JPH04279689A - 摩擦材の製造法及び該製造法で製造した摩擦材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の動力伝達、制
動等に用いる摩擦材の製造法及び該製造法で製造した摩
擦材に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車に用いる摩擦材としては、一般に
ブレーキライニング、ディスクパッド及びクラッチフェ
ーシングがある。これらは従来、石綿（アスベスト）を
基材として使用していたが、アスベスト公害の問題から
非アスベスト系摩擦材の開発が望まれている。また、自
動車エンジンの性能向上に伴い摩擦材の摩擦特性（摩擦
係数、摩耗率）、機械特性の向上が望まれている。更に
最近は使用条件が苛酷になり高温時の高速回転強度も要
求されるようになってきている。現在、石綿基材の代替
材として、ガラス繊維、炭素繊維、芳香族ポリアミド繊
維、ロックウール、セラミック繊維、各種のスチールフ
ァイバー等を使用した摩擦材が開発され、一部で使用さ
れている。しかし、これらの基材は従来の石綿に比べて
高弾性で硬く、耐熱性が低いために、摩擦材にした場合
に種々の問題があり、上記した要求される性能を満足し
ない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】石綿代替材を使用し高
温で高負荷に耐える摩擦材としては、あらかじめ摩擦材
自身を高温処理したもの（例えば特開昭５６−１３１８
４６号公報、５９−１１３０３８号公報、６０−１４５
３０２号公報等）があるが、これはコスト高や機械強度
の低下を伴う。特殊な摩擦調整剤を添加したもの（例え
ば特開昭６０−９６６２５号公報、６０−９２３３２号
公報、６２−１９０２３２号公報等）もあるが、従来の
結合剤では耐熱性と接着性が不足しているためその効果
を十分発揮できない。また基材に耐熱性の高いアラミド
繊維やポリイミド樹脂粉を加えたものなどが開示されて
いるが、基材及び摩擦調整剤を保持する結合剤の耐熱性
が充分でなく高温強度が得られない。たとえ耐熱性樹脂
を結合剤として使用し摩擦材を得ようとしても、従来の
製造方法では工業的、技術的に困難である。

【０００４】更に、摩擦特性を改善するために摩擦調整
剤添加量に自由度がもてるモールド成形法で製造した摩
擦材もあるが、繊維状物質として短繊維を用いるため機
械強度に難点があり製品化はごく一部に限られている。 この方法で長繊維を用いた場合は、成形品密度を均一に
することが困難であり、このばらつきにより機械強度の
低下が著しい。以上のことから、摩擦特性と機械強度を
向上させるためには一般に摩擦メンバーと強度メンバー
に分けて、強度保持のためには現状のクラッチフェーシ
ングの裏面に薄い鋼板又はアルミニウム板等を貼り合せ
る手法を採用している（特開平２−１６３５２９号公報
、特開昭６２−２６６２３９号公報、特開昭６１−４１
０２２号公報又は、特開平１−１４１２４２号公報）。 その他、塗工紐の巻きパターンやヤーンに改善を加えた
ものがあるが、工業化において技術的に困難である（例
　　特開昭６２−１４１３２８号公報、特開昭６２−２
１５１３４号公報又は特開昭６２−２６６２３７号公報
）。

【０００５】本発明に関係の深い特許出願に特開昭５５
−８６８２０号公報、特開昭６３−５６５３４号公報、
特開昭６３−１４０１３３号公報及び特開昭６３−２５
１４３２号公報がある。特開昭５５−８６８２０号公報
のものは、基材のガラス繊維がフィラメントであり、目
付が１０００ｇ／ｍ２、厚さが２〜３ｍｍと厚く、また
目が詰んでいるために、結合剤中に含まれる摩擦調整剤
の粒状物が基材の内部にまで浸透せず、摩擦係数が不安
定になり易い。また、比較的多量の摩擦調整剤を加える
と、基材と摩擦調整剤との層ができ、その層間強度が低
下することからバースト強度も低下する。 特開昭６３−５６５３４号公報のものは、ガラス繊維が
２〜２０ｍｍと長く、目付も１００ｇ／ｍ２付近で良好
であるが、フィラメントを用いているために不織布の目
が詰まり、粒状物を含む混合物が基材の内部にまで含浸
し難い。強制的に含浸するとランダムに配置した繊維が
樹脂の流動方向に向いて等方性が欠け、強度の低下や反
りを生ずる。 特開昭６３−１４０１３３号公報では、チョップドスト
ランドを使用し、モールド成形によりブレーキ用摩擦材
を製造している。しかし、モールド成形によって製造し
たクラッチフェーシングはバースト強度が低く、高出力
車には適用できない。特開昭６３−２５１４３２号公報
のものは、基材繊維が不織布であり、結合剤中に含まれ
る摩擦調整剤の粒状物が基材の内部にまで浸透しないた
め不均一な構造となり、バースト強度の向上及び反りの
改善は望めない。

