JPH04276024A - 伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ロアアームなどの自動
車足廻り部品等に好適に使用される、成形性（とくに伸
びフランジ性）・溶接性・疲労特性に優れる高強度熱延
鋼板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、地球環境保護の運動が高まる中で
自動車は排ガス対策や省エネルギーのための燃費低減が
これまで以上に強く求められている。そのための有力な
対策の一つとして車体の軽量化があり、又、車体の安全
性向上を図ることともあわせて、使用する鋼板を高強度
化・薄肉化する努力が続けられている。その中でも、ロ
アアームなどの自動車足廻り部品に使用される熱延鋼板
は、伸びフランジ成形を主体とする過酷な成形を受け、
且つ製品としては重要保安部品としての高い部品強度が
必要とされる。従って、優れたプレス成形性、とくに良
好な伸びフランジ性を有する高強度鋼板の要求が高まっ
ている。

【０００３】これらの要求に対応するかのように従来も
自動車の安全性向上やオイルショックを契機とした省エ
ネルギーのための車体軽量化ニーズに応えるため、析出
強化・固溶強化・変態組織強化などさまざまの強化手段
を駆使して各種の自動車用高強度熱延鋼板が提案されて
いる。

【０００４】■　　そのうちプレス成形性、とりわけ伸
びフランジ性の優れた高強度熱延鋼板の製造法に関する
ものとしては、例えば、固溶強化を主体としてフェライ
ト・パーライト組織を基本とする技術（特公昭６４−１
０５６３）がある。

【０００５】■　　又、パーライトよりも強化能が大き
い変態組織強化を利用する例として、ベイナイト単相組
織を基本とする技術（特公昭６３−３７１６６）がある
。

【０００６】■　　更に、フェライトとベイナイトから
なる複合組織鋼（特公昭６２−３７０８９、同じく特公
平１−４６５８３、同じく特公平２−４８６０８、以上
３件の製造法に係る特許、及び特公昭６１−９６０５７
の鋼板に関する特許）がある。

【０００７】■　　一方、類似の特許として、フェライ
ト・ベイナイト・マルテンサイトの三相組織を基本とす
る技術（特公平１−４３００５、特開昭６０−１８１２
３２、以上２件の製造法に関する特許、及び特公平１−
３３５４３の鋼板に関する特許）もある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】自動車足廻りの部品な
どの用途に適用される高強度熱延鋼板としては、前述し
たように優れたプレス成形性、とくに優れた伸びフラン
ジ性を有することが必須で、且つ良好な強度・延性バラ
ンスを有することも必要である。又、同時に、強度レベ
ルについては降伏点設計された所定の部品機能を確実且
つ安定して確保するために、単なるＴＳの高強度のみで
なく降伏比についても適正な範囲に管理することが求め
られている。即ち、降伏比が低すぎると必要な部品強度
が実質的に確保できなくなり、逆に降伏比が高すぎると
成形時のスプリングバックが大きく所定の形状寸法が得
にくい問題が生ずる。

【０００９】以上の要求特性の観点から上記■〜■の技
術を再検討してみると、これらの高強度熱延鋼板製造技
術では、プレス成形性（伸びフランジ性、延性）及び降
伏比といった最も重要且つ基本的な特性に関して、最近
の非常に厳しい、且つ今後ますます高度になると予測さ
れる自動車業界をはじめとするユーザーの要求に応えら
れない問題があった。

【００１０】即ち、■の技術では、パーライトの強化能
が小さいため強度レベルの割に比較的多量のＣ量が必要
であり、得られる伸びフランジ性のレベルには限界があ
る（ＴＳ×λ＜４０００ｋｇｆ／ｍｍ２・％）。

【００１１】又、■の技術では、軟質・高延性なフェラ
イトを含まないため得られる延性レベルには限界があっ
た（ＴＳ×Ｅｌ＜１６００ｋｇｆ／ｍｍ２・％）。

【００１２】更に、■の技術では、降伏強度（又は降伏
比）の下限を管理して適用部品の強度機能（静的に耐変
形強度や疲労強度特性）を確実に確保するという思想は
全く見られない。従ってこれらの従来技術では通常の場
合、降伏比は０．５〜０．６程度であり、補助的強化手
段としてＮｂ，Ｔｉ，Ｖ，Ｚｒなどの析出強化元素を添
加した場合には、降伏比を０．８程度まで高められるが
、この場合は強度・延性バランスの劣化が避けられない
。又、ベイナイトの体積率が高い場合にも高い降伏比が
得られる場合があるが、この場合には良好な成形性を安
定して維持することが難しいという問題があった。

