JPH0428031B2 - - Google Patents
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- JPH0428031B2 JPH0428031B2 JP16212086A JP16212086A JPH0428031B2 JP H0428031 B2 JPH0428031 B2 JP H0428031B2 JP 16212086 A JP16212086 A JP 16212086A JP 16212086 A JP16212086 A JP 16212086A JP H0428031 B2 JPH0428031 B2 JP H0428031B2
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- Japan
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- hematite
- red
- composite pigment
- particles
- red composite
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Description
「産業上の利用分野」
本発明は、SiO2分を15重量％以上含有する無
機粒子（以下、シリカ系粒子と記載する）を核と
し、その表面にヘマタイト粒子層を形成させた新
規模な赤色複合顔料及びその製造法に関するもの
である。 「従来の技術」 ヘマタイトは、一名ベンガラと呼ばれ、天然、
合成ともに赤色から褐色を呈する粒子である。耐
光性、安定性、無毒性である赤色顔料として昔か
ら広く使用されてきた。製造法は多く知られてい
るが、公知の方法で得られるものは、粒状粉末で
あるが、球状、板状、針状、盤状も製造すること
ができる。 赤色顔料としてのベンガラ（ヘマタイト）の最
適粒子径は0.1〜0.6μｍの範囲にある。これより
大きくなると分散性はよくなるが順次橙赤色、赤
褐色、紫赤色、紫黒色と明度が小さくなる。粒子
径1μｍ付近では紫黒色となり、赤色顔料として
は不適当である。 これらの顔料の粒子径と色との関係について
は、信岡によつて色材55［10］758（1982）に詳述
されている。赤色顔料としての最適粒子径である
0.1〜06μｍの粒子は、微細なので、吸油量が大き
く、かつ凝集性が強いので、分散性が悪いという
大きな難点がある。分散性の良い粒子径1μｍ以
上にすると紫黒色となり顔料として不適当であ
る。 「発明が解決しようとする問題点」 本発明の目的は、ベンガラ（ヘマタイト）の赤
色顔料としての美しい色調、耐光性、安定性、無
毒性を維持しつつ、吸油性が小さく分散性に優れ
た赤色複合顔料とその製造方法を提供することに
ある。 本発明者等は種々検討の結果、シリカ系粒子を
核として、該粒子表面にヘマタイト粒子を被着さ
せてヘマタイト粒子層を形成させることにより上
記目的を達成し得ることを見出し本発明を完成す
るに至つた。 本発明の如き複合顔料としてのヘマタイト、及
びその製造法は未だ見出されていない。 「問題点を解決するための手段」 本発明は、シリカ系粒子を核とし、その表面に
ヘマタイト粒子層が形成されていることを特徴と
する赤色複合顔料に関するものである。 更に本発明はヘマタイト粒子の存在下、シリカ
系粒子を粉砕し、破砕表面にヘマタイト粒子を被
着させることによりシリカ系粒子の表面にヘマタ
イト粒子層を形成させることを特徴とする赤色複
合顔料の乾式製造法に関するものである。 また、本発明はシリカ系粒子とヘマタイト粒子
をアルカリ水溶液中において混合、分散、加熱す
ることによつてシリカ系粒子の表面にヘマタイト
粒子層を形成させることを特徴とする赤色複合顔
料の湿式製造法に関するものである。 以下、本発明を詳細に説明する。 本発明に用いられるヘマタイト粒子は顔料とし
ての赤色を有するものであれば特に限定されな
い。 本発明に使用されるヘマタイトは、硫酸鉄等の
鉄化合物を直接焙焼して製造したものでも、ま
た、間接的にゲーサイト（針状、粒状、棒状、盤
状）を脱水処理しても、さらに直接的に湿式法で
