JPH04304351A - 生産効率が高く深絞り性に優れるＺｎ系溶融めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】本発明は、Ｚｎ系溶融めっきを施
した▲ｒ▼値１．４以上を有する深絞り用熱延鋼板の製
造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般にＺｎ系溶融めっき熱延鋼板は熱間
圧延終了後、コイルに巻取られ１００℃未満に長時間か
けて自然冷却された後、酸洗ラインにおいて８０℃程度
でデスケーリングされ、さらにその後、溶融めっきライ
ンで処理される。なお、Ｚｎ系溶融めっき冷延鋼板の場
合は酸洗と溶融めっきの間に冷間圧延が行われる。また
、溶融めっきラインとしては、酸化性雰囲気ガス中で７
００〜８００℃程度に加熱し、酸洗工程およびその後の
搬送時に鋼板表面に付着したスマット等と呼ばれる異物
（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋珪酸塩等）、油脂等の表面汚物を
燃焼除去させ、さらに水素雰囲気ガス中で還元すること
により、めっき密着性に必要な表面清浄性を確保し、そ
の後非酸化性もしくは還元性雰囲気中でめっき浴温近傍
まで冷却して溶融めっきするいわゆるゼンジマー法、あ
るいは水素雰囲気ガス中で７００〜８００℃程度に加熱
し、スマット、油脂等の表面汚物を除去し、めっき密着
性に必要な表面清浄性を確保し、その後非酸化性もしく
は還元性雰囲気中でめっき浴温近傍まで冷却して溶融め
っきするいわゆる無酸化炉法が採用されている。 【０００３】Ｚｎ系溶融めっき熱延鋼板の場合、酸洗工
程およびその後の搬送時に鋼板表面に付着したスマット
、油脂等の表面汚物を燃焼、還元により除去し、めっき
密着性に必要な表面清浄性を確保するため、７００〜８
００℃程度への加熱が避けられないのである。 【０００４】しかるにめっき密着性に必要な表面清浄性
を確保するために、１００℃未満の低温から７００〜８
００℃程度の高温まで加熱することは膨大なエネルギー
・長大な加熱炉を必要とするため、操業コスト負担が大
きい。さらに、その後、両者の中間的温度であるめっき
浴温（５００℃程度）近傍まで冷却することは熱エネル
ギーの多大な損失である。さらに高温の水素雰囲気中で
は鋼板に水素が吸蔵され、めっき後、この水素が鋼板と
めっきの界面に放出され、めっき表面にふくれ状の欠陥
を誘起するという欠点がある。以上の問題を解決する方
法として、例えばめっき前処理としてＮｉまたはＮｉ系
合金を被覆する方法（特開昭６１−４４１６８号公報）
が開示されているが、加熱温度の低減は可能なものの、
前処理温度が１５０℃以下であるため、一旦コイルを冷
却する必要があり、巻取り後の所要日数を短縮できない
ばかりか、コイルの保有熱を利用することが出来ず、依
然としてエネルギー損失はまぬがれず、さらに前処理工
程数増のため、操業コストが増大する。また、めっき表
面のふくれ状欠陥（外観の劣化のみならず、耐剥離性、
耐食性の劣化につながる）を避けるため、加熱温度を６
００〜７２０℃に低減する方法（特開昭５２−９５５４
３号公報）が開示されているが、酸による洗浄のため、
鋼板温度は一旦１００℃未満に低下するため、巻取り後
の所要日数を短縮できないばかりか、コイルの保有熱を
利用することはできず、６００〜７２０℃の加熱温度で
は依然として膨大なエネルギー・長大な加熱炉を必要と
するため、操業コスト低減効果は小さい。 【０００５】さらに特開昭６１−２０４３３２号公報で
は、３００〜８００℃の温度範囲で、歪速度３００Ｓ−
１で仕上げ圧延し、その後４００℃以下で巻取った後連