【００１３】一方、■の技術は、微量のマルテンサイト
導入による低降伏比化を主たる目標の一つとして開発さ
れたもので、基本的な技術思想や手段が全く異なり、こ
の場合の対象材の降伏比はほとんどが０．６５未満であ
る。 一部の比較的に降伏比の高いケースでも降伏比は０．７
５未満である。

【００１４】本発明は、以上ような観点から、従来技術
で達成されなかった総合特性バランスの優れた高強度熱
延鋼板を、低コストで、且つ安定して製造できるように
するもので、そのような高強度熱延鋼板としては、上述
のような目的・用途に対して最も好適な総合特性を具備
するものであって、具体的にはＴＳ　５０〜６０ｋｇｆ
／ｍｍ２、降伏比０．７５〜０．８５であって、且つ極
めて優れた強度・伸びフランジ性バランス、及び良好な
強度・延性バランスを有するほか、溶製性や疲労特性に
も優れていなければならない。ここで、伸びフランジ性
のレベルについては穴拡げ率（λ：％）で評価した場合
、ＴＳ×λの値で９０００ｋｇｆ／ｍｍ２・％以上を極
めて良好なレベルとするものであり、又、延性のレベル
についてはＴＳ×Ｅｌの値で１６００ｋｇｆ／ｍｍ２・
％以上のレベルを指す。

【００１５】

【問題点を解決するための手段】本発明者等は、上述の
ような観点から、従来材・従来法にみられる問題点を解
決し、特に伸びフランジ性の見地から、従来材・従来法
を凌駕する性能を具備した熱延鋼板を低コストで、安定
して製造する方法を検討した結果、まず比較的低炭素を
ベースとするＣ−Ｓｉ−Ｍｎ鋼において平均粒径５μｍ
以下の如く極めて微細なフェライトとベイナイトの混合
組織とし、且つ適度なスキンパス圧延を付加することに
より、従来にない優れたプレス成形性、とりわけ伸びフ
ランジ性と強度とのバランスが達成できることがわかっ
た。

【００１６】本発明は、上記知見に基づいてなされたも
のであり、その骨子は次の通りである。

【００１７】即ち、重量％でＣ：０．０４〜０．０８％
、Ｓｉ：０．１０〜０．５０％、Ｍｎ：１．００〜１．
８０％、Ｓ：０．０００２〜０．００１０％、Ａｌ：０
．００５〜０．０５０％、Ｎ：０．００１０〜０．００
３０％を含み、残部Ｆｅ及び他の不可避的不純物より成
る成分組成の鋼を熱延により製造する。この熱延はＡｒ
３〜（Ａｒ３＋４０℃）を仕上温度とし、且つ仕上温度
〜（仕上温度＋５０℃）の間で７０〜９０％の圧下率に
より熱間圧延を行う。続いて冷却処理を行うが、熱間圧
延終了後直ちに１２０〜２００℃／Ｓの冷却速度で６２
０〜６８０℃の温度域に冷却すると共に、その後３〜７
秒保持し又は空冷し、次いで５０〜１５０℃／Ｓの冷却
速度で４００〜４５０℃の温度に冷却して巻取る。 更に伸長率１．５〜３．０％の範囲でスキンパスを行う
。これらの工程を経て、極めて微細なフェライト相とベ
イナイト相の複合組織からなる伸びフランジ性に優れた
高強度熱延鋼板が得られることになる。ここで得られる
熱延鋼板は、平均粒径が５μｍ以下のような微細なフェ
ライトと、ベイナイトからなる混合組織を呈し、強度が
５０〜６０ｋｇｆ／ｍｍ２級であり、強度−伸びフラン
ジ性バランス（ＴＳ×λ）が９０００ｋｇｆ／ｍｍ２・
％以上で、且つ強度−伸びバランス（ＴＳ×Ｅｌ）が１
６００ｋｇｆ／ｍｍ２・％以上を具備する伸びフランジ
性の優れたものである。ここではＴＳは引張強度、λは
穴拡げ率、Ｅｌは伸びを示す。