ヘマタイトを製造したものでもよい。 一般にシリカ系粒子に被着させるためには、粒
状、盤状のものが好ましい。 ヘマタイト粒子は約0.1μｍでは橙赤色、0.2μｍ
程度では赤褐色、0.5μｍ付近では紫赤色であるの
で、赤色を呈するためには0.1μｍ〜0.6μｍ（粒子
径）が望ましい。 本発明においてシリカ系粒子は核として作用し
顔料の分散性に寄与する。また増量剤としての働
きもある。 これらの点から核としてのシリカ系粒子の粒子
径は１〜18μｍ、好ましくは３〜15μｍの範囲に
あることが望ましい。 本発明において、シリカ系粒子は顔料としたと
きに、ヘマタイトの赤色を妨げないものが好適で
あり、一般に透明ないし、白色または淡白色のも
のが使用される。 本発明に使用されるシリカ系粒子、即ちSiO2
分を15重量％以上含有する無機粒子は、一般に粒
子表面の活性が高いもの、軽くて安価なもの、ま
た粒子表面が処理により活性を示して、粒子が被
着しやすいものである。 例えば、シリカ、ソーダ石灰系ガラス、ホウケ
イ酸系ガラス、鉛系ガラス、無アルカリ系ガラス
である。 本発明にかかる赤色複合顔料におけるヘマタイ
ト含有量はシリカ系粒子とヘマタイト粒子の比表
面積の値から、好ましくは５重量％以上から40重
量％以下である。 本発明のシリカ系粒子を核とし、その表面にヘ
マタイト粒子層が形成されている赤色複合顔料の
粒子径は使用する核の大きさ、ヘマタイトの種
類、製造条件等によつてもかえることができる
が、分散性の向上の点から１〜20μｍ、好ましく
は２〜17μｍである。 赤色複合顔料は、核となるシリカ系粒子に直接
ヘマタイト粒子を被着しても、あるいは種々の粒
子形態のゲーサイト粒子を一旦シリカ系粒子に被
着後、250℃以上で熱処理することによつても得
ることができる。 本発明にかかる赤色複合顔料は以下に詳述の如
く乾式法および湿式法のいずれによつても製造す
ることができる。 (1) 乾式法：シリカ系粒子またはその塊状物とヘ
マタイト粉末とを乾式において混合、粉砕する
と、ヘマタイトは微細なのでそれ以上粉砕され
ないが、固溶体が粉砕されて新しい表面がで
き、その表面にヘマタイト粉末が被着し、ヘマ
タイト粒子層が形成された赤色複合顔料が得ら
れる。小規模では、例えば自動乳鉢を用いて混
合、摩砕を行うと容易にシリカ系粒子が核とな
りその表面にヘマタイト粉末の被着することが
観察される。この現象は、乾式混合に際し、接
触、摩擦帯電が起こり付着作用に有効に働くた
めである。また、摩砕直後のシリカ系粒子表面
は、極めて活性であり吸着性が強いから微粒子
ヘマタイト粉末をよく吸着させるというメカノ
ケミカルな反応が考えられる。これらの機構に
ついては、山口、色材、58、［８］476（1985）に
解説されている。工業的には例えば遠心回転型
ボールミルの如きを用いる。その際、乾燥空
気、不活性ガス気流、真空中で行なうと、さら
に被着効果が良好である。 (2) 湿式法：核となるシリカ系粒子とヘマタイト
粉末とを水酸化ナトリウム水溶液中に入れ、よ
く混合、分散させる。次に、混合、分散させな
がら加熱、通常50〜90℃に２〜３時間加熱し、
その後、水洗、乾燥する。この操作によつてシ
リカ系粒子表面にヘマタイト粉末が均一に被着
してヘマタイト粒子層が形成された赤色複合顔
料を得ることができる。この被着現象はシリカ
系粒子表面がアルカリによつてやや溶解侵食さ
れ、僅かに生成したケイ酸ナトリウムの如きケ
イ酸塩が糊の接着作用を行ない、ヘマタイト粉
末を核表面に付着させるものと考察される。分
散機は小規模では超音波分散機が良いが、より
工業的には例えばアトライター（ビーズミル）
などが好適である。 (3) 上記(1)(2)の乾式法、湿式法においてシリカ系
粒子に粒子径（針状の場合、短軸径）0.2μｍ以
下のゲーサイトを被着させ、これを250℃以上
の温度で熱処理しヘマタイトに変換させること
によつても本発明の赤色複合顔料を得ることが
できる。 上記のようにして得られる本発明の易分散性赤
色複合顔料は、従来からの顔料の特性を改良し一
歩前進した新規顔料である。 本発明の赤色複合顔料は粒子径が１〜20μｍと
従来のものに比べて大きいので、特に分散性に優
