JPH04322827A - バーリングねじ成形歯具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属板にバーリング加
工を施すとともに、バーリング加工によって成形された
バーリング部にねじ加工を施すようにしたバーリングね
じ成形歯具に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車では、軽量化をはかるために薄板
の金属板が多く用いられている。プレス成形等によって
所定の形状に加工されたワークを薄板の金属板に取外し
可能に組付ける場合は、一般にボルトが用いられる。薄
板の金属板の場合は、ボルトを螺合させるための雌ねじ
の長さが十分に確保できないため、図１３に示すように
、薄板鋼板１にウェルドナット２を溶接し、ウェルドナ
ット２のねじ部２ａにボルト（図示略）を螺合させるよ
うにしている。

【０００３】しかしながら、ウェルドナット２を用いた
構造の場合は、薄板鋼板１にウェルドナット２を溶接す
るための溶接作業が必要となり、作業工程が増加すると
ともに、作業工数も増加するという問題がある。そこで
、薄板の金属板の場合でもウェルドナット２を用いるこ
となくボルトによる組付けを可能する技術として、バー
リング加工が知られている。バーリング加工に関する技
術の一例として、たとえば実開昭５１−１２４９９１号
公報、実開昭５６−１３２０３８号公報が知られている
。

【０００４】図１１は、上述の実開昭５１−１２４９９
１号公報に開示されたタップを示している。図に示すよ
うに、タップ１１には、先端部にバーリング加工を行な
うポンチ部１２が形成されており、ポンチ部１２に連続
して基部側にねじ立てを行なうタップ部１３が形成され
ている。したがって、図１１に示すように、金属板１５
のバーリング加工と、バーリング加工によって形成され
たバーリング部１６へのねじ立て加工とは同一工程で行
なうことが可能となる。図１２は、上述の実開昭５６−
１３２０３８号公報に開示されたタップを示している。 図に示すように、タップ２１の先端には金属板１７に穿
設された孔１８に進入するガイド部２２が設けられてお
り、ガイド部２２に連続してバーリングパンチ２３が形
成されている。バーリングパンチ２３に連なる部分には
、タップ部２４が形成されている。このタップ２１の場
合も、図１２に示すように、金属板１７のバーリング加
工と、バーリング加工によって形成されたバーリング部
１９へのねじ立て加工とが同一工程で行なうことが可能
となる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のバーリング加工およびねじ加工には、つぎのよ
うな解決すべき問題が残されている。■　　従来では、
金属板の打抜き孔に単に打抜き孔よりも径の大きなバー
リングパンチを進入させ、バーリング加工をしていたの
で、とくに薄板金属の場合はバーリング部の長さを長く
することが困難であった。つまり、バーリング部の長さ
は、打抜き孔の径とバーリングパンチの径で必然的に決
定されるので、ねじ径が小さい場合は、バーリング部の
長さを十分に確保できない。そのため、ボルトが螺合さ
れる雌ねじの長さが十分にとることができず、十分な締
付け力が得られない。無理にバーリング部の長さを長く
しようとすると、バーリング割れが生じ、成形品の商品
性が低下するとともに、締付耐久性が低下する。■　　
従来のバーリング加工およびねじ加工では、バーリング
加工からいきなりタップ部によるねじ加工に移行するの
で、ねじ加工時に無理な力がタップに作用し、円滑な加
工ができなくなるという問題が生じる。また、バーリン
グ部のねじ加工時に無理な力がタップに作用することは
、タップの切損にもつながり、タップの寿命を縮めるこ
とにもなる。

【０００６】本発明は、上記の問題に着目し、バーリン
グ割れを生じさせることなくバーリング部の長さを長く
でき、しかもバーリング部のねじ加工を円滑に行なうこ
とが可能なバーリングねじ成形歯具を提供することを目
的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この目的に沿う本発明に
係るバーリングねじ成形歯具は、金属板を打抜きによっ
て孔明け加工する打抜き部と、前記打抜き部と連なり打
ち抜かれた孔を拡径し該打抜き孔の外周に筒状のバーリ
ング部を成形するテーパ状のバーリング成形部と、前記
バーリング成形部と連なり前記金属板のバーリング部の
内周面にねじ加工を行なう逃がしねじ部と、前記逃がし
ねじ部と連なり該逃がしねじ部の径よりも小径に形成さ
れた連結軸部と、前記連結軸部と連なり該連結軸部側が
テーパ状のねじ成形刃部に形成され前記逃がしねじ部に
よるねじ加工によって形成されたバーリング部のねじ部
を徐々に所定のねじ径に加工する成形刃部と、を備えた
ものから成る。