続溶融めっきラインで再結晶、めっき処理を行う発明が
ある。この発明はα域圧延で高歪速度が必要なため、現
状の連続圧延ラインとしては非常に圧延負荷が大きい。 【０００６】一方、熱延鋼板の絞り性を向上させる鋼板
としては、温間圧延で潤滑を施す高▲ｒ▼値熱延鋼板の
製造方法がある。（特開昭６１−３８４４号公報等）こ
れは、通常の熱延工程を利用して▲ｒ▼値を向上させる
方法が使用されている。この方法は析出物の固定を目的
に低温加熱を行い、その後α域で高潤滑圧延を行った後
に自己焼鈍もしくは再結晶処理によって高▲ｒ▼値熱延
鋼板を得るものであった。この発明では、熱延で高濃度
の潤滑を施さなければ十分摩擦係数を下げることができ
ないため、圧延中のスリップを起こすなどの障害をとも
なっていた。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】上記に示した温間潤滑
圧延法では、連続的に鋼板を製造している製造ラインで
実施する場合、次記する多大の問題点が生じている。 【０００８】■低温加熱の実施：通常の熱延工程の加熱
温度は、通常のホットファイナル材が仕上げ温度をＡｒ
３　以上を確保するために１１００℃以上を確保してい
る。このため温間潤滑圧延法のように加熱炉を低温にし
て鋼板を製造すると、通常加熱温度と低温加熱温度の設
定温度変更に要する時間のロスが生じ、生産効率を悪化
させる。 【０００９】■α域圧延：仕上げ温度を低温にするため
、粗圧延から、仕上げ圧延までの間で時間調整が必要と
なり、ここでも時間のロスが生じ、同様に生産効率を悪
化させる。 【００１０】■高潤滑：高潤滑の圧延油を用いるために
、通常の製品を製造する場合は濃度を薄く変える必要が
あり、さらにロールに付着した油を取り除くなどの手間
が必要となり、作業性、生産効率を悪化させる。 【００１１】■熱延鋼板にＺｎめっきを施す工程では、
酸による洗浄のため鋼板温度は一旦１００℃未満に低下
するため、巻取り後の所要日数を短縮できないばかりか
、コイルの保有熱を利用できずめっき前の加熱工程で依
然として膨大なエネルギー・長大な加熱炉を必要とする
ため操業コスト低減効果は低い。 【００１２】本発明は、これらの問題点を伴なわず、深
絞り性を有する亜鉛めっき熱延鋼板を製造する方法を提
供するものである。 【００１３】 【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を達
成するため、重量％で、Ｃ：０．０５％以下、Ｎ：０．
０１％以下で、ＣおよびＮの含有量と、Ｔｉ及びＮｂの
一方或は両方の含有量が、０．４（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／
９３）≦Ｃ／１２＋Ｎ／１４≦１．２（Ｔｉ／４８＋Ｎ
ｂ／９３）の関係にある熱延鋼板用鋼を、Ａｒ３　変態
点以上で熱間圧延を終了した後、７００〜８００℃で巻
取りを行い、引続き５００℃〜８００℃で圧延を行なっ
た後にコイル状に４００℃以上で巻取り、その後６００
℃以上で再結晶焼鈍を行い、４００℃以上でドライデス
ケーリングを行い、その後めっき前板温調整を４００〜
６００℃で行って、Ｚｎ系溶融めっきを連続的に行い、
かつ、少なくともドライデスケーリング完了以降は非酸
化性もしくは還元性に雰囲気調整することを特徴とする
めっき表面性状およびめっき密着性に優れ深絞り性に優
れるＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法を第１の手段
とし、重量％で、Ｃ：０．０５％以下、Ｎ：０．０１％
以下で、ＣおよびＮの含有量と、Ｔｉ及びＮｂの一方或