れた無毒性赤色顔料として塗料、印刷インキ、合
成樹脂、化粧品、建築材料、絵具などに利用する
ことができる。 特に簡易に分散を要求されるメークアツプ化粧
品、合成樹脂、セメントなどへの適応性がある。 「実施例」 以下、実施例により本発明を更に具体的に説明
する。 実施例 １ （湿式法） 粒状ヘマタイト（平均粒子径0.30μｍ）3.0ｇを
蒸留水50mlに加え超音波分散器で分散させた。こ
の分散液に破砕シリカ（２〜7μｍ）９ｇを添加
し、60℃に加湿したのち、撹拌しながら2Nの
NaOH水溶液150mlを加えて２時間撹拌した。生
成した赤色沈殿物を水洗、濾過、乾燥を行ない赤
色複合顔料粉末を得た（ヘマタイト 含有量25重
量％）。 得られた赤色複合顔料粉末及びヘマタイト粉末
について、日本工業標準調査会顔料試験方法
（JISK5101）に基ずいて着色力を調べると、複合
顔料の方が優つており、また吸油量においても10
％（ヘマタイト粒子22％）を得た。 実施例 ２〜４ 実施例１において盤状ゲーサイトから得た盤状
ヘマタイト（平均粒子径0.25μｍ）の含有量25重
量％を15重量％（実施例２）、35重量％（実施例
３）及び50重量％（実施例４）を変えたほかは実
施例１と同様に調製した。 実施例２及び３は相当の着色力を与えた。 なお吸油量は実施例２において９％実施例３で
は11％及び実施例４は15％を得た。 実施例 ５ （乾式法） 実施例１と同様の粒状ヘマタイト（平均粒子径
0.30μｍ）1.5ｇ及び破砕シリカ（２〜7μｍ）4.5ｇ
を擂潰機にて30分間擂潰して赤色複合顔料粉を得
た。 また得られた赤色複合顔料粉を顔料試験法に基
ずいて着色力及び吸油量を調べたところ被覆しな
いものと比べて着色力は大きく、吸油量も13ml／
ｇと良好な結果を与えた。 ［比較例］ 粒状ヘマタイト（平均粒子径0.30μｍ）3.0ｇ及
び破砕シリカ9.0ｇ（２〜7μｍ）の混合物を顔料
試験法に基づいて着色力、吸油量並びに隠ペイ力
を調べ実施例１（湿式法）と実施例５（乾式法）と
比較して第一表に示した。
機粒子（以下、シリカ系粒子と記載する）を核と
し、その表面にヘマタイト粒子層を形成させた新
規模な赤色複合顔料及びその製造法に関するもの
である。 「従来の技術」 ヘマタイトは、一名ベンガラと呼ばれ、天然、
合成ともに赤色から褐色を呈する粒子である。耐
光性、安定性、無毒性である赤色顔料として昔か
ら広く使用されてきた。製造法は多く知られてい
るが、公知の方法で得られるものは、粒状粉末で
あるが、球状、板状、針状、盤状も製造すること
ができる。 赤色顔料としてのベンガラ（ヘマタイト）の最
適粒子径は0.1〜0.6μｍの範囲にある。これより
大きくなると分散性はよくなるが順次橙赤色、赤
褐色、紫赤色、紫黒色と明度が小さくなる。粒子
径1μｍ付近では紫黒色となり、赤色顔料として
は不適当である。 これらの顔料の粒子径と色との関係について
は、信岡によつて色材55［10］758（1982）に詳述
されている。赤色顔料としての最適粒子径である
0.1〜06μｍの粒子は、微細なので、吸油量が大き
く、かつ凝集性が強いので、分散性が悪いという
大きな難点がある。分散性の良い粒子径1μｍ以
上にすると紫黒色となり顔料として不適当であ
る。 「発明が解決しようとする問題点」 本発明の目的は、ベンガラ（ヘマタイト）の赤
色顔料としての美しい色調、耐光性、安定性、無
毒性を維持しつつ、吸油性が小さく分散性に優れ
た赤色複合顔料とその製造方法を提供することに
ある。 本発明者等は種々検討の結果、シリカ系粒子を
核として、該粒子表面にヘマタイト粒子を被着さ
せてヘマタイト粒子層を形成させることにより上
記目的を達成し得ることを見出し本発明を完成す
るに至つた。 本発明の如き複合顔料としてのヘマタイト、及
びその製造法は未だ見出されていない。 「問題点を解決するための手段」 本発明は、シリカ系粒子を核とし、その表面に
ヘマタイト粒子層が形成されていることを特徴と
する赤色複合顔料に関するものである。 更に本発明はヘマタイト粒子の存在下、シリカ
系粒子を粉砕し、破砕表面にヘマタイト粒子を被
着させることによりシリカ系粒子の表面にヘマタ
