JPH04303602A - 排泥鋳込成形用型および排泥鋳込成形方法 - Google Patents
排泥鋳込成形用型および排泥鋳込成形方法Info
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- JPH04303602A JPH04303602A JP9132991A JP9132991A JPH04303602A JP H04303602 A JPH04303602 A JP H04303602A JP 9132991 A JP9132991 A JP 9132991A JP 9132991 A JP9132991 A JP 9132991A JP H04303602 A JPH04303602 A JP H04303602A
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- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、排泥鋳込成形用型およ
び排泥鋳込成形方法に係り、更に詳しくは、セラミック
ポートライナー等の所定位置に孔部を有する成形体を得
るための特定の排泥鋳込成形用型、およびこれを用いる
排泥鋳込成形方法に関する。
び排泥鋳込成形方法に係り、更に詳しくは、セラミック
ポートライナー等の所定位置に孔部を有する成形体を得
るための特定の排泥鋳込成形用型、およびこれを用いる
排泥鋳込成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】排泥鋳込成形方法は、石膏型のような吸
水性の鋳型の内部にセラミックスラリーを流し込み、型
の内表面に着肉させた上、余分のスラリーを排出する方
法であるが、孔部を有する製品を成形する際、従来にお
いては、成形後あるいは焼成後に、ドリル等を用いて機
械加工により孔を形成していたが、クラックが入り易い
など作業上の難点があった。さらに、加工面が三次元的
曲面を有すると加工に時間を要し、位置決めが困難であ
って、正確な加工には多大な工数を要した。
水性の鋳型の内部にセラミックスラリーを流し込み、型
の内表面に着肉させた上、余分のスラリーを排出する方
法であるが、孔部を有する製品を成形する際、従来にお
いては、成形後あるいは焼成後に、ドリル等を用いて機
械加工により孔を形成していたが、クラックが入り易い
など作業上の難点があった。さらに、加工面が三次元的
曲面を有すると加工に時間を要し、位置決めが困難であ
って、正確な加工には多大な工数を要した。
【０００３】そこで、本出願人は、先の出願（特開平１
−９９８０５号）で、セラミックポートライナー排泥鋳
込成形用型の内表面のバルブ孔に対応する位置に不透水
性のシールを貼付し、もしくは樹脂を埋込む方法等任意
の手段を採用することによって、バルブ孔に対応する形
状の不透水面を有する吸水性の鋳型を用いる方法を提案
した。この鋳型を用いれば、内部にセラミックスラリー
を流し込み、不透水面を除く部分に所要厚さに着肉させ
、バルブ孔の部分に孔の開いたセラミックポートライナ
ーを得ることができる。
−９９８０５号）で、セラミックポートライナー排泥鋳
込成形用型の内表面のバルブ孔に対応する位置に不透水
性のシールを貼付し、もしくは樹脂を埋込む方法等任意
の手段を採用することによって、バルブ孔に対応する形
状の不透水面を有する吸水性の鋳型を用いる方法を提案
した。この鋳型を用いれば、内部にセラミックスラリー
を流し込み、不透水面を除く部分に所要厚さに着肉させ
、バルブ孔の部分に孔の開いたセラミックポートライナ
ーを得ることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本出願
人が特開平１−９９８０５号で提案した方法は、簡単な
手段で孔部を正確かつ容易に製造する方法であるが、数
回の使用で不透水性シール等の上に薄膜ができ易くなり
、連続成形を行うと完全な孔が成形できなくなる恐れが
あり、この点に改良すべき余地がある。
人が特開平１−９９８０５号で提案した方法は、簡単な
手段で孔部を正確かつ容易に製造する方法であるが、数
回の使用で不透水性シール等の上に薄膜ができ易くなり
、連続成形を行うと完全な孔が成形できなくなる恐れが
あり、この点に改良すべき余地がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記したよう