【０００８】

【作用】このように構成されたバーリングねじ成形歯具
においては、まず打抜き部によって金属板にバーリング
加工を行なうための孔が打抜かれる。金属板に孔が形成
されると、バーリング成形部によって打抜かれた孔が半
径方向外方に外径される。これによって、打抜き孔の外
周部が金属板の一側に押し出され、筒状のバーリング部
が形成される。バーリング部が形成されると、バーリン
グ部の内周面が逃がしねじ部によってねじ加工される。 バーリング部のねじ加工は、逃がしねじ部の回転と逃が
しねじ部の軸方向への送りとによって行なわれる。その
ため、バーリング部のねじ加工の際には、逃がしねじ部
の送り方向の力によってバーリング部が送り方向に塑性
変形される。すなわち、ねじ加工時にはバーリング部と
バーリング部は逃がしねじ部の送りによって押し出され
る。したがって、バーリング部は、バーリング成形部に
よって成形された長さよりもさらに長く伸ばされ、雌ね
じの長さを十分に長くすることが可能となる。

【０００９】逃がしねじ部によるねじ加工が終了すると
、成形刃部による所定の径加工が行なわれることになる
が、この場合、逃がしねじ部と成形刃部との間には、連
結軸部が位置しているので、逃がしねじ部によるねじ加
工と成形刃部によるねじ加工とが同時に行なわれること
はなくなる。また、逃がしねじ部によって予め形成され
たねじ部を、成形刃部によって正規のねじ径に加工する
ようになるので、従来のように、ねじ加工時に無理な力
が成形歯具に作用することもなくなる。したがって、円
滑なねじ加工が行なえるようになり、成形歯具の耐久性
が高められ成形歯具の破損の発生やが防止される。

【００１０】

【実施例】以下に、本発明に係るバーリングねじ成形歯
具の望ましい実施例を、図面を参照して説明する。

【００１１】第１実施例 図１ないし図７は、本発明の第１実施例を示している。 図１は、バーリングねじ成形歯具４１を示している。図
に示すように、バーリングねじ成形歯具４１の先端部に
は、金属板３０を打抜きによって孔明け加工する打抜き
部４２が形成されている。打抜き部４２は、円柱状に形
成されている。金属板３０の打抜き加工は、打抜き部４
２と後述する図３の可動ダイ７３の両者によって行なわ
れるようになっている。

【００１２】バーリングねじ成形歯具４１の打抜き部４
２と連なる部分には、打ち抜かれた孔３１を拡径し、こ
の打抜き孔３１の外周に筒状のバーリング部３２を成形
するテーパ状のバーリング成形部４３が形成されている
。バーリング成形部４３は、打抜き部４２と隣接する部
分の径が最小であり、後述する逃がしねじ部４４にいく
につれて徐々に径が大きくなっている。

【００１３】バーリングねじ成形歯具４１のバーリング
成形部４３と連なる部分には、バーリング部３２の内周
面にねじ加工を行なうための逃がしねじ部４４が形成さ
れている。逃がしねじ部４４は、バーリング部３２の長
さを伸ばすためのねじ加工を行なうものであり、ボルト
が螺合されるねじピッチとは異なるねじピッチを有して
いる。また、逃がしねじ部４４は、タップのように金属
を切削する機能は有しておらず、転造によってねじ加工
が行なわれる。

【００１４】バーリングねじ成形歯具４１の逃がしねじ
部４４と連なる部分には、逃がしねじ部４４と連なり逃
がしねじ部４４の径よりも小径に形成された連結軸部４
５が形成されている。連結軸部４５は、逃がしねじ部４
５と後述する成形刃部４６とを連結するものであり、そ
の外径は強度上十分に満足する値に設定されている。

【００１５】バーリングねじ成形歯具４１の連結軸部４
５と連なる部分には、逃がしねじ部４４によるねじ加工
によって形成されたバーリング部３２のねじ部を所定の
ねじ径に加工する成形刃部４６が形成されている。成形
刃部４６の逃がしねじ部４４側は、テーパ状のねじ成形
刃部４４ａに形成されている。本実施例では、成形刃部
４６は一般のタップではなく、ロールタイプのタップか
ら構成されている。つまり、一般のタップは、金属の内
周面の一部を機械的に切削して雌ねじを形成するが、ロ
ールタイプのタップでは転造によって雌ねじが形成され
る。なお、テーパ状のねじ成形刃部４４ａの先端の径は
、逃がしねじ部４４の径とほぼ同一に設定されている。