イト粒子層を形成させることを特徴とする赤色複
合顔料の乾式製造法に関するものである。 また、本発明はシリカ系粒子とヘマタイト粒子
をアルカリ水溶液中において混合、分散、加熱す
ることによつてシリカ系粒子の表面にヘマタイト
粒子層を形成させることを特徴とする赤色複合顔
料の湿式製造法に関するものである。 以下、本発明を詳細に説明する。 本発明に用いられるヘマタイト粒子は顔料とし
ての赤色を有するものであれば特に限定されな
い。 本発明に使用されるヘマタイトは、硫酸鉄等の
鉄化合物を直接焙焼して製造したものでも、ま
た、間接的にゲーサイト（針状、粒状、棒状、盤
状）を脱水処理しても、さらに直接的に湿式法で
ヘマタイトを製造したものでもよい。 一般にシリカ系粒子に被着させるためには、粒
状、盤状のものが好ましい。 ヘマタイト粒子は約0.1μｍでは橙赤色、0.2μｍ
程度では赤褐色、0.5μｍ付近では紫赤色であるの
で、赤色を呈するためには0.1μｍ〜0.6μｍ（粒子
径）が望ましい。 本発明においてシリカ系粒子は核として作用し
顔料の分散性に寄与する。また増量剤としての働
きもある。 これらの点から核としてのシリカ系粒子の粒子
径は１〜18μｍ、好ましくは３〜15μｍの範囲に
あることが望ましい。 本発明において、シリカ系粒子は顔料としたと
きに、ヘマタイトの赤色を妨げないものが好適で
あり、一般に透明ないし、白色または淡白色のも
のが使用される。 本発明に使用されるシリカ系粒子、即ちSiO2
分を15重量％以上含有する無機粒子は、一般に粒
子表面の活性が高いもの、軽くて安価なもの、ま
た粒子表面が処理により活性を示して、粒子が被
着しやすいものである。 例えば、シリカ、ソーダ石灰系ガラス、ホウケ
イ酸系ガラス、鉛系ガラス、無アルカリ系ガラス
である。 本発明にかかる赤色複合顔料におけるヘマタイ
ト含有量はシリカ系粒子とヘマタイト粒子の比表
面積の値から、好ましくは５重量％以上から40重
量％以下である。 本発明のシリカ系粒子を核とし、その表面にヘ
マタイト粒子層が形成されている赤色複合顔料の
粒子径は使用する核の大きさ、ヘマタイトの種
類、製造条件等によつてもかえることができる
が、分散性の向上の点から１〜20μｍ、好ましく
は２〜17μｍである。 赤色複合顔料は、核となるシリカ系粒子に直接
ヘマタイト粒子を被着しても、あるいは種々の粒
子形態のゲーサイト粒子を一旦シリカ系粒子に被
着後、250℃以上で熱処理することによつても得
ることができる。 本発明にかかる赤色複合顔料は以下に詳述の如
く乾式法および湿式法のいずれによつても製造す
ることができる。 (1) 乾式法：シリカ系粒子またはその塊状物とヘ
マタイト粉末とを乾式において混合、粉砕する
と、ヘマタイトは微細なのでそれ以上粉砕され
ないが、固溶体が粉砕されて新しい表面がで
き、その表面にヘマタイト粉末が被着し、ヘマ
タイト粒子層が形成された赤色複合顔料が得ら
れる。小規模では、例えば自動乳鉢を用いて混
合、摩砕を行うと容易にシリカ系粒子が核とな
りその表面にヘマタイト粉末の被着することが
観察される。この現象は、乾式混合に際し、接
触、摩擦帯電が起こり付着作用に有効に働くた
めである。また、摩砕直後のシリカ系粒子表面
は、極めて活性であり吸着性が強いから微粒子
ヘマタイト粉末をよく吸着させるというメカノ
ケミカルな反応が考えられる。これらの機構に
ついては、山口、色材、58、［８］476（1985）に
解説されている。工業的には例えば遠心回転型
ボールミルの如きを用いる。その際、乾燥空
気、不活性ガス気流、真空中で行なうと、さら
に被着効果が良好である。 (2) 湿式法：核となるシリカ系粒子とヘマタイト
粉末とを水酸化ナトリウム水溶液中に入れ、よ
く混合、分散させる。次に、混合、分散させな
がら加熱、通常50〜90℃に２〜３時間加熱し、
その後、水洗、乾燥する。この操作によつてシ
リカ系粒子表面にヘマタイト粉末が均一に被着
してヘマタイト粒子層が形成された赤色複合顔
料を得ることができる。この被着現象はシリカ
系粒子表面がアルカリによつてやや溶解侵食さ
れ、僅かに生成したケイ酸ナトリウムの如きケ