は両方の含有量が、０．４（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９３）
≦Ｃ／１２＋Ｎ／１４≦１．２（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９
３）の関係にある熱延鋼板用鋼を、Ａｒ３　変態点以上
で熱間圧延を終了した後、７００〜８００℃で巻取りを
行い、引続き５００〜８００℃で圧延を行なった後にコ
イル状に６００℃以上で巻取り、４００℃以上でドライ
デスケーリングを行い、その後めっき前板温調整を４０
０〜６００℃で行って、Ｚｎ系溶融めっきを連続的に行
い、かつ少なくともドライデスケーリング完了以降は非
酸化性もしくは還元性に雰囲気調整することを特徴とす
るめっき表面性状およびめっき密着性に優れ深絞り性に
優れるＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法を第２の手
段とするものである。 【００１４】本発明で言う熱延鋼板とは以下に示すＣ，
Ｎ，Ｎｂ，Ｔｉの限定を満たし、その他はＪＩＳ　　Ｇ
３１３１の規程を満たすＰ，Ｓ含有量である鋼を示す。 【００１５】 【作用】Ｚｎめっき熱延鋼板の▲ｒ▼値を向上させるこ
とは、鋼板の材質特性向上と共に、同様な用途の冷延鋼
板の代替材として使用可能になるために、多大のメリッ
トがある。 【００１６】その方法の一つである、潤滑圧延法は、高
い▲ｒ▼値が得られ、絞り性も冷延鋼板と比較しても高
い部類にある。しかし、この鋼板の製造には、低温加熱
、α域圧延、高潤滑等、これまでのラインに対し多大の
負荷をかけることになり、生産効率を悪化させる要因に
なっていた。 【００１７】本発明者らは、これらの問題点を解決する
ため、 【００１８】■通常の熱延工程を高▲ｒ▼値熱延鋼板製
造のための前工程（準備工程）に位置づけし、生産障害
を出さない条件の製造方法の検討。 【００１９】■負荷の大きいα域潤滑圧延は後工程とし
て位置づけ、専用のラインとしての生産方法の検討。 【００２０】■■と■の分化を最大に生かして生産効率
の向上と製品の特性向上を計る検討。 【００２１】■さらに、熱延鋼板用めっきラインとの連
続化を考え、熱的に省エネ、省工程が可能な連続ライン
の検討。 【００２２】を重ね、通常の熱延工程を生産障害なく稼
働するためには、加熱温度を１１００〜１２００℃の範
囲とし、仕上げ圧延温度はＡｒ３　変態点以上で完了し
て後巻取る必要がある等の知見を得た。 【００２３】一方、温間潤滑圧延法では、α域圧延前に
材料の、固溶Ｃ，Ｎをできる限り減らして高潤滑で圧延
することが必要であるが、溶融めっきを施す場合には潤
滑は必要としない知見を得た。また、コイル顕熱を利用
して熱延めっきラインと連続化するために、ドライデス
ケが必要で、さらにその後のめっきラインまでの温度規
制が必要である等の知見を得た。本発明は、これらの知
見に基づいて得られている。以下に条件限定について詳
細に記す。 【００２４】（１）鋼板化学成分 本発明において、鋼板化学成分の限定は、熱延材質すな
わち深絞り性（▲ｒ▼値）を高くするために規制される
。本発明で適用するα域圧延法で、深絞り性を向上させ
るためには、深絞り性に有効な結晶方位、｛１１１｝面
強度比を増加し、有害な｛１００｝面強度比を低減する
ため、熱延前の鋼板中の固溶Ｃ，Ｎを低減する必要があ
る。そのためには、Ｃ≦０．０５％、Ｎ≦０．０１％と
する必要がある。しかし、工業的に可能な下限は略１０
ｐｐｍ程度である。更にＣ，Ｎを極微量まで低減させる
ことは不可避的にコストが増大する。 【００２５】このコストの増大を防止するため、本発明
ではＮｂ，Ｔｉを添加してＣ，Ｎを析出物の形で固定す