【００１８】又、第２発明では上記構成に加えて、その
鋼組成中にＲＥＭ，Ｃａ，Ｍｇ等の選択的添加元素を含
むもので、上記第１発明の鋼成分組成を有する他、ＲＥ
Ｍ：０．００５〜０．１％、Ｃａ：０．０００５〜０．
０１％、Ｍｇ：０．０００５〜０．０１％のうち１種乃
至２種以上を含むものである。

【００１９】これらの発明は、鋼成分・熱間圧延条件・
スキンパス伸長率の各製造因子を総て適正に制御しては
じめて達成されるものであり、以下、本発明について詳
細に説明する。

【００２０】（Ａ）　本発明の成分系 Ｃは、ベイナイトを生成させ目標とする強度を確保する
ために必須な元素である。本発明で対象とする５０〜６
０ｋｇｆ／ｍｍ２の強度を得るには、０．０４％が必要
であり、これを下限とする。一方、Ｃをいたずらに増加
させるとベイナイトを硬化させることにより、伸びフラ
ンジ性が劣化するため０．０８％を上限とする。

【００２１】Ｓｉは、フェライトの生成を促進し、本鋼
板のフェライトとベイナイトの複合組織化に不可欠で、
且つ強度上昇や延性を与えるのに好適な元素であり、０
．１０％以上の添加が必要である。しかし、その含有量
が高くなると鋼板表面に赤スケールが生成し、表面性状
が劣化するため、０．５０％をＳｉ量の上限と定めた。

【００２２】Ｍｎは、ベイナイト組織形成に不可欠の元
素であり、本発明の強度レベルを確保するためには、１
．００％以上の添加が必要であり、これを下限とした。 一方、Ｍｎ量が多すぎると溶接性と加工性が悪化するの
で、上限を１．８０％とした。

【００２３】Ｓは、鋼中のＭｎと結合しＡ系介在物（Ｍ
ｎＳ系介在物）を生じ、伸びフランジ性を低下させる不
純物元素であるので、極力低減することが望ましい。本
発明者等は、引張強さ５０ｋｇｆ／ｍｍ２級の熱延鋼板
を用いてＳ量と穴拡げ率の関係を調べ、図１に示す結果
を得た。Ｓ量が０．００１０％以下になると穴拡げ率が
急激に上昇するため、これを上限とした。又、製鋼での
経済性を考慮して下限は０．０００２％とした。

【００２４】Ａｌは、脱酸元素として不可欠であり、そ
の効果が期待でき、且つ連続鋳造が実施できる添加量と
しては０．００５％が限度であるので、０．００５％を
その下限とした。一方０．０５０％を超える範囲では脱
酸効果が飽和することになるので、０．０５０％をその
上限とした。

【００２５】Ｎは、伸びフランジ性を劣化させる不純物
であり減ずる必要があるので、悪影響が顕著となる０．
００３０％を上限とした。一方、極低Ｎ化するためには
製鋼での余分のコストアップとなるため製鋼での経済性
から下限を０．００１０％とした。

【００２６】ＲＥＭ，Ｃａ及びＭｇの各元素は、Ａ系介
在物（Ａｌ２Ｏ３系介在物）の形態制御（球状化）によ
り、伸びフランジ性を改善できる元素である。このため
第２発明ではその１種又は２種以上を添加することとし
ているが、添加量が多すぎると介在物量が増加し、却っ
て、伸びフランジ性が劣化するため、これらの上限をＲ
ＥＭ，Ｃａ，Ｍｇにつき夫々０．１％、０．０１％、０
．０１％とした。一方、下限は介在物形態制御効果が期
待できる添加量として夫々０．００５％、０．０００５
％、０．０００５％とした。

【００２７】（Ｂ）　熱延条件 イ．　熱間仕上圧延条件 まず微細なフェライト相とベイナイト相からなる複合相
を得るため、オーステナイトの微細化とオーステナイト
の加工によるフェライト変態の促進を図る必要がある。 そのためＡｒ３〜（Ａｒ３＋４０℃）の温度範囲で圧延
を仕上げ、且つ仕上温度〜（仕上温度＋５０℃）の温度
範囲で合計７０〜９０％の圧下率を採る必要がある。

【００２８】以上の圧延条件のうち圧延仕上温度が（Ａ
ｒ３＋４０℃）より高温の場合、オーステナイトの微細
化が十分でないため微細なフェライトとベイナイトの複
合組織が得られなくなり、伸びフランジ性が低下する。