【００１６】バーリングねじ成形歯具４１の成形刃部４
６と連なる部分は、逃がし部４７に形成されている。逃
がし部４７は、成形刃部４６よりも小径に形成されてい
る。逃がし部４７と連なる部分には、シャンク４８が形
成されている。シャンク４８は、後述するバーリング加
工装置６０の図示されないチャック部に保持される部分
であり、円柱状に形成されている。シャンク４８の端部
には、断面形状が略四角形となる係合部４９が形成され
ている。係合部４９は、バーリング加工装置６０の回転
駆動部と係合可能となっており、係合部４９と回転駆動
部とが係合された状態で回転駆動部を回転させることに
より、バーリングねじ成形歯具４１は軸心まわりに回転
するようになっている。

【００１７】図７は、バーリングねじ成形歯具４１を用
いてバーリングねじ加工を行なうバーリング加工装置の
概略構成を示している。図に示すように、バーリング加
工装置６０は、前進後退モータ６１、回転軸モータ６２
、エンコーダ６３、６４、前進後退コントローラ６５、
回転軸コントローラ６６、設定器６７、制御盤６８を有
している。前進後退モータ６１は、バーリングねじ成形
工具４１を軸方向（Ｚ軸方向）に進退させる機能を有し
ている。エンコーダ６３は、前進後退モータ６１に連結
されており、バーリングねじ成形工具４１の送り量を検
知する機能を有している。回転軸モータ６２は、バーリ
ングねじ成形工具４１を軸心まわり（Ｒ軸方向）に回転
させる機能を有している。エンコーダ６４は、回転軸モ
ータ６２に連結されており、バーリングねじ成形工具４
１の回転量を検知する機能を有している。

【００１８】前進後退モータ６１およびエンコーダ６３
は、前進後退軸コントローラ６５と電気的に接続されて
いる。前進後退モータ６１は、前進後退軸コントローラ
６５からの制御信号によって回転量および回転速度が制
御される。同様に、回転軸モータ６２およびエンコーダ
６４は、回転軸コントローラ６６と電気的に接続されて
いる。回転軸モータ６２は、回転軸コントローラ６６か
らの制御信号によって回転量および回転速度が制御され
る。各コントローラ６５、６６は、設定器６７に接続さ
れている。設定器６７は、孔明け加工、バーリング曲げ
成形加工、ねじ成形加工を円滑かつ迅速に行なうための
条件を設定するものであり、各加工ステップ毎に回転速
度、回転トルク、回転および送りの立ち上げ、位置決め
、制動、停止等の条件が設定可能となっている。設定器
６７は、バーリング加工装置６０の総合制御を行なう制
御盤６８と接続されている。

【００１９】図３は、バーリング加工装置６０のバーリ
ング加工およびねじ加工を行なう部分を示している。バ
ーリングねじ成形歯具４１のシャンク４８は、バーリン
グ加工装置６０のチャック部によって垂直に保持されて
いる。バーリングねじ成形歯具４１の外周には、金属板
３０を押えるための板押え７１が配置されている。板押
え７１の直下には、下部成形ダイス７２が配置されてい
る。下部成形ダイス７２の内側には可動ダイ７３が上下
方向に移動可能に保持されている。可動ダイ７３は、金
属孔３０の孔抜きを行なう際は、上面が下部成形ダイス
７２の上面と一致する位置まで上昇するようになってい
る。

【００２０】つぎに、第１実施例における作用について
説明する。図６は、バーリングねじ成形歯具４１の前進
後退送り制御と回転制御との関係を示している。図６の
Ｓ１　に示すように、前進送りが開始されると、バーリ
ングねじ成形歯具４１は、図３に示す下部成形ダイス７
２にセットされた金属板３０に向かって前進（下降）す
る。この状態では、板押え７１によって金属板３０が下
部成形ダイス７２に押圧されており、かつ可動ダイ７３
は上面が成形ダイス７２の上面と一致する位置まで上昇
している。バーリングねじ成形歯具４１の前進量が大と
なると、バーリングねじ成形歯具４１の打抜き部４２が
可動ダイ７３の打抜用孔７３ａに進入し、金属板３０の
打抜き加工が行なわれる。打抜きによって生じた抜きカ
ス３０ａは、落下穴７３ｂを介してスクラップ溜めに落
下される。