な従来の問題に鑑みてなされたもので、その目的とする
ところは、数十回以上の連続成形を行なっても完全な孔
部を形成することの可能な排泥鋳込成形用型および排泥
鋳込成形方法を提供することにある。すなわち、本発明
によれば、成形面の一部に、好ましくは、成形体の肉厚
に対して１０％〜１１０％の高さを有する不透水性材質
より成る凸部を設けた排泥鋳込成形用型、およびこれを
用い、孔部を有する成形体を得ることを特徴とする排泥
鋳込成形方法が提供される。また本発明においては、凸
部の高さが、成形体の肉厚に対して２５％〜９０％と、
着肉厚さよりも凸部の高さを低くすることがさらに好ま
しい。
な従来の問題に鑑みてなされたもので、その目的とする
ところは、数十回以上の連続成形を行なっても完全な孔
部を形成することの可能な排泥鋳込成形用型および排泥
鋳込成形方法を提供することにある。すなわち、本発明
によれば、成形面の一部に、好ましくは、成形体の肉厚
に対して１０％〜１１０％の高さを有する不透水性材質
より成る凸部を設けた排泥鋳込成形用型、およびこれを
用い、孔部を有する成形体を得ることを特徴とする排泥
鋳込成形方法が提供される。また本発明においては、凸
部の高さが、成形体の肉厚に対して２５％〜９０％と、
着肉厚さよりも凸部の高さを低くすることがさらに好ま
しい。
【０００６】
【作用】本発明においては、図６〜図９に示すような孔
部７を有するセラミック成形体５を得るために、例えば
図５に示すように、成形面８の一部の孔部７に対応した
位置に露出した不透水性材質の凸部３を有する排泥鋳込
成形用型１，１′を使用する。
部７を有するセラミック成形体５を得るために、例えば
図５に示すように、成形面８の一部の孔部７に対応した
位置に露出した不透水性材質の凸部３を有する排泥鋳込
成形用型１，１′を使用する。
【０００７】この排泥鋳込成形用型１，１′の内部にセ
ラミックスラリーを流し込むと、セラミックスラリーは
吸水性の排泥鋳込成形用型１，１′の成形面８で吸水さ
れて着肉が進行し、排泥鋳込成形用型１，１′に吸水さ
れて減少した分のスラリーを補充しながら着肉を進行さ
せ、所定の厚みになったところでスラリーを排出する。 この場合、不透水性凸部３の部分は排泥鋳込成形用型１
，１′による吸水作用がないので着肉は行われず、必要
とするセラミック成形体５の孔部７が形成される。 尚、９は注排泥用の孔、１０は加圧エアー用の孔を示す
。この場合、最も重要なことは不透水性凸部３の高さの
セラミック成形体５の厚みに対する比である。低すぎる
場合には、孔部成形に際して繰返し成形を行なうと孔成
形が不完全となり、高すぎると離型性が悪くなる。
ラミックスラリーを流し込むと、セラミックスラリーは
吸水性の排泥鋳込成形用型１，１′の成形面８で吸水さ
れて着肉が進行し、排泥鋳込成形用型１，１′に吸水さ
れて減少した分のスラリーを補充しながら着肉を進行さ
せ、所定の厚みになったところでスラリーを排出する。 この場合、不透水性凸部３の部分は排泥鋳込成形用型１
，１′による吸水作用がないので着肉は行われず、必要
とするセラミック成形体５の孔部７が形成される。 尚、９は注排泥用の孔、１０は加圧エアー用の孔を示す
。この場合、最も重要なことは不透水性凸部３の高さの
セラミック成形体５の厚みに対する比である。低すぎる
場合には、孔部成形に際して繰返し成形を行なうと孔成
形が不完全となり、高すぎると離型性が悪くなる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明について図示例を参照して詳し
く説明するが、本発明は図示例に限定されるものではな
い。なお、次に示す実施例は、主として図６に示す成形
体について述べるものであるが、型の成形面を変更する
ことにより、ヘッドポートライナー（図７参照）、ヘッ
ドプレート（図８参照）、副燃焼室（図９参照）、およ
びエグゾーストマニホールドライナー等孔部を有する製
品に適用することが可能である。
く説明するが、本発明は図示例に限定されるものではな
い。なお、次に示す実施例は、主として図６に示す成形
体について述べるものであるが、型の成形面を変更する
ことにより、ヘッドポートライナー（図７参照）、ヘッ
ドプレート（図８参照）、副燃焼室（図９参照）、およ
びエグゾーストマニホールドライナー等孔部を有する製
品に適用することが可能である。
【０００９】図１は本発明の実施に用いた排泥鋳込成形
用型の全体構造を示す断面説明図、図２は図１の排泥鋳