る。しかし、このＮｂ，Ｔｉの添加もコストも増大する
ためＣ，Ｎ量とのバランスを取る必要がある。従って、
本発明では、Ｃ／１２＋Ｎ／１４≦１．２（Ｔｉ／４８
＋Ｎｂ／９３）の式によって上記のバランスを取り、固
溶ＣとＮを炭窒化物として十分固定し、固溶Ｃ，Ｎを減
少させて｛１１１｝／｛１００｝を比を向上させ、深絞
り性を向上させている。 【００２６】また、０．４（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９３）
≦Ｃ／１２＋Ｎ／１４の条件を設け、｛１１１｝／｛１
００｝比の向上が飽和して以降のＮｂ，Ｔｉの過剰な添
加を防ぎ、無用なコスト上昇を防止している。 【００２７】また、Ｐ，Ｓ，Ｍｎについては多すぎると
軟質化および延性の劣化をおこすため、Ｐ≦０．０３％
，Ｓ≦０．０３５％，Ｍｎ≦０．５％とする。 【００２８】（２）圧延素材 従来の温間潤滑圧延法では圧延素材は熱延鋼板中の固溶
Ｃ，Ｎを減少するためにＴｉ，Ｎｂとの炭窒化物を析出
させた方がよく、析出しやすいように低温加熱で行う方
がよい。しかし、本発明では、それに伴う生産効率の悪
化をさけ、巻取り工程で析出を狙うため、圧延素材条件
の限定はなく、通常の連続鋳造スラブ、薄肉の連続鋳造
スラブ、ダイレクトローリング法などの適用も可である
。 【００２９】（３）熱間圧延条件 細粒のフェライトを得るには、仕上げ圧延温度を８５０
℃〜９５０℃とするのが望ましい。圧下率については特
に限定しないが、仕上げ全体の圧下率及び後半の圧下率
を高めることで更に細粒を得られることは言うまでもな
い。 【００３０】（４）巻取り温度条件 本発明の手段の中で最も重要な巻取り温度は８００〜７
００℃の温度とする。 【００３１】従来は、圧延前に炭窒化物を析出させるた
めには加熱工程での析出を利用していた。そのためには
低温加熱が必要となり、上述したように不可避的に生産
効率が悪化していた。 【００３２】（５）温間圧延条件 これに続く温間圧延工程は、高温巻取りの顕熱を利用す
るため、従来のようにα域圧延を行うための仕上げ圧延
前での待ちによる時間ロスは生じない。巻取り後にその
まま圧延を行うことも可能であり、また所定温度になっ
たコイルを選択して圧延を行うことも可能である。 【００３３】一般に圧延前に、鋼板中の固溶Ｃ，Ｎがな
い状態でフェライト域で圧延を行うと▲ｒ▼値を向上さ
せる｛１１１｝面強度が増加する。しかし、通常の圧延
では板厚の中心相の｛１１１｝は発達するが、表層は、
剪断歪の影響によって｛１１０｝が発達し、▲ｒ▼値の
向上を阻害する。したがって、それを防止するために、
高▲ｒ▼値熱延鋼板を製造する場合は、低温で潤滑を施
しつつ圧延を行う。この時、圧延仕上げ温度が低いほど
中心層の｛１１１｝の発達は大きくなるが低すぎると圧
延負荷が大きくなり、圧延に支障を来すことになる。圧
延温度がα域の高温領域では回復が早く、歪の蓄積が少
なくなり、｛１１１｝面強度は低下する。従って仕上げ
圧延工程でのα域の歪を多く蓄積させるために最終仕上
げ温度の上限は８００とした。以上より熱延仕上げ圧延
温度範囲は圧延温度５００℃〜８００℃とした。 【００３４】また、本発明者らは、連続工程に於てＺｎ
溶融めっきを行うと、熱延工程で潤滑圧延を施さなくと
も高い▲ｒ▼値を得られることを発見した。この原因は
、明確ではないが、Ｚｎめっき処理によって表層に合金
層ができる際に、▲ｒ▼値向上に悪影響を及ぼす｛１１
０｝面の層が消失してしまうためと考えられる。したが
って、温間圧延材に亜鉛めっき処理を施す場合には、潤
滑は施さなくともよく、本発明では仕上げ温度を５００