【００２１】金属板３０の打抜き加工が終了すると、さ
らにバーリングねじ成形歯具４１の前進（下降）が行な
われ、金属板３０の打抜き孔３１にバーリングねじ成形
歯具４１のバーリング成形部４３が進入される。バーリ
ング成形部４３はテーパ状に形成されているので、バー
リングねじ成形歯具４１の前進によって打抜き孔３１が
拡径され、打抜き孔３１の外周部分が下側に押し出され
る。これによって、拡径された打抜き孔３１の外周には
、筒状のバーリング部３２が成形される。

【００２２】テーパ状のバーリングねじ成形歯具４１に
よるバーリング部３２の成形が行なわれると、図６のＳ
３　に示すようにバーリングねじ成形歯具４１が回転駆
動され、前進方向の送りもＳ２　に示すようにタップ送
りに切替えられる。バーリングねじ成形歯具４１の前進
量がさらに大きくなると、バーリング部３２の内周面が
バーリングねじ成形歯具４１の逃がしねじ部４４によっ
てねじ加工される。この状態では、逃がしねじ部４４が
軸方向に移動しているので、バーリング部３２のねじ加
工の際には、逃がしねじ部４４の送り方向の力によって
バーリング部３２が送り方向に塑性変形される。つまり
、ねじ加工時には、バーリング部３２と逃がしねじ部４
４とは螺合状態にあるので、バーリング部３２は逃がし
ねじ部４４の移動によって軸方向に押し出される。その
ため、バーリング部３２は、テーパ状のバーリング成形
部４３によって成形された時の長さよりも、さらに長く
伸ばされる。

【００２３】逃がしねじ部４４には、逃がしねじ部４４
の径よりも小径に形成された連結軸部４５が隣接してい
るので、逃がしねじ部４４とバーリング部３２とが螺合
している状態では、成形刃部４６によるバーリング部３
２へのねじ加工は行なわれない。したがって、バーリン
グねじ成形歯具４１には無理な捩り力作用しなくなり、
成形歯具の切損が防止される。

【００２４】連結軸部４５がバーリング部３２を通過す
ると、成形刃部４６によってバーリング部３２の正規の
ねじ加工が開始される。ここで、成形刃部４６の連結軸
部４５側がテーパ状のねじ成形刃部４６ａに形成されて
いるので、バーリング部３２のねじ加工が徐々に開始さ
れ、成形刃部４６のバーリング部３２へのくい込み量が
しだいに増加される。そのため、バーリングねじ成形歯
具４１には急激な捩り力が作用しなくなる。本実施例で
は、テーパ状のねじ成形刃部４６ａのねじ山は、４山と
なっている。また、成形刃部４６は一般のタップではな
く、ロールタイプのタップから構成されているので、バ
ーリング部３２には転造によって雌ねじ３３ａが形成さ
れる。そのため、バーリング部３２の肉厚が比較的薄く
なっても切削加工のようにバーリング部３２の強度が著
しく低下することはない。

【００２５】成形刃部４６によるねじ加工が終了すると
、図６のＳ５　に示すように、バーリングねじ成形歯具
４１が逆転されるとともに、Ｓ４　で前進送りが後退送
りに切替えられる。成形刃部４６および逃がしねじ部４
４がバーリング部３２を通過すると、図６のＳ６　でバ
ーリングねじ成形歯具４１の回転が停止され、バーリン
グねじ成形歯具４１は、さらに後退送りによって当所の
位置まで戻される。

【００２６】図４および図５は、バーリングねじ成形歯
具４１によるバーリング加工およびねじ加工時の送り速
度Ｆ１　と各モータの電流値Ｉ１　との関係をそれぞれ
示している。図４は、このうちバーリングねじ成形歯具
４１を回転させる場合の回転速度と電流値（負荷）との
関係を示しており、ねじ加工時の正転時とねじ加工完了
後の逆転時とでは、電流値Ｉ１　の変化はほぼ同一とな
っている。したがって、ねじ加工時にはバーリングねじ
成形歯具４１に作用する捩り力が小に抑えられることが
わかる。図５は、バーリングねじ成形歯具４１を軸方向
に送る場合の送り速度Ｆ２　と電流値（負荷）Ｉ２　と
の関係を示している。図に示すように、送り時と戻し時
とでは、電流値Ｉ２　の変化はほぼ同一となっている。 したがって、この場合もバーリング加工およびねじ加工
時に、バーリングねじ成形歯具４１に作用する圧縮力ま
たは引張力を小に抑えることが可能となる。