【０００６】本発明は、上記した問題を解消し、高温高
負荷の条件下でも高いバースト強度及び安定した摩擦特
性を有する摩擦材の製造法及び該製造法で製造した摩擦
材を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、繊維状物質の
基材、摩擦調整剤及び結合剤からなる摩擦材を製造する
方法において、シート状の繊維基材に、摩擦調整剤と結
合剤とを混合した混和物を塗布又は含浸し、次いで該シ
ート状の繊維基材の複数枚を積層し、成形する摩擦材の
製造法及び該製造法で製造した摩擦材に関する。

【０００８】本発明において繊維状物質の基材の材質と
しては、ガラス繊維、炭素繊維、ロックウール、セラミ
ック繊維等の無機繊維、鉄線等の金属線、フェノール樹
脂繊維、芳香族ポリアミド樹脂繊維等の有機繊維などで
あり、特に制限はないが、加工の容易なこと、安価なこ
となどからガラス繊維が好ましい。シート状の繊維基材
の形態としては、マット、フェルト等の不繊布のほか、
抄造シート、撚糸ヤーン、織布等があるが、結合剤の含
浸性、結合剤及び摩擦調整剤の分散した構造の均一性、
価格等からマットが好ましい。また、例えばガラス繊維
のマットに短繊維及び金属線等を加えてもよい。また、
ここで使用されるシートの厚さに制限はないが、複数枚
を積層して強度を向上させる。

【０００９】不繊布のガラスマットを用いる場合は、そ
のマットはチョップドストランドから得られたものであ
り、ストランドは５０〜２００本のフィラメントの集合
体から形成され、ストランドの長さが２０〜１００ｍｍ
で、目付が１５０〜８００ｇ／ｍ２のものが、強度及び
かさ密度が高く、構造が均一で、摩擦特性が良く、好ま
しい。更に好ましくは、フィラメント本数８０〜１５０
、ストランド長さ２５〜８０ｍｍ、目付３００〜５００
ｇ／ｍ２のものである。ガラスマットを構成するストラ
ンドの結束剤は、通常の有機溶媒に溶解しないポリビニ
ルアルコールが好ましく用いられる。結束剤のガラスマ
ットへの付着量は、ガラスマットに対して重量で１〜１
５％が好ましく、３〜１０％であれば更に好ましい。付
着量が少ないとガラスマットを形成するストランドの接
着性と嵩高さが保持できない。また付着量が多いとガラ
スマットが剛直化し、後の加工に支障を生ずる。ガラス
マットの量は摩擦材中に２５〜６０重量％含有させるの
が好ましい。ガラス繊維の量が少ないと相対的に摩擦調
整剤の無機粉の量が多くなり、摩擦特性のバランスをと
りにくい。一方ガラス繊維の量が多いと摩擦調整剤の量
が少なくなり、摩擦特性の制御が困難となる。より好ま
しい値は３０〜５０重量％である。