【００２９】一方、Ａｒ３点以下の仕上温度では、生成
したフェライトが加工され、却って延性、伸びフランジ
性が劣化することになる。

【００３０】更に、図２に、下記表１に示すＡ鋼を用い
て実験を行った時に得られた仕上温度〜（仕上温度＋５
０℃）の間の圧下率と穴拡げ率（λ値）及びフェライト
粒径の関係を示す。尚、その他の熱延・冷却・スキンパ
ス条件は、本発明の規定条件内のものとした。

【００３１】

【表１】

【００３２】同図からも明らかなように、７０％以上の
圧下率で、非常に優れたλ値が得られており、その際の
組織は極めて微細になっている。従って、圧下率の下限
を７０％とした。これに対し、９０％を超える圧下はミ
ル能力からみて困難であり、実用的ではないのでこれを
上限とした。

【００３３】ロ．　仕上圧延終了直後の急冷条件次に変
態点（Ａｒ３点）直上での大圧下による微細なオーステ
ナイトから微細なフェライトを析出させ、且つ約８０％
以上のフェライトを熱延ランナウト・テーブル上で短時
間に変態させるためには、仕上圧延後６２０〜６８０℃
の範囲の温度まで、１２０〜２００℃／Ｓの平均冷却速
度で冷却する必要がある。このような構成は本発明者等
の次のような実験結果から得られたものである。

【００３４】図３は、前記表１中のＢ鋼を用いて、熱延
仕上後の冷却速度を種々変えることにより（他の条件は
本発明条件として）、板厚２．６ｍｍの熱延鋼板のλ値
とフェライト粒径との関係を求めたものである。

【００３５】同図から、伸びフランジ性の優れるフェラ
イト平均粒径５μｍ以下のような微細組織とするには、
仕上圧延後の冷却速度は１２０℃／Ｓ以上とする必要が
あることがわかる。即ち、１２０℃／Ｓ未満の冷却では
、微細なフェライトとベイナイトからなる組織は得られ
ず、優れたλ値は得られないことになる。一方、冷却速
度の上限は実験設備での制御性から２００℃／Ｓとした
。

【００３６】ハ．　中間温度域での保持又は空冷本発明
で６２０〜６８０℃までの急冷に続き、３〜７秒の保持
又は空冷を行うこととしているが、その理由としては、
フェライト変態を短時間に起こさせ、約８０％以上の適
正なフェライトを変態させるためである。そのうち保持
又は空冷の時間が３秒未満ではフェライトの生成量が不
十分であるため、３秒をその下限とする。一方、上限は
パーライトが生成しない条件で制限されるべきであるが
、実際には実機での操業面、生産性の点などから７秒と
した。これはフェライトの生成量からみても十分な時間
である。

【００３７】ニ．　保持又は空冷から巻取り温度までの
冷却速度 この工程の急冷により最終的な微細フェライトとベイナ
イトの複合組織が得られるが、この際の冷却速度の下限
はパーライトの生成を避けることから規定される。つま
り５０℃／Ｓ未満ではパーライトノーズにかかり、適正
な複合組織とならないため、優れた伸びフランジ性が達
成できないことになる。一方、１５０℃／Ｓを超えると
、次の巻取り温度の制御性が低下し材質の安定性を低下
させるため、これを上限とした。

【００３８】ホ．　巻取り温度 本来、硬質のベイナイト自体に適度の延性を付与させる
ため４００〜４５０℃で巻取る必要がある。図４に巻取
り温度による穴拡げ率（λ）及びＴＳの変化を示した。 この時使用した供試材はＳ：０．０５％、Ｓ：０．５０
％、Ｍｎ：１．４５％の鋼を１２００℃に加熱し、８３
０℃で仕上圧延を終了して二段冷却後巻取り温度を変化
させて得た種々の鋼板である。 尚、他の熱延条件、冷却条件及びスキンパス条件は本発
明で規定された条件内である。同図から４００〜４５０
℃の温度域で伸びフランジ性の最良域が存在することが
わかる。一方、これより低温の巻取りの場合は硬質のベ
イナイトやマルテンサイトが生成するため、高強度には
なるが伸びフランジ性を低下させることになる。これに
より高温の巻取りでは、パーライトが生成し伸びフラン
ジ性が低下することになる。