【００２７】このように、本実施例ではバーリング部３
２を逃がしねじ部４４によって軸方向に長くすることが
可能になるので、薄い金属板３０であってもバーリング
部３２に形成される雌ねじ３５の長さを従来よりも長く
することができる。したがって、ボルト（図示略）と雌
ねじの螺合長さが長くなり、十分な締付力を得ることが
できる。また、雌ねじ３５を転造によって成形している
のでバーリング部３２の強度の低下はほとんどなく、ボ
ルトを過度に締付けた場合でも、これによってバーリン
グ部３２の雌ねじ３５が崩れることもなくなる。また、
逃がしねじ部４４によってバーリング部３２を長くする
ことができることから、バーリング加工時にバーリング
割れを生じるような無理な加工を行なうことも解消され
、バーリング部３２のエッジ部表面が平坦にすることが
できる。つまり、バーリング部の長さを長くするため、
バーリング割れを生じるような無理な加工を行なう場合
は、バーリング部のエッジ部（端面部）に凹凸が発生し
成形品の商品価値が低下するが、本実施例の場合はこの
ような問題は解消される。

【００２８】なお、上述した各モータ６１、６２をコン
トロールするコントローラ６５、６６の条件設定を行な
う設定器６７に、各加工ステップでの最適条件を設定し
ておけば、バーリングねじ成形歯具４１に無理な力を与
えることなく短時間でのバーリング加工およびねじ加工
が可能となる。また、金属板３０の板厚に応じて各加工
ステップの条件を適宜設定することにより、薄板から厚
板までのバーリング加工に広く適用することができる。

【００２９】第２実施例 図８および図９は、本発明の第２実施例を示している。 第２実施例が第１実施例と異なるところはバーリングね
じ成形歯具の構成のみであり、その他の部分は第１実施
例に準じるので、準じる部分に第１実施例と同一の符号
を付すことにより準じる部分の説明を省略し、異なる部
分についてのみ説明する。後述する他の実施例も同様と
する。

【００３０】第１実施例では、バーリング成形部４３に
隣接して逃がしねじ部４４が形成されていたが、本実施
例ではバーリング成形部４３は、第１のバーリング成形
部４３ａと第２のバーリング成形部４３とから構成され
ている。第１のバーリング成形部４３ａは、上方にいく
につれて拡径するテーパ状に形成されており、打抜き部
４２に隣接して配置されている。第２のバーリング成形
部４３ｂは、同様に上方にいくにつれて拡径するテーパ
状に形成されており、逃がしねじ部４４と隣接して配置
されている。第１のバーリング成形部４３ａと第２のバ
ーリング成形部４３ｂとの間には、軸部４３ｃ、４３ｄ
が位置している。軸部４３ｃは、第１のバーリング成形
部４３ａと連なり、軸部４３ｃの径は第１のバーリング
成形部４３ａの最大径と同一になっている。軸部４３ｄ
は、軸部４３ｃよりも小径に成形されている。第２のバ
ーリング成形部４３ｂの最小径は、軸部４３ｄの径より
も大となっている。

【００３１】このように構成された第２実施例において
は、バーリング成形部４３が軸方向に２つに分割された
状態で形成されているので、打抜き部４２によって打抜
かれた打抜き孔３１が２回にわけてバーリング加工され
る。したがって、薄板の金属板３０であっても徐々に打
抜き孔３１を拡径変形させることが可能となり、バーリ
ング成形時の割れの発生が確実に防止でき、成形品の商
品性が高められる。

【００３２】第３実施例 図１０は、本発明の第３実施例を示している。第１実施
例および第２実施例では、成形刃部４６を一般のタップ
でなくロールタイプのタップから構成したが、本実施例
では成形刃部５０は金属の一部を機械的に切削する通常
のタップから構成されている。成形刃部５０の逃がしね
じ部４４側は、テーパ状のねじ成形刃部５０ａに形成さ
れている。本実施例では、テーパ状のねじ成形刃部５０
ａのねじ山は、４山となっている。