【００１０】摩擦調整剤は、メラミン樹脂硬化物、三酸
化アンチモン（Ｓｂ２Ｏ３）及び銅粉を含むものが良好
な摩擦特性を保持するために好ましい。メラミン樹脂硬
化物としては、メチル化メラミン樹脂、ベンゾグアナミ
ン樹脂及びメチルグアナミン樹脂の各硬化物、これらの
エーテル化メラミン樹脂硬化物等が使用されるが、好ま
しくはメチル化メラミン樹脂の硬化物であり、粉末にし
て用いる。硬化条件及び粉末粒度は特に制限がない。メ
ラミン樹脂硬化物粉末（メラミンダストと呼ぶ）の量は
得られる摩擦材中に５〜３０重量％含有させるのが好ま
しい。量が少ないと安定した摩擦係数が得られず、量が
多すぎると摩耗率が大きくなる。また量が多すぎても少
なすぎても摩擦係数と耐摩耗率とのバランスがとり難い
。 より好ましくは５〜２５重量％である。三酸化アンチモ
ンもメラミンダストと同様の作用を有し、摩擦材中に３
〜１０重量％含有させるのが好ましい。含有量が少ない
と摩擦係数を安定させる効果がなく、多過ぎる添加は効
果が向上せず、密度を大きくする。銅粉は結合剤の高温
フェードを防止するのに有効である。銅粉は、形状が鱗
片状（箔状）、粒状及び短繊維状に大別され、特に制限
はないが、均一に分散され易い点で箔状又は粒状（電解
銅粉を含む）が好ましい。粒度は特に制限しない。銅粉
の量は結合剤の固形分に対して１〜４０重量％が好まし
い。銅粉の量が少ないと高温でのフェード現象の防止が
困難となり、多すぎると摩擦係数が大きく不安定で摩耗
率も高くなる。より好ましくは５〜３０重量％である。

【００１１】摩擦調整剤はこのほか、公知の炭酸カルシ
ウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、クレー、タル
ク、黒鉛、アルミナ、マイカ、蛍石、ジルコニア、ヘマ
タイト、マグネタイト、シリカ、硫化アンチモン、硫化
鉄、硫化モリブデン等の無機物の粉末、鉄、鉛等の金属
の粉末、カシューダスト、ゴムダスト、各種樹脂硬化物
の粉末等の有機物の粉末などが使用される。

【００１２】結合剤はフェノール樹脂が好ましく用いら
れる。その理由は耐熱性及び接着性に優れ、安価な上に
摩擦調整剤のメラミンダスト、三酸化アンチモン、銅粉
等と組合せることにより、他の熱硬化性樹脂を使用した
場合よりも摩擦特性の温度依存性を小さくできるからで
ある。フェノール樹脂の中では未変性でかつレゾール型
のものがより好ましい。またフェノール樹脂と共に耐熱
性に影響しない程度にメラミン樹脂、尿素樹脂、ポリア
ミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の熱
硬化性樹脂又は架橋性ゴムを用いてもよい。結合剤の量
は得られる摩擦材中に固形分として１０〜５０重量％含
有させるのが好ましい。結合剤の量が少ないと繊維状物
質の基材と摩擦調整剤との結合力が弱くなる。多すぎる
と摩擦係数及び摩耗率の調整が困難になる。

【００１３】摩擦材を得るには、熱硬化性樹脂の溶液に
摩擦調整剤を加えて混合した混和物をガラスマットのよ
うなシート状の繊維基材に塗布又は含浸して、繊維基材
に混和物を均一に付着させ（塗工し）、乾燥等により溶
媒を除去してプリプレグのシートとした後、所定の寸法
に切断して、その複数枚を積層し、金型等に入れて熱圧
成形し、次いで成形品を所定の加熱条件下で後硬化させ
る製造法による。繊維基材にガラスマットを用いた場合
の混和物の付着量は、重量でガラスマット／混和物（摩
擦調整剤＋結合剤の固形分）が３５／６５〜６５／３５
が好ましい。混和物の付着量が多すぎると機械強度が低
下し、摩耗が増大する。一方、付着量が少ないと摩擦係
数が高くなり、不安定になる。混和物を付着させる塗布
又は含浸の方法に制限はないが、繊維基材を混和物中に
浸漬含浸するか、又はナイフコータで塗布する方法が付
着量が均一で好ましい。溶媒を除去する方法も特に制限
はなく、付着した樹脂が硬化しないようにする。