込成形用型の要部を拡大した断面説明図である。図中、
１，１′は排泥鋳込成形用型を示しており、成形用型１
の成形面８の一部には、不透水性材質からなる置き中子
２を成形用型１内に埋め込んで形成した凸部３が露出し
ている。排泥鋳込成形用型１，１′としては、石膏型の
ほか、吸水性の樹脂型を用いることができる。
用型の全体構造を示す断面説明図、図２は図１の排泥鋳
込成形用型の要部を拡大した断面説明図である。図中、
１，１′は排泥鋳込成形用型を示しており、成形用型１
の成形面８の一部には、不透水性材質からなる置き中子
２を成形用型１内に埋め込んで形成した凸部３が露出し
ている。排泥鋳込成形用型１，１′としては、石膏型の
ほか、吸水性の樹脂型を用いることができる。
【００１０】凸部３を形成する置き中子２としては、不
透水性のものであれば特に種類を問わず使用することが
でき、ステンレス等の金属、プラスチック等の不透水性
材質のものを用いることができるが、セラミックスラリ
ーに濡れにくいテフロン（デュポン社製）等のポリテト
ラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂を用いることが好
ましい。
透水性のものであれば特に種類を問わず使用することが
でき、ステンレス等の金属、プラスチック等の不透水性
材質のものを用いることができるが、セラミックスラリ
ーに濡れにくいテフロン（デュポン社製）等のポリテト
ラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂を用いることが好
ましい。
【００１１】また凸部３の側面１１は、排泥鋳込成形用
型１からの離型方向と離型性を考慮するとテーパー（角
度θ）、あるいは曲面を付することが好ましい。なお図
３に示すように凸部３の先端を面取りしたもの、および
、図４に示すように凸部３の先端部を０．５〜２Ｒ程度
の球状に形成したものも好ましい。排泥鋳込成形用型１
内に埋め込まれる置き中子２の部分は、スラリー水分の
移動および離型時のエアーブローを妨げないように、可
能な限り小さく構成することが好ましい。また、置き中
子２が脱落し又は回転することを避けるため、環状溝４
又はネジ状溝を設けることが好ましく、あるいは置き中
子２の側面に雄ネジを切り込むことも好ましい。
型１からの離型方向と離型性を考慮するとテーパー（角
度θ）、あるいは曲面を付することが好ましい。なお図
３に示すように凸部３の先端を面取りしたもの、および
、図４に示すように凸部３の先端部を０．５〜２Ｒ程度
の球状に形成したものも好ましい。排泥鋳込成形用型１
内に埋め込まれる置き中子２の部分は、スラリー水分の
移動および離型時のエアーブローを妨げないように、可
能な限り小さく構成することが好ましい。また、置き中
子２が脱落し又は回転することを避けるため、環状溝４
又はネジ状溝を設けることが好ましく、あるいは置き中
子２の側面に雄ネジを切り込むことも好ましい。
【００１２】更に、凸部３の側面１１は、抜け性の点か
ら平滑に仕上げ、表面粗さ２５Ｓ以下にすることが好ま
しい。なお、置き中子２を排泥鋳込成形用型１内に埋め
込む方法としては、排泥鋳込成形用型の原料が液状で排
泥鋳込成形用型作成用の型に流し込んで作成する場合は
、排泥鋳込成形用型作成時に環状溝４を有する置き中子
２を排泥鋳込成形用型から突出する部分が排泥鋳込成形
用型作成用の型にかくれるようにセットし、排泥鋳込成
形用型に埋め込まれる部分を排泥鋳込成形用型の原料で
包み込む方法を採用でき、またネジ状溝を有する置き中
子２の場合には、排泥鋳込成形用型１に雌ネジを形成す
るか、雌ネジを型１を直接包み込みネジを設けたものに
ネジ込む方法をとることもできる。
ら平滑に仕上げ、表面粗さ２５Ｓ以下にすることが好ま
しい。なお、置き中子２を排泥鋳込成形用型１内に埋め
込む方法としては、排泥鋳込成形用型の原料が液状で排
泥鋳込成形用型作成用の型に流し込んで作成する場合は
、排泥鋳込成形用型作成時に環状溝４を有する置き中子
２を排泥鋳込成形用型から突出する部分が排泥鋳込成形
用型作成用の型にかくれるようにセットし、排泥鋳込成
形用型に埋め込まれる部分を排泥鋳込成形用型の原料で
包み込む方法を採用でき、またネジ状溝を有する置き中
子２の場合には、排泥鋳込成形用型１に雌ネジを形成す
るか、雌ネジを型１を直接包み込みネジを設けたものに
ネジ込む方法をとることもできる。