【００３３】このように構成された第３実施例において
は、成形刃部５０を一般のタップから構成したのでバー
リング部３２には、転造ではなく機械的な切削による雌
ねじ３５が形成される。また、成形刃部５０によるねじ
加工の前には、バーリング部３２は逃がしねじ部４４に
よってねじ加工が行なわれるので、ねじ加工時には無理
な力がカバーリングねじ成形歯具４１に作用しなくなり
、加工時の成形歯具の切損が防止される。その他の作用
は、第１実施例に準じる。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るバー
リングねじ成形歯具によるときは、打抜き部によって打
抜かれた金属板の打抜き孔をテーパ状のバーリング成形
部によって拡径することにより、打抜き孔の外周に筒状
のバーリング部を成形し、バーリング部の逃がしねじに
よるねじ加工時に逃がしねじ部の送り力によってバーリ
ング部を長く変形させるようにしたので、成形刃部によ
ってバーリング部に形成される雌ねじの長さを十分に確
保することができる。したがって、バーリング部と螺合
されるボルトの締付け力を高めることができ、優れた緩
み止め効果を得ることができる。

【００３５】逃がしねじ部と成形刃部との間に、逃がし
ねじ部の径よりも小径の連結軸部を形成するようにした
ので、逃がしねじ部によるねじ加工と成形刃部によるね
じ加工とが同時に行なわれることはなくなる。また、逃
がしねじ部によって予め所定のねじ径に形成されたバー
リング部を成形歯具によってねじ加工するようにしたの
で、ねじの加工が円滑となり、成形歯具によるねじ加工
時に無理な力が成形歯具が作用することもなくなる。し
たがって、バーリングねじ成形歯具の切損も防止され、
バーリングねじ成形歯具の耐久性を向上させることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係るバーリングねじ成形
歯具の正面図である。

【図２】図１の部分拡大正面図である。

【図３】図１のバーリングねじ成形歯具によるバーリン
グ加工およびねじ加工の状態を示す断面図である。

【図４】図１のバーリングねじ成形歯具によるねじ加工
時における成形歯具の回転速度と成形歯具を回転駆動さ
せるモータの電流との関係を示す特性図である。

【図５】図１のバーリングねじ成形歯具によるバーリン
グ加工およびねじ加工時における成形歯具の送り速度と
成形歯具を送り駆動させるモータの電流との関係を示す
特性図である。

【図６】図１のバーリングねじ成形歯具の前進後退送り
動作と回転動作との関係を示す特性図である。

【図７】図１のバーリングねじ成形歯具を用いたバーリ
ング加工装置の概略構成図である。

【図８】本発明の第２実施例に係るバーリングねじ成形
歯具の正面図である。

【図９】図８の部分拡大正面図である。

【図１０】本発明の第３実施例に係るバーリングねじ成
形歯具の正面図である。

【図１１】実開昭５１−１２４９９１号公報に開示され
ているバーリング加工の手順を示す断面図である。

【図１２】実開昭５６−１３２０３８号公報に開示され
ているバーリング加工の手順を示す断面図である。

【図１３】ウェルドナットを用いた従来の薄板金属の組
付け技術を示す断面図である。

【符号の説明】

３０　　金属板 ３１　　打抜き孔 ３２　　バーリング部 ３５　　雌ねじ ４１　　バーリングねじ成形歯具 ４２　　打抜き部 ４３　　バーリング成形部 ４４　　逃がしねじ部 ４５　　連結軸部 ４６　　成形刃部（ロールタイプのタップ）５０　　成
形刃部（一般のタップ） ６０　　バーリング加工装置 ６１　　前進後退モータ ６２　　回転軸モータ ６５　　前進後退コントローラ ６６　　回転軸コントローラ ６７　　設定器 ６８　　制御盤 ７１　　板押え ７２　　下部成形ダイス ７３　　可動ダイ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　金属板を打抜きによって孔明け加工す
   る打抜き部と、前記打抜き部と連なり打ち抜かれた孔を
   拡径し該打抜き孔の外周に筒状のバーリング部を成形す
   るテーパ状のバーリング成形部と、前記バーリング成形
   部と連なり前記金属板のバーリング部の内周面にねじ加
   工を行なう逃がしねじ部と、前記逃がしねじ部と連なり
   該逃がしねじ部の径よりも小径に形成された連結軸部と
   、前記連結軸部と連なり該連結軸部側がテーパ状のねじ
   成形刃部に形成され前記逃がしねじ部によるねじ加工に
   よって形成されたバーリング部のねじ部を徐々に所定の
   ねじ径に加工する成形刃部と、を備えたことを特徴とす
   るバーリングねじ成形歯具。