【００１４】

【実施例】次に本発明の実施例を説明する。

【００１５】実施例１ 摩擦調整剤としてメラミン樹脂硬化物の粉末（カシュー
（株）製、メラミンダストＨ−９０４４）８．６重量部
及び電解銅粉（日本鉱業製、Ｎｏ．５−２−Ｄ，４４μ
ｍ以下）３．０重量部を用意した。また、その他の摩擦
調整剤として硫酸バルウム（堺化学製、ＢＣ）１．６重
量部、三酸化アンチモン（和光純薬工業製、化学用）２
．４重量部、珪酸カルシウム短繊維（米国ＮＹＣＯ社製
、商品名ウォラストナイト）４．１重量部及びカシュー
変性フリクションダスト（カシュー（株）製、ＷＤ−１
３５０）１．０重量部の計９．１重量部を用意した。更
に硫黄粉（細井化学製、微粉硫黄）２．０重量部及び酸
化亜鉛（和光純薬工業製、化学用）０．５重量部からな
るゴム加硫剤２．５重量部を用意し、前記メラミン樹脂
硬化物の粉末、銅粉及びその他の摩擦調整剤と共にＶ型
混合機で混合して混合粉を作成した。

【００１６】一方、レゾール型フェノール樹脂（大日本
インキ化学工業製、ＴＤ−２０４０Ｃ、固形分１００％
）２２．２重量部及びアクリルニトリルブタジエゴム（
ＮＢＲ、日本ゼオン製、Ｎｉｐｐｏｌ１０４１）２０重
量部の１５％ＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶液にＭＥ
Ｋ２５重量部を加えて混合溶解し、フェノール樹脂／Ｎ
ＢＲ溶液を作成した。この溶液に前記混合粉を投入混合
してスラリーとした。

【００１７】４０ｃｍ平方に切断したガラスマット｛富
士ファイバーグラス製、ＦＥＭ４５０−５（フィラメン
ト数１００本、ストランド長さ５０．８ｍｍのチョップ
ドストランドから得られたもの、目付は４５０ｇ／ｍ２
）｝の５１．６重量部を前記スラリー中に浸漬して含浸
シートとし、これを６０℃で２時間乾燥して成形用シー
トとした。次にこの成形用シートを５ｃｍ平方に切断し
、その５枚を積層して金型に充填し、１００ｋｇｆ／ｃ
ｍ２の圧力で１６０℃で１５分間成形し、厚さ３．５ｍ
ｍの成形体を得た。この成形体の両面をサンダーで研磨
した後、１８０℃で１時間、２１０℃で２時間、２４０
℃で２時間の順に後硬化を行い、摩擦材を得た。

【００１８】実施例２ 実施例１におけるその他の摩擦調整剤を９．１重量部か
ら２０．７重量部とし（４種の物質の量は各々実施例１
の比率に応じて配分した）、ガラスマットの量を５１．
６重量部から４０重量部とした以外な実施例１と全く同
様にして摩擦材を得た。

【００１９】実施例３ 実施例１におけるメラミンダストの量を１０重量部に増
量し、その他の摩擦調整剤を７．７重量部に減量した以
外は実施例１を全く同様にして摩擦材を得た。

【００２０】比較例１ 実施例１におけるメラミンダスト及び銅粉を使用せず、
その他の摩擦調整剤を２０．７重量部に増量した以外は
実施例１と同様にして摩擦材を得た。

【００２１】比較例２ 実施例１における銅粉を使用せず、その他の摩擦調整剤
を１２．１重量部とした以外は実施例１と同様にして摩
擦材を得た。

【００２２】比較例３ 実施列１におけるメラミンダストを使用せず、その他の
摩擦調整剤の量を２０．２重量部とした以外は実施例１
と同様にして摩擦材を得た。

【００２３】比較例４ 実施例１におけるフェノール樹脂の代りにメチル化メラ
ミン樹脂（日本カーバイド製、Ｓ−２６０）を使用した
以外は実施例１と同様にしてメラミン樹脂／ＮＢＲ溶液
、次いでそのスラリーを作成した。一方、実施例１にお
けるガラスマットに代えて同じ量のガラスロービング（
富士ファイバーグラス製、ＦＥＲ２３１０）を用い、こ
れを前記スラリーの中を通し、乾燥して塗工紐とし、こ
れを５ｃｍの長さに切断し、金型中に一定の方向に並べ
て充填し、以下実施例１と同じ条件で熱圧成形、研磨及
び後硬化して摩擦材を得た。

