るに当たり電解電圧の上昇を最小限に抑えること
ができ電力コストを低減することができる。
生させることなく電流密度を上げることができ、
高い生産性を得ることができる。電流密度を上げ
るに当たり電解電圧の上昇を最小限に抑えること
ができ電力コストを低減することができる。
第１図は流速と最大電流密度の関係を示すグラ
フ、第２図は本発明に適用される電解装置の一例
を示す模式図、第３図は極間距離と電解電圧の関
係を示すグラフ、第４図は電解液導入ガイドを示
す断面説明図、第５図は第４図における−線
断面矢視図、第６図は他の電解装置例を示す模式
図、第７図は電解液排出ガイドを示す断面説明
図、第８図は従来の電解装置例を示す模式図であ
る。 １…タンク、１１…円管状陽極体、１２…導入
ガイド、１３…貫通孔、１４…陰極ローラ、２０
…排出ガイド。
フ、第２図は本発明に適用される電解装置の一例
を示す模式図、第３図は極間距離と電解電圧の関
係を示すグラフ、第４図は電解液導入ガイドを示
す断面説明図、第５図は第４図における−線
断面矢視図、第６図は他の電解装置例を示す模式
図、第７図は電解液排出ガイドを示す断面説明
図、第８図は従来の電解装置例を示す模式図であ
る。 １…タンク、１１…円管状陽極体、１２…導入
ガイド、１３…貫通孔、１４…陰極ローラ、２０
…排出ガイド。
Claims (1)
- １ 金属線材を連続して電解処理する方法におい
て、電解液の流速をＶ（cm／sec）、電流密度をＥ
（Ａ／ｄm2）としたとき、Ｅ≦−0.002V2＋1.4V
＋30となる様に強制循環により電解液流速を調整
し、且つ電極と金属線材の間隔を５〜20mm、電極
長を1500mm以下として電解処理を行なうことを特
徴とする金属線材の電解処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4437285A JPS61204394A (ja) | 1985-03-06 | 1985-03-06 | 金属線材の電解処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4437285A JPS61204394A (ja) | 1985-03-06 | 1985-03-06 | 金属線材の電解処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61204394A JPS61204394A (ja) | 1986-09-10 |
| JPH0427320B2 true JPH0427320B2 (ja) | 1992-05-11 |
Family
ID=12689677
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4437285A Granted JPS61204394A (ja) | 1985-03-06 | 1985-03-06 | 金属線材の電解処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61204394A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0660433B2 (ja) * | 1989-03-02 | 1994-08-10 | 日本鋼管株式会社 | 亜鉛系合金電気めつき鋼板の製造方法 |
| JPH02228493A (ja) * | 1989-03-02 | 1990-09-11 | Nkk Corp | 亜鉛系合金電気めつき鋼板の製造方法 |
| JPH03150393A (ja) * | 1989-11-06 | 1991-06-26 | Mitsubishi Electric Corp | 線材連続めっき装置 |
-
1985
- 1985-03-06 JP JP4437285A patent/JPS61204394A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61204394A (ja) | 1986-09-10 |
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