イ酸塩が糊の接着作用を行ない、ヘマタイト粉
末を核表面に付着させるものと考察される。分
散機は小規模では超音波分散機が良いが、より
工業的には例えばアトライター（ビーズミル）
などが好適である。 (3) 上記(1)(2)の乾式法、湿式法においてシリカ系
粒子に粒子径（針状の場合、短軸径）0.2μｍ以
下のゲーサイトを被着させ、これを250℃以上
の温度で熱処理しヘマタイトに変換させること
によつても本発明の赤色複合顔料を得ることが
できる。 上記のようにして得られる本発明の易分散性赤
色複合顔料は、従来からの顔料の特性を改良し一
歩前進した新規顔料である。 本発明の赤色複合顔料は粒子径が１〜20μｍと
従来のものに比べて大きいので、特に分散性に優
れた無毒性赤色顔料として塗料、印刷インキ、合
成樹脂、化粧品、建築材料、絵具などに利用する
ことができる。 特に簡易に分散を要求されるメークアツプ化粧
品、合成樹脂、セメントなどへの適応性がある。 「実施例」 以下、実施例により本発明を更に具体的に説明
する。 実施例 １ （湿式法） 粒状ヘマタイト（平均粒子径0.30μｍ）3.0ｇを
蒸留水50mlに加え超音波分散器で分散させた。こ
の分散液に破砕シリカ（２〜7μｍ）９ｇを添加
し、60℃に加湿したのち、撹拌しながら2Nの
NaOH水溶液150mlを加えて２時間撹拌した。生
成した赤色沈殿物を水洗、濾過、乾燥を行ない赤
色複合顔料粉末を得た（ヘマタイト 含有量25重
量％）。 得られた赤色複合顔料粉末及びヘマタイト粉末
について、日本工業標準調査会顔料試験方法
（JISK5101）に基ずいて着色力を調べると、複合
顔料の方が優つており、また吸油量においても10
％（ヘマタイト粒子22％）を得た。 実施例 ２〜４ 実施例１において盤状ゲーサイトから得た盤状
ヘマタイト（平均粒子径0.25μｍ）の含有量25重
量％を15重量％（実施例２）、35重量％（実施例
３）及び50重量％（実施例４）を変えたほかは実
施例１と同様に調製した。 実施例２及び３は相当の着色力を与えた。 なお吸油量は実施例２において９％実施例３で
は11％及び実施例４は15％を得た。 実施例 ５ （乾式法） 実施例１と同様の粒状ヘマタイト（平均粒子径
0.30μｍ）1.5ｇ及び破砕シリカ（２〜7μｍ）4.5ｇ
を擂潰機にて30分間擂潰して赤色複合顔料粉を得
た。 また得られた赤色複合顔料粉を顔料試験法に基
ずいて着色力及び吸油量を調べたところ被覆しな
いものと比べて着色力は大きく、吸油量も13ml／
ｇと良好な結果を与えた。 ［比較例］ 粒状ヘマタイト（平均粒子径0.30μｍ）3.0ｇ及
び破砕シリカ9.0ｇ（２〜7μｍ）の混合物を顔料
試験法に基づいて着色力、吸油量並びに隠ペイ力
を調べ実施例１（湿式法）と実施例５（乾式法）と
比較して第一表に示した。
【表】
「発明の効果」
以上のことから明らかなように、本発明によれ
ば、べんがらの赤色顔料としての色調、耐候性、
安定性、無毒性を保持しつつ、粉末状態において
も容易に分散し、かつ潤活する優れた新規赤色複
合顔料を製造できる。本発明にかかる赤色顔料
は、粉末状態で使用する基礎化粧品をはじめとし
て、各種材料の着色に一層好適である。
ば、べんがらの赤色顔料としての色調、耐候性、
安定性、無毒性を保持しつつ、粉末状態において
も容易に分散し、かつ潤活する優れた新規赤色複
合顔料を製造できる。本発明にかかる赤色顔料
は、粉末状態で使用する基礎化粧品をはじめとし
て、各種材料の着色に一層好適である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ SiO2分を15重量％以上含有する無機粒子を
核とし、その表面にヘマタイト粒子層が形成され
ていることを特徴とする赤色複合顔料。 ２ 無機粒子の粒子径（平均）が１〜18μｍであ
る特許請求の範囲第１項記載の赤色複合顔料。 ３ ヘマタイト粒子が粒状、球状、板状、針状又
は盤状であり、その粒子径が0.5μｍ以下である特
許請求の範囲第１項記載の赤色複合顔料。 ４ 赤色複合顔料中のヘマタイトの含有量が５〜
40重量％である特許請求の範囲第１項記載の赤色
複合顔料。 ５ 赤色複合顔料の平均粒子径が１〜20μｍであ