【００２４】実施例１〜３及び比較例１〜４で得られた
摩擦材をばり取りして試験片とし、まず重量及び寸法を
計測して密度を求めた。次いでＪＩＳ　　Ｄ４４１１に
定める定速度摩擦試験機に取り付けて運転し、摩擦係数
及び運転時のトルクの安定性を測定した。測定温度は６
０〜７０℃、１００℃、２００℃及び３００℃であり、
押付け圧力は５ｋｇｆ／ｃｍ２で行った。一方、得られ
た摩擦材から厚さ３ｍｍ×幅１５ｍｍ×長さ５０ｍｍの
試験片を加工し（比較例４のものはガラス繊維の長さ方
向を試験片の幅方向とした）、インストロン試験機によ
り２００℃における曲げ強度（３点支持）を測定した。 なお、測定における支点間距離は２２ｍｍ、送り速度は
毎分２ｍｍとした。これらの試験結果を表１に示した。 表１においてトルクの安定性とは３００℃におけるもの
で、トルクの振幅（ｋｇ・ｍ）が○印は１．５以下で良
好、△印は２〜３でやや不良及び×印は４〜５で不良の
ものである。

【００２５】

【表１】

【００２６】表１から実施例のものはトルクの安定性に
優れるほか、曲げ強度が高く軽量であり、三つの特性の
すべてを満足するが、比較例のものはいずれか一つ以上
の特性が劣っていることがわかる。特にガラスロービン
グを用いた比較例４のものは曲げ強度が１桁小さい。短
繊維を用いた摩擦材もこの程度の曲げ強度であり、ガラ
スマットを用いることにより、曲げ強度を著しく増大す
ることは明瞭である。

【００２７】実施例４ 実施例１における原料はカシュー変性フリクションダス
ト以外全部使用した。まず摩擦調整剤として、重量でメ
ラミンダスト６部、三酸化アンチモン５部、銅粉２部、
硫酸バリウム５．４部及びウォラストナイト５．４部を
用意した。また硫黄粉２．４部及び酸化亜鉛０．８部か
らなるゴム加硫剤３．２重量部を用意して、前記摩擦調
整剤と共にＶ型混合機で混合して混合粉を作成した。一
方、フェノール樹脂ＴＤ−２０４０Ｃの２０重量部及び
ＮＢＲ（Ｎｉｐｐｏｌ１０４１）８重量部の１５重量％
ＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶液にＭＥＫ１４重量部
を加えて混合溶解し、フェノール樹脂／ＮＢＲ溶液を作
成した。この溶液に前記混合粉を投入混合してスラリー
とした。

【００２８】実施例１と同じガラスマットにポリビニル
アルコール（和光純薬工業製、重合度４００、以下ＰＶ
Ａと呼称）の５重量％水溶液を含浸し、ＰＶＡを３重量
％付着させた。この処理したガラスマットを３２ｃｍ平
方に切断し、前記スラリー中に浸漬して混和物を付着さ
せ、６０℃で２時間乾燥して溶媒を除去し、プリプレグ
シートとした（混和物の付着量は重量でガラスマット／
混和物が４５／５５）。このプリプレグシートを外径２
２５ｍｍ、内径１５０ｍｍの円環状に切り抜き、その６
枚を重ねて加熱金型に入れ、１６０℃５分の予備成形、
１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で１６０℃１５分の本成形
を行い、厚さ３．５ｍｍの成形体を得た。この成形体の
両面をサンダーで研磨した後、１８０℃で１時間、２１
０℃で２時間、２４０℃で２時間の順に後硬化を行い、
摩擦材を得た。

【００２９】実施例５ ガラスマットがフィラメント数８０本、ストランド長さ
５０．８ｍｍのチョップドストランドから得られた目付
が４５０ｇ／ｍ２のもの（富士ファイバーグラス社への
特注品）を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材を
得た。