【００３９】ヘ．　スキンパス伸長率 図５に、前記表１に示された本発明のＢ鋼を用いて、本
発明の熱延条件及び冷却条件で製造した板厚２．９ｍｍ
の熱延鋼板を供試材とし、これにスキンパスを行った時
の穴拡げ率、伸びに及ぼすスキンパス伸長率の影響を示
している。この図からスキンパス伸長率を１．５〜３．
０％の範囲でとることにより、穴拡げ率が最高の領域に
入ることが明らかである。適正なスキンパスの付与は本
発明の重要な要素の一つであり、これまでに示された成
分と熱延条件の適正化で得られる伸びフランジ性を更に
向上させるために必要な製造因子である。しかし、伸長
率が１．５％未満ではスキンパスによる伸びフランジ性
改善効果は小さく、そのため１．５％を下限とした。一
方、３．０％を超えると伸びフランジ性は劣化するので
３．０％を上限とした。このスキンパスによる伸びフラ
ンジ性改善効果の本質的な原因は必ずしも明確ではない
が、適正なスキンパスによりサブ組織の均一化が働いて
いるように思われる。

【００４０】

【実施例】〈実施例１〉本発明者等は、まず前記表１に
示す成分組成を有する１０種の鋼を溶製した。このうち
鋼Ａ〜Ｅが本発明規定成分を満足する鋼であり、又、鋼
Ｆ〜Ｊは比較鋼である。このうち表１の鋼Ａ〜Ｊを用い
、熱延・冷却・スキンパスを下記表２に示す各条件（本
発明で規定された範囲内）で行い、板厚２．６ｍｍの熱
延鋼板を製造した。こうして得られた鋼板の機械的性質
を調べるために、引張試験と伸びフランジ性の指標とな
る「穴拡げ試験」による穴拡げ率を測定し、同表に併せ
て示した。尚、「穴拡げ率」は前記熱延鋼板に直径１０
ｍｍの円形打ち抜き穴を形成した後、該穴に６０°円錐
ポンチを押し当て穴拡げ加工を行い、穴縁に亀裂を生じ
た時点の穴の拡大率で示した。

【００４１】

【表２】

【００４２】同表から本発明で規定された成分組成を有
するＡ〜Ｅの鋼では、強度−延性バランスを示す「ＴＳ
×Ｅｌ」の値が１６００以上で且つ降伏比ＹＲが０．７
５以上を満たすと共に、強度−伸びフランジ性バランス
を示す「ＴＳ×λ」の値が９０００以上の高い値を有す
る５０〜６０ｋｇｆ／ｍｍ２級の強度レベルの伸びフラ
ンジ性に極めて優れた熱延鋼板が安定して得られること
がわかる。特に鋼ＥのＣａ添加鋼を用いた本発明鋼５に
よって得られた熱延鋼板は、より優れた伸びフランジ性
を示すことが明らかとなった。

【００４３】これに対して、鋼の組成が本発明から外れ
ている鋼Ｆ〜Ｊの比較鋼６〜１０の熱延鋼板は、「ＴＳ
×λ」が高々６０００程度であって伸びフランジ性が良
くない。これは微細なフェライトとベイナイトからなる
最適な組織が得られていないためである。

【００４４】〈実施例２〉前記した表１のＡ〜Ｄ鋼を用
いて、下記表３に示すように熱延・冷却・スキンパスの
各条件を種々変化させて、板厚２．６ｍｍの熱延鋼板を
製造した。得られた機械試験値をこの表３に併せて示し
た。 尚、同表では、穴拡げ試験で機械的特性を評価している
。

【００４５】

【表３】

【００４６】本発明法の熱延・冷却・スキンパスの各条
件のいずれかを満足していない比較材１１〜２１のＴＳ
×λは高々５２００程度で、いずれも本発明でいう組織
の適正化が達成されないことから本発明の９０００以上
の優れた強度−伸びフランジ性バランス（ＴＳ×λ）は
得られていない。

【００４７】即ち、比較材１１では、熱延仕上温度ＦＴ
が上限（Ａｒ３＋４０℃）を超えており、又、比較材１
２では、仕上温度から「仕上温度＋５０℃」での圧下率
が７０％未満のため、オーステナイトの微細化が不十分
になることから、適正フェライト量の確保とフェライト
の微細化が不十分となり、優れた伸びフランジ性は得ら
れない。

【００４８】比較材１３は、熱延仕上後の急冷の冷却速
度が小さいため細粒フェライトが得られず、目標特性に
到達しなかったものである。

【００４９】比較材１４は、中間保持温度が高すぎる場
合であり、反対に比較材１５は、中間保持温度が低すぎ
る場合であって、いずれもフェライト量が不十分なため
、伸びフランジ性は良好ではない。