℃から８００℃の条件のみに規制している。 【００３５】（６）温間圧延後の巻取り温度条件本発明
に於て温間圧延後の巻取り温度の下限は４００℃とする
。以下に限定理由について述べる。巻き取り温度が４０
０℃未満では、コイルの保有熱の有効利用ができなくな
り、エネルギ損失を生ずるため、めっき前の４００〜６
００℃への温度調整に要する設備が長大となり、設備コ
ストの低減効果を享受できない。また、本発明の熱延鋼
板は、高▲ｒ▼値を付加するために、温間圧延を行う。 このために巻取り温度は低くなる可能性が高い。 従って、再結晶を起こさせるために、６００℃以上の再
結晶焼鈍が必要である。 【００３６】しかし、近接コイラーなどで高温巻取りを
行い、巻取り温度を再結晶可能な６００℃以上に確保で
きた場合は再結晶焼鈍工程は不要である。 【００３７】温間圧延以降の工程は、後工程のデスケー
リング効率を高めるため、スケール厚を薄くする工程条
件を採用することも可能である。例えばＡｒ、Ｎ２　等
の不活性雰囲気中での圧延、スケール制御作用を有する
溶媒を含む冷却水での圧延スタンド間、ホットランテー
ブル上での冷却、巻取ったコイルのＮ２　シール雰囲気
ＢＯＸ内での冷却などの採用が可能である。また、連続
化を狙って温間圧延後に巻き取らずにそのまま再結晶焼
鈍工程もしくはドライデスケーリング工程につなぐこと
も可能である。 【００３８】（７）デスケーリング条件デスケーリング
は酸液を使用しないドライデスケーリングに限定される
。これにより酸洗工程に起因する鋼板表面に付着したス
マットの発生が避けられるため、異物を加熱燃焼除去さ
せることなく、めっき密着性に必要な表面清浄性を確保
することが可能となる。具体的なドライデスケーリング
の方法としては真空アーク（１０−４〜１０−４Ｔｏｒ
ｒ）、プラズマ、反応（還元）、磁性研磨（数十ミクロ
ン〜数百ミクロンの磁性粉を使用）、ショットブラスト
、サンドブラスト、グリッドブラスト、ワイヤーブラシ
、グラインダーなどを単独ないしは組合せ利用すること
ができる。 【００３９】なお、ドライデスケーリングにより得られ
ためっき密着性に必要な表面清浄性を維持するため、少
なくともドライデスケーリング完了後はアンゴン、窒素
等の不活性ガス雰囲気、不活性ガスと水素の混合雰囲気
、水素雰囲気等の非酸化性もしくは還元性雰囲気に維持
する必要がある。非酸化性もしくは還元性雰囲気中でド
ライデスケーリングを実施してもよいことはいうまでも
ない。特にＳｉ等を多量に含有する難めっき材に対して
は還元性雰囲気を採用することが望ましい。 【００４０】また、ドライデスケーリングは４００℃以
上で開始し、４００〜６００℃で実施終了させなければ
ならない。以下にその限定理由を述べる。 【００４１】ドライデスケーリング温度が４００℃未満
では通板時の曲げ曲げ戻し等に伴う鋼板の変形により腰
折れと称される歪模様が発生し、外観品位を害する。さ
らに、コイルの保有熱の有効利用ができなくなり、エネ
ルギ損失を生ずるため、４００〜６００°へのめっき前
の板温調整に要する設備が長大となり、設備コストの低
減効果を享受できない。 【００４２】（８）ドライデスケーリング後の工程条件
ドライデスケーリングにより得られためっき密着性に必
要な表面清浄性を維持するため、ドライデスケーリング
後、連続的に非酸化性もしくは還元性雰囲気中で４００
〜６００℃にめっき前板温調整を行い、溶融めっきを行
う。特にＳｉ等を多量に含有する難めっき材に対しては
還元性雰囲気を採用することが望ましい、以下にめっき
前板温の限定理由を述べる。４００℃未満ではいわゆる
「ぬれ性」が確保できず、不めっきないしはめっき密着
性の劣化を生ずる。一方、６００℃を越えると、還元雰