る特許請求の範囲第１項記載の赤色複合顔料。 ６ 無機粒子がシリカ、ソーダ石灰系ガラス、ホ
ウケイ酸系ガラス、鉛系ガラス及び無アルカリ系
ガラスからなる群から選ばれた一種又は二種以上
である特許請求の範囲第１項記載の赤色複合顔
料。 ７ ヘマタイト粒子の存在下、SiO2分を15重量
％以上含有する無機粒子又はその塊状物を粉砕
し、その破砕表面に該ヘマタイト粒子を被着させ
ることにより該無機粒子の表面にヘマタイト粒子
層を形成させることを特徴とする赤色複合顔料の
乾式製造法。 ８ SiO2分を15重量％以上含有する無機粒子と
ヘマタイト粒子とをアルカリ水溶液中において混
合、分散、加熱することによつて該無機粒子の表
面にヘマタイト粒子層を形成させることを特徴と
する赤色複合顔料の湿式製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16212086A JPS6320367A (ja) | 1986-07-11 | 1986-07-11 | 赤色複合顔料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16212086A JPS6320367A (ja) | 1986-07-11 | 1986-07-11 | 赤色複合顔料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6320367A JPS6320367A (ja) | 1988-01-28 |
| JPH0428031B2 true JPH0428031B2 (ja) | 1992-05-13 |
Family
ID=15748418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16212086A Granted JPS6320367A (ja) | 1986-07-11 | 1986-07-11 | 赤色複合顔料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6320367A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001017667A1 (en) * | 1999-09-09 | 2001-03-15 | Eichrom Technologies, Inc. | Method of preparing metal oxide particles |
| DE10049803A1 (de) | 2000-10-09 | 2002-04-18 | Bayer Ag | Kompositpartikel |
| RU2649430C2 (ru) | 2013-11-08 | 2018-04-03 | Лэнксесс Спешалти Кемикалс Ко., Лтд. | Получение красного железоокисного пигмента |
| KR20170048369A (ko) | 2014-09-05 | 2017-05-08 | 란세스 도이치란트 게엠베하 | 산화철 (iii) 안료의 제조 |
| CA2960836A1 (en) | 2014-09-11 | 2016-03-17 | Lanxess Deutschland Gmbh | Red iron-oxide pigments with improved color values |
| EP3216764A1 (de) | 2016-03-09 | 2017-09-13 | LANXESS Deutschland GmbH | Herstellung von eisenoxid-rot-pigmenten |
-
1986
- 1986-07-11 JP JP16212086A patent/JPS6320367A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6320367A (ja) | 1988-01-28 |
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