【００３０】実施例６ ガラスマットがフィラメント数１００本、ストランド長
さ２５ｍｍのチョップドストランドから得られた目付が
４５０ｇ／ｍ２のもの（富士ファイバーグラス社への特
注品）を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材を得
た。

【００３１】実施例７ ガラスマットがフィラメント数１００本、ストランド長
さ５０．８ｍｍのチョップドストランドから得られた目
付が３５０ｇ／ｍ２のもの（富士ファイバーグラス社へ
の特注品）を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材
を得た。

【００３２】実施例８ ガラスマットへのＰＶＡ含浸付着量を８重量％とした以
外は実施例４と全く同様にして摩擦材を得た。

【００３３】実施例９ メラミンダストを１０重量部、硫酸バリウム及びウォラ
ストナイトを各３．４重量部とした以外は実施例４と全
く同様にして摩擦材を得た。

【００３４】実施例１０ 三酸化アンチモンを８重量部、硫酸バリウム及びウォラ
ストナイトを各３．９重量部とした以外は実施例４と全
く同様にして摩擦材を得た。

【００３５】実施例１１ 重量でフェノール樹脂を１５部、銅粉を１．５部、硫酸
バリウムを８．２部、ウォラストナイトを８．１部とし
た以外は実施例４と同様にして摩擦材を得た。

【００３６】実施例１２ 銅粉を８重量部、硫酸バリウム及びウォラストナイトを
各２．４重量部とした以外は実施例４と同様にして摩擦
材を得た。

【００３７】比較例５ 実施例４におけるガラスマットに代えて、ガラスチョッ
プドストランドをミキサーで開繊したもの（長さ５〜８
ｍｍ）を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材を得
た。

【００３８】比較例６ ガラスマットがフィラメント数４０本、ストランド長さ
５０．８ｍｍのチョップドストランドから得られた目付
が４５０ｇ／ｍ２のもの（富士ファイバーグラス社への
特注品）を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材を
得た。

【００３９】比較例７ ガラスマットがフィラメント数１００本、ストランド長
さ１０ｍｍのチョップドストランドから得られた目付が
４５０ｇ／ｍ２のもの（富士ファイバーグラス社への特
注品）を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材を得
た。

【００４０】比較例８ ガラスマットがフィラメント数１００本、ストランド長
さ５０．８ｍｍのチョップドストランドから得られた目
付が１２０ｇ／ｍ２のもの（富士ファイバーグラス社へ
の特注品）を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材
を得た。