【００１３】以下、さらに具体的な実施結果を説明する
。 （実施例）スラリーとしては、Ａｌ２ Ｏ３ ５６％、
ＴｉＯ２ ４１％、ＳｉＯ２ ３％の混合物に対して、
外配で解膠剤０．５％、バインダー３％、水２２％（何
れも重量％）を添加して混合したものを用いた。排泥鋳
込成形用型１の構造材に、平均気孔径３０μｍの樹脂を
使用し、図１〜２、図５および図６に示すように、全体
構造の断面が横１６０ｍｍ、縦９０ｍｍ、セラミック成
形体５の断面が長（横）径１００ｍｍ、短（縦）径３０
ｍｍのだ円を形成するものを採用した。排泥鋳込成形用
型１内に埋め込まれる置き中子２は直径１２ｍｍφ、高
さ６ｍｍの円柱体と、底面１２ｍｍφ、底角６０゜の円
錐台とから形成されたものを使用した。円柱体の側面に
は脱落防止用の環状溝４を設け、主としてこの円柱体部
分を排泥鋳込成形用型１の内部に埋め込んだ。
。 （実施例）スラリーとしては、Ａｌ２ Ｏ３ ５６％、
ＴｉＯ２ ４１％、ＳｉＯ２ ３％の混合物に対して、
外配で解膠剤０．５％、バインダー３％、水２２％（何
れも重量％）を添加して混合したものを用いた。排泥鋳
込成形用型１の構造材に、平均気孔径３０μｍの樹脂を
使用し、図１〜２、図５および図６に示すように、全体
構造の断面が横１６０ｍｍ、縦９０ｍｍ、セラミック成
形体５の断面が長（横）径１００ｍｍ、短（縦）径３０
ｍｍのだ円を形成するものを採用した。排泥鋳込成形用
型１内に埋め込まれる置き中子２は直径１２ｍｍφ、高
さ６ｍｍの円柱体と、底面１２ｍｍφ、底角６０゜の円
錐台とから形成されたものを使用した。円柱体の側面に
は脱落防止用の環状溝４を設け、主としてこの円柱体部
分を排泥鋳込成形用型１の内部に埋め込んだ。
【００１４】以上において、得られたスラリーを排泥鋳
込成形用型１，１′内に流し込み、３０Ｋｇ／ｃｍ２の
圧力で５０秒間加圧した。次に、余分なスラリーを排除
し、着肉したセラミック成形体５の水分を減少させるた
め、セラミック成形体５に成形体内部から６Ｋｇ／ｃｍ
２の空気により１分間加圧した。そして、排泥鋳込成形
用型１，１′に設けた裏穴６からエアブローしてセラミ
ック成形体５を取り出した。この取り出したセラミック
成形体５を一晩自然乾燥し、クラックの有無を目視で確
認した。置き中子２の凸部３の凸状態（凸部３の突出高
さｈとセラミック成形体５の厚みｔとの比）に対する孔
部の成形状態と離型性の関係を表１に示す。
込成形用型１，１′内に流し込み、３０Ｋｇ／ｃｍ２の
圧力で５０秒間加圧した。次に、余分なスラリーを排除
し、着肉したセラミック成形体５の水分を減少させるた
め、セラミック成形体５に成形体内部から６Ｋｇ／ｃｍ
２の空気により１分間加圧した。そして、排泥鋳込成形
用型１，１′に設けた裏穴６からエアブローしてセラミ
ック成形体５を取り出した。この取り出したセラミック
成形体５を一晩自然乾燥し、クラックの有無を目視で確
認した。置き中子２の凸部３の凸状態（凸部３の突出高
さｈとセラミック成形体５の厚みｔとの比）に対する孔
部の成形状態と離型性の関係を表１に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】表１の結果から明らかな通り、凸部３の突
出高さｈをセラミック成形体５の厚みｔに対して、ｈ／
ｔが１０／１００〜１１０／１００の範囲となるように
形成した排泥鋳込成形用型を用いることにより、成形状
態および離型性に優れることがわかる。次に、凸部３の
テーパー角θを変えて、孔部の成形状態と離型性の関係
を測定した。結果を表２に示す。
出高さｈをセラミック成形体５の厚みｔに対して、ｈ／
ｔが１０／１００〜１１０／１００の範囲となるように
形成した排泥鋳込成形用型を用いることにより、成形状
態および離型性に優れることがわかる。次に、凸部３の
テーパー角θを変えて、孔部の成形状態と離型性の関係
を測定した。結果を表２に示す。
【００１７】
【表２】
【００１８】表２の結果から、凸部３のテーパー角θは
５〜７５°が好ましいことがわかる。
５〜７５°が好ましいことがわかる。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
成形体の肉厚に対して所定高さの不透水性凸部を有する
排泥鋳込成形用型を用いて成形するため、所定位置に正
確に孔部を形成することができるとともに、良好なる離
型性を確保することができる。また、連続成形に際して
も、耐久性に優れた成形を達成することができる。