【００５０】比較材１６は、圧延直後の冷却に続く空冷
（中間保持）時間が０．５秒と短いため、フェライト量
が少なく伸びフランジ性が悪い。

【００５１】比較材１７は、中間保持後の急冷の冷却速
度が遅い場合であり、又、比較材１８は、巻取り温度が
６００℃と高いため、いずれも鋼板冷却中にパーライト
が生成し低い伸びフランジ性しか示さない。

【００５２】比較材１９は、巻取り温度が１８０℃と低
いため、第２相がマルテンサイトとなり、強度は高いも
のの、伸びフランジ性は低く、ＴＳ×λの値も４７０３
と低い。

【００５３】比較材２０は、スキンパス伸長率が０．５
％の場合、一方、比較材２１は、スキンパス伸長率が４
．０％と本発明の規定の範囲外であり、優れた伸びフラ
ンジ性は得られていない。

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、この本発明によれ
ば、現行の熱間圧延工程に格別な変更を加えることなく
、しかも格別に高価な素材を使用せずに伸びフランジ性
に優れた熱延高強度鋼板を低コストで、且つ安定して製
造することができるなど、工業的に非常に有用な効果が
得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】鋼中のＳ量と伸びフランジ性（穴拡げ率）の関
係を示すグラフである。

【図２】仕上温度〜（仕上温度＋５０℃）の間の圧下率
とフェライトの平均粒径及び伸びフランジ性（穴拡げ率
）の関係を示すグラフである。

【図３】仕上圧延後の冷却速度とフェライトの平均粒径
及び伸びフランジ性（穴拡げ率）との関係を示すグラフ
である。

【図４】巻取り温度と強度及び伸びフランジ性（穴拡げ
率）との関係を示すグラフである。

【図５】スキンパス伸長率と伸びフランジ性（穴拡げ率
）及び延性（伸び）との関係を示すグラフである。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　重量％でＣ：０．０４〜０．０８％、
   Ｓｉ：０．１０〜０．５０％、Ｍｎ：１．００〜１．８
   ０％、Ｓ：０．０００２〜０．００１０％、Ａｌ：０．
   ００５〜０．０５０％、Ｎ：０．００１０〜０．００３
   ０％を含有し、残部Ｆｅ及び他の不可避的不純物からな
   る鋼に対し、Ａｒ３〜（Ａｒ３＋４０℃）を仕上温度と
   し、且つ仕上温度〜（仕上温度＋５０℃）の間で７０〜
   ９０％の圧下率により熱間圧延を行い、続いて直ちに１
   ２０〜２００℃／Ｓの冷却速度で６２０〜６８０℃の温
   度域に冷却すると共に、その後３〜７秒保持し又は空冷
   し、次いで５０〜１５０℃／Ｓの冷却速度で４００〜４
   ５０℃の温度に冷却して巻取り、更に伸長率１．５〜３
   ．０％の範囲でスキンパスを行うことを特徴とする極め
   て微細なフェライト相とベイナイト相の複合組織からな
   る伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】　　重量％でＣ：０．０４〜０．０８％、
   Ｓｉ：０．１０〜０．５０％、Ｍｎ：１．００〜１．８
   ０％、Ｓ：０．０００２〜０．００１０％、Ａｌ：０．
   ００５〜０．０５０％、Ｎ：０．００１０〜０．００３
   ０％を含み、更にＲＥＭ：０．００５〜０．１％、Ｃａ
   ：０．０００５〜０．０１％及びＭｇ：０．０００５〜
   ０．０１％のうち１種乃至２種以上の元素を含有し、残
   部Ｆｅ及び他の不可避的不純物からなる鋼に対し、Ａｒ
   ３〜（Ａｒ３＋４０℃）を仕上温度とし、且つ仕上温度
   〜（仕上温度＋５０℃）の間で７０〜９０％の圧下率に
   より熱間圧延を行い、続いて直ちに１２０〜２００℃／
   Ｓの冷却速度で６２０〜６８０℃の温度域に冷却すると
   共に、その後３〜７秒保持し又は空冷し、次いで５０〜
   １５０℃／Ｓの冷却速度で４００〜４５０℃の温度に冷
   却して巻取り、更に伸長率１．５〜３．０％の範囲でス
   キンパスを行うことを特徴とする極めて微細なフェライ
   ト相とベイナイト相の複合組織からなる伸びフランジ性
   に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。