囲気中の水素が鋼板中へ吸蔵されやすくなり、めっき表
面のふくれ状欠陥を生じやすくなる。さらにＺｎとＦｅ
の合金化反応が過度に進行し、Γ相等を脆いめっき層が
出現し、めっき密着性を劣化させる。また、温度調整に
要するエネルギーコスト・設備コストの観点からも６０
０℃を越えると損失が多大となる。 【００４３】 【表１】 【００４４】 【表２】 【００４５】さらにめっき完了後、必要とされる特性・
用途に応じてスキンパス、クロメート処理、ボンデ処理
、塗装などの種々の後処理を適宜選択することが可能で
ある。 【００４６】 【実施例】（１）実施例１ 表１、２に供試材の化学成分、熱延条件および温間圧延
条件を示す。このコイルを直ちに７５０℃で再結晶焼鈍
を行い、４５０℃で真空アークによるドライデスケーリ
ングを行った後、８０％Ｎ２　−２０％Ｈ２　雰囲気で
めっき前板温を４８０℃に調整し、めっき浴温４７０℃
のＺｎ−０．２％Ａｌ成分のめっき浴中で１９０ｇ／ｍ
２　の付着量のめっき処理を行い、めっき密着性をＤＵ
ＰＯＮＴ衝撃試験機で、めっき表面のふくれ状欠陥を目
視で、材質を▲ｒ▼値測定（引張試験）で評価した。 【００４７】なお、評価はめっき後、３０日経過してか
ら実施した。結果を表３に示す。鋼記号Ａ〜Ｅの種々の
成分系に対し、優れためっき密着性を示し、ふくれ状欠
陥、▲ｒ▼値低下も認められず、良好なめっき製品が得
られた。 【００４８】さらに裸耐食性、塗装耐食性を塩水噴霧試
験で、化成処理性を化成皮膜付着量で、塗装密着性をエ
リクセン試験で評価したが、いずれの特性も良好であっ
た。しかし、Ａｌ材は温間圧延温度が８００℃以上のた
めに｛１１１｝面強度の発達が妨げられ、Ｂ３材は巻取
り温度が低かったために、炭窒化物の析出が不十分で固
溶Ｃ，Ｎが固着できなかったため、同様にＣ材はＴｉ，
Ｎｂ無添加で固溶Ｃ，Ｎが固着できなかったためにいず
れも１．４以上の高い▲ｒ▼値は得られなかった。 【００４９】Ｂ２材は圧延時の潤滑の必要性を見るため
に、高潤滑油を用い、その他はＢ１とほぼ同じ条件で製
造したものであるが、Ｂ１とＢ２はほぼ同じ値の▲ｒ▼
値が得られ、Ｚｎめっき鋼板は無潤滑圧延でも高い▲ｒ
▼値が得られた。 【００５０】 【表３】 【００５１】（２）実施例２ 表１，２に示した条件で製造されたコイルを用いて表４
に示す温度で磁性研磨と還元の併用によるドライデスケ
ーリングを行い、８５％Ｎ２　−１５％Ｈ２　雰囲気中
でめっき前板温調整を行った後、めっき浴温４７０℃の
Ｚｎ−０．１０％Ａｌめっき浴成分中で溶融めっきを行
って９０ｇ／ｍ２のめっき付着の後、めっき密着性をＤ
ＵＰＯＮＴ衝撃試験機で、めっき表面のふくれ状欠陥お
よび腰折れを目視で、材質劣化を引張試験で評価した。 なお、評価はめっき後、３０日経過してから実施した。 【００５２】結果を表４に示す。　Ｎｏ．１はドライデ
スケーリング温度が高すぎるため、ふくれ状欠陥が発生
した。またドライデスケを条件内に揃えても　Ｎｏ．２
のようにめっき前板温が高すぎるとふくれ状欠陥が発生
し、さらにＺｎとＦｅの合金化が過度に進行したため、
めっき密着性も劣化を生じた。また逆に　Ｎｏ．３はめ
っき前板温が低すぎるため、めっき密着性が劣化し、不
めっき部を生じた。また、　Ｎｏ．７は焼鈍温度が低す
ぎ、鋼板が再結晶できなかったために高い▲ｒ▼値は得
られなかった。 　Ｎｏ．５．９は、ドライデスケ温度が低く、十分な熱
利用ができず、コストメリットは小さかった。 【００５３】Ｎｏ４，６，８は本発明の条件を満たして
おり、優れためっき密着性を示し、ふくれ状欠陥・腰折
れ・はみとめられず、しかも▲ｒ▼値は高い深絞り性に
優れる良好なめっき製品が得られた（凡例は表２に同じ