【００４１】比較例９ ガラスマットへのＰＶＡ含浸処理をしないほかは、実施
例４と全く同様にして摩擦材を得た。

【００４２】比較例１０ メラミンダストを加えず、硫酸バリウム及びウォラスト
ナイトを各８．４重量部とした以外は実施例４と全く同
様にして摩擦材を得た。

【００４３】比較例１１ 三酸化アンチモンを用いず、硫酸バリウム及びウォラス
トナイトを各７．９重量部とした以外は実施例４と全く
同様にして摩擦材を得た。

【００４４】比較例１２ 重量でフェノール樹脂を４部、銅粉を０．８部、硫酸バ
リウム及びウォラストナイトを各１４部とした以外は実
施例４と同様にして摩擦材を得た。

【００４５】比較例１３ 銅粉を使用せず、硫酸バリウム及びウォラストナイトを
各６．４重量部とした以外は実施例４と同様にして摩擦
材を得た。

【００４６】比較例１４ ガラスマットへのＰＶＡ含浸付着量を０．５重量％とし
た以外は実施例４と全く同様にして摩擦材を得た。

【００４７】比較例１５ メラミンダストを２重量部、硫酸バリウム及びウォラス
トナイトを各７．４重量部とした以外は実施例４と全く
同様にして摩擦材を得た。

【００４８】比較例１６ 三酸化アンチモンを１重量部、硫酸バリウム及びウォラ
ストナイトを各７．９重量部とした以外は実施例４と全
く同様にして摩擦材を得た。

【００４９】比較例１７ 実施例４におけるフェノール樹脂に代えてメラミン樹脂
Ｓ−２６０を用いた以外は実施例４と同様にして摩擦材
を得た。

【００５０】実施例４〜１２及び比較例５〜１７で得ら
れた摩擦材をばり取りをして試験片とした。摩擦特性は
、この試験片を前記ＪＩＳ　　Ｄ４４１１に定める定速
度摩擦試験機に取り付けて運転し、押付け圧力は５ｋｇ
ｆ／ｃｍ２で１００℃、２００℃及び３００℃における
摩擦係数及び摩耗率を測定した。フェード特性は同じ試
験機により３００℃の高温摩擦係数を６００ｒｐｍ及び
１０００ｒｐｍで測定して求めた。また、得られた摩擦
材から、半径方向に厚さ３．５ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ
３７．５ｍｍの試験片を加工し、島津製作所製オートグ
ラフを用いて２００℃における曲げ強度（３点支持）を
測定した。なお、測定における支点間距離は３０ｍｍ、
送り速度は毎分１ｍｍとした。バースト強度は、円環状
の摩擦材を回転破壊強度試験機に取付け、雰囲気温度２
００℃で５分間２５００ｒｐｍで回転し、次いで毎秒１
００回転の速度で回転数を上昇させ、破壊時の回転数を
測定した。これらの試験結果を表２に示した。

【００５１】表２において○印は特性が良好、△印はや
や不良、×印は不良であることを示す。摩擦特性の○印
は摩擦係数が０．５５〜０．３５で摩耗率が３×１０−
６（ｃｍ２／ｋｇｆ−ｍ）以下の場合、△印は摩擦係数
が０．３４〜０．２０で摩耗率が３×１０−６〜８×１
０−６の場合、×印は摩擦係数が０．２０未満で摩耗率
が９×１０−６以上の場合である。フェード特性の○印
は摩擦係数が０．２５以上の場合、△印は摩擦係数が０
．２４〜０．２０の場合、△印は摩擦係数が０．２０未
満の場合である。曲げ強度の単位はｋｇｆ／ｍｍ２であ
り、バースト強度は回転数を示す。

【００５２】

【表２】表２ ━┛

【００５３】表２から明らかなように、実施例のものは
摩擦特性、フェード特性、曲げ強度及びバースト強度の
どの特性も満足する結果を示しているが、比較例のもの
はいずれか一つ以上の特性が劣り、又は不満足な結果を
示している。

【００５４】

【発明の効果】本発明によれば、特に高温での機械的強
度（バースト強度及び曲げ強度）に優れ、安定した摩擦
特性を有する摩擦材が得られる。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　繊維状物質の基材、摩擦調整剤及び結
   合剤からなる摩擦材を製造する方法において、シート状
   の繊維基材に、摩擦調整剤と結合剤とを混合した混和物
   を塗布又は含浸し、次いで該シート状の繊維基材の複数
   枚を積層し、成形することを特徴とする摩擦材の製造法
   。
2. 【請求項２】　　繊維基材がガラスマットを含む請求項
   １記載の摩擦材の製造法。
3. 【請求項３】　　ガラスマットがフィラメント本数５０
   〜２００、ストランド長さ２０〜１００ｍｍのチョップ
   ドストランドから得られた目付１５０〜８００ｇ／ｍ２
   のものである請求項２記載の摩擦材の製造法。
4. 【請求項４】　　ガラスマットを構成するストランドの
   結束剤がポリビニルアルコールであり、その付着量がガ
   ラスマットに対して１〜１５重量％である請求項２又は
   ３記載の摩擦材の製造法。
5. 【請求項５】　　結合剤がフェノール樹脂を含む請求項
   １、２、３又は４記載の摩擦材の製造法。
6. 【請求項６】　　摩擦調整剤としてメラミン樹脂硬化物
   ５〜３０重量％及び／又は三酸化アンチモン３〜１０重
   量％を摩擦材中に含むようにした請求項１、２、３、４
   及び５記載の摩擦材の製造法。
7. 【請求項７】　　摩擦調整剤が結合剤の固形分に対して
   １〜４０重量％の銅粉を含む請求項１、２、３、４、５
   又は６記載の摩擦材の製造法。
8. 【請求項８】　　請求項１、２、３、４、５、６又は７
   記載の摩擦材の製造法により製造した摩擦材。