成形体の肉厚に対して所定高さの不透水性凸部を有する
排泥鋳込成形用型を用いて成形するため、所定位置に正
確に孔部を形成することができるとともに、良好なる離
型性を確保することができる。また、連続成形に際して
も、耐久性に優れた成形を達成することができる。
【図１】本発明の実施に用いた排泥鋳込成形用型の全体
構造を示す断面説明図である。
構造を示す断面説明図である。
【図２】図１の排泥鋳込成形用型の要部を拡大した断面
説明図である。
説明図である。
【図３】図１の排泥鋳込成形用型の要部を拡大した断面
説明図である。
説明図である。
【図４】図１の排泥鋳込成形用型の要部を拡大した断面
説明図である。
説明図である。
【図５】図１の排泥鋳込成形用型を開けた状態の斜視図
である。
である。
【図６】本発明の実施によって得られたセラミック成形
体の斜視図である。
体の斜視図である。
【図７】本発明の実施によって得られたヘッドポートラ
イナーの斜視図である。
イナーの斜視図である。
【図８】本発明の実施によって得られたヘッドプレート
の斜視図である。
の斜視図である。
【図９】本発明の実施によって得られた副燃焼室の斜視
図である。
図である。
１，１′ 排泥鋳込成形用型
２ 置き中子
３ 凸部
４ 環状溝
５ セラミック成形体
６ 排泥鋳込成形用型の裏穴
７ 孔部
８ 排泥鋳込成形用型の成形面
９ 注排泥用孔
１０ 加圧エアー用孔
１１ 置き中子の凸部の側面
Claims (2)
- 【請求項１】 成形面の一部に、不透水性材質より成
る凸部を設けたことを特徴とする排泥鋳込成形用型。 - 【請求項２】 請求項１の型を用い、孔部を有する成
形体を得ることを特徴とする排泥鋳込成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9132991A JPH04303602A (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 排泥鋳込成形用型および排泥鋳込成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9132991A JPH04303602A (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 排泥鋳込成形用型および排泥鋳込成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04303602A true JPH04303602A (ja) | 1992-10-27 |
Family
ID=14023413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9132991A Pending JPH04303602A (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 排泥鋳込成形用型および排泥鋳込成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04303602A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7118164B2 (en) | 2004-02-05 | 2006-10-10 | Daimlerchrysler Ag | Apparatus for the airflow-optimized orientation of an airflow deflector |
-
1991
- 1991-03-29 JP JP9132991A patent/JPH04303602A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7118164B2 (en) | 2004-02-05 | 2006-10-10 | Daimlerchrysler Ag | Apparatus for the airflow-optimized orientation of an airflow deflector |
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| A02 | Decision of refusal |
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