）。 【００５４】 【表４】 【００５５】（３）実施例３ 表１〜３に示した条件で製造されたコイルＡ２を用いて
６００℃で真空アークによるドライデスケーリングを行
い、１００％Ｎ２　雰囲気中で表５に示す温度で板温調
整し、溶融めっきを行い付着量を１５０ｇ／ｍ２　とし
て、めっき密着性をＤＵＰＯＮＴ衝撃試験機で、めっき
表面のふくれ状欠陥を目視で、▲ｒ▼値を引張試験で評
価した。なお、評価はめっき後、３０日経過してから実
施した。結果を表５に示す。各種浴成分に対し、優れた
めっき密着性を示し、ふくれ状欠陥・▲ｒ▼値低下もみ
とめられず、良好なめっき製品が得られた（凡例は表３
に同じ）。 【００５６】 【表５】 鋼記号：Ａ２ デスケーリング温度：６００℃ 雰囲気：１００％Ｎ２　 めっき付着量：１５０ｇ／ｍ２　 【００５７】 【発明の効果】以上説明した本発明によると、通常熱延
工程ラインの生産性を下げることなく高い絞り性を有す
る高▲ｒ▼値めっき熱延鋼板を円滑、安定して製造する
ことが可能となり、この種製品の製造費を大幅に低減す
るため等、この種分野にもたらす効果は大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明で温間圧延後６００℃以上の確保が可能
な製造設備の例を示したものである。

【符号の説明】

１　　熱間圧延 ２　　ホットランテーブル ３　　コイル ４　　保温台車 ５　　温間圧延 ６　　ドライデスケーリング ７　　めっき前板温調整 ８　　亜鉛系溶融めっき

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　重量％で、Ｃ：０．０５％以下、Ｎ：
   ０．０１％以下で、ＣおよびＮの含有量と、Ｔｉ及びＮ
   ｂの一方或は両方の含有量が、０．４（Ｔｉ／４８＋Ｎ
   ｂ／９３）≦Ｃ／１２＋Ｎ／１４≦１．２（Ｔｉ／４８
   ＋Ｎｂ／９３）の関係にある熱延鋼板用鋼を、Ａｒ３　
   変態点以上で熱間圧延を終了した後、７００〜８００℃
   で巻取りを行い、引続き５００℃〜８００℃で圧延を行
   なった後にコイル状に４００℃以上で巻取り、その後６
   ００℃以上で再結晶焼鈍を行い、４００℃以上でドライ
   デスケーリングを行い、その後めっき前板温調整を４０
   ０〜６００℃で行って、Ｚｎ系溶融めっきを連続的に行
   い、かつ、少なくともドライデスケーリング完了以降は
   非酸化性もしくは還元性に雰囲気調整することを特徴と
   するめっき表面性状およびめっき密着性に優れ深絞り性
   に優れるＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】　　重量％で、Ｃ：０．０５％以下、Ｎ：
   ０．０１％以下で、ＣおよびＮの含有量と、Ｔｉ及びＮ
   ｂの一方或は両方の含有量が、０．４（Ｔｉ／４８＋Ｎ
   ｂ／９３）≦Ｃ／１２＋Ｎ／１４≦１．２（Ｔｉ／４８
   ＋Ｎｂ／９３）の関係にある熱延鋼板用鋼を、Ａｒ３　
   変態点以上で熱間圧延を終了した後、７００〜８００℃
   で巻取りを行い、引続き５００℃〜８００℃で圧延を行
   なった後にコイル状に６００℃以上で巻取り、４００℃
   以上でドライデスケーリングを行い、その後めっき前板
   温調整を４００〜６００℃で行って、Ｚｎ系溶融めっき
   を連続的に行い、かつ、少なくともドライデスケーリン
   グ完了以降は非酸化性もしくは還元性に雰囲気調整する
   ことを特徴とするめっき表面性状およびめっき密着性に
   優れ深絞り性に優れるＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造
   方法。