JPH04329823A - ダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法 - Google Patents
ダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法Info
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- JPH04329823A JPH04329823A JP10018891A JP10018891A JPH04329823A JP H04329823 A JPH04329823 A JP H04329823A JP 10018891 A JP10018891 A JP 10018891A JP 10018891 A JP10018891 A JP 10018891A JP H04329823 A JPH04329823 A JP H04329823A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、土木機械、農業機械等
に使用するクローラの弾性履帯中に埋入されて使用され
るダクタイル鋳鉄製の芯金の製造法に関する。
に使用するクローラの弾性履帯中に埋入されて使用され
るダクタイル鋳鉄製の芯金の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近時、農業機械等に使用するクローラの
無限軌道として弾性履帯が盛んに用いられている。この
弾性履帯は図１に示すように長手方向に間隔をおいて芯
金が埋設され、この芯金は履帯本体内面に突出する案内
ラグと、前記本体内に埋入されてその両側方に延びる平
板状翼片部とを有し、該芯金よりも下方に位置して履帯
本体にスチールワイヤによる抗張体が埋設されている。
無限軌道として弾性履帯が盛んに用いられている。この
弾性履帯は図１に示すように長手方向に間隔をおいて芯
金が埋設され、この芯金は履帯本体内面に突出する案内
ラグと、前記本体内に埋入されてその両側方に延びる平
板状翼片部とを有し、該芯金よりも下方に位置して履帯
本体にスチールワイヤによる抗張体が埋設されている。
【０００３】前記、芯金はダクタイル鋳鉄か、鍛鋼で製
造されており、必要な硬さと強さを確保するために、焼
ならしあるいは焼入れ・焼戻しなどの熱処理が施される
のが普通である。
造されており、必要な硬さと強さを確保するために、焼
ならしあるいは焼入れ・焼戻しなどの熱処理が施される
のが普通である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ダクタイル鋳鉄は、そ
の性質は鋼に類似しており、そのために熱処理によって
他の組織をいろいろ改良し、その性質を改善することが
できることは前記したとおりであるが、従来の熱処理は
、芯金を鋳造後、いったん常温まで冷却し、その後適時
、熱処理温度まで再加熱するという方法を採用している
が、前記再加熱は省エネルギーの見地からも好ましくな
く、更には製造コスト面でもあまり好ましいものとはい
えなかった。
の性質は鋼に類似しており、そのために熱処理によって
他の組織をいろいろ改良し、その性質を改善することが
できることは前記したとおりであるが、従来の熱処理は
、芯金を鋳造後、いったん常温まで冷却し、その後適時
、熱処理温度まで再加熱するという方法を採用している
が、前記再加熱は省エネルギーの見地からも好ましくな
く、更には製造コスト面でもあまり好ましいものとはい
えなかった。
【０００５】本発明は、前記実情に鑑み、従来の再加熱
を行なわないで熱処理を行なうことにより省エネを達成
することを目的とする。
を行なわないで熱処理を行なうことにより省エネを達成
することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するため、ダクタイル鋳鉄溶湯を鋳型に注入してク
ローラ用芯金を鋳造し、該芯金の温度がオーステナイト
域あるいはオーステナイトとフェライトの共存域にある
とき型ばらしし、その後、冷却手段により強制冷却する
という構成を採用した。
達成するため、ダクタイル鋳鉄溶湯を鋳型に注入してク
ローラ用芯金を鋳造し、該芯金の温度がオーステナイト
域あるいはオーステナイトとフェライトの共存域にある
とき型ばらしし、その後、冷却手段により強制冷却する
という構成を採用した。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。本発明の
対象となるクローラ用芯金とは、図１、図２にその１例
を示す。図１は弾性履帯の幅方向の断面図、図２Ａ、Ｂ
は芯金の平面図と側面図である。両図において、１ は
実質ゴムで形成されたエンドレス状の弾性履帯本体であ
り、この本体１ 内に芯金２ が長手方向に間隔をおい
て埋設されている。前記芯金２ は履帯本体１ の内面
に突出する案内ラグ３，３ と、該本体１ 内に埋入さ
れてその両側方に延びる平板状の翼片部４，４ とを有
している。なお、芯金２ の形状は図示に限定されない
ことは勿論である。かゝる芯金はダクタイル鋳鉄製であ
る。
対象となるクローラ用芯金とは、図１、図２にその１例
を示す。図１は弾性履帯の幅方向の断面図、図２Ａ、Ｂ
は芯金の平面図と側面図である。両図において、１ は
実質ゴムで形成されたエンドレス状の弾性履帯本体であ
り、この本体１ 内に芯金２ が長手方向に間隔をおい
て埋設されている。前記芯金２ は履帯本体１ の内面
に突出する案内ラグ３，３ と、該本体１ 内に埋入さ
れてその両側方に延びる平板状の翼片部４，４ とを有
している。なお、芯金２ の形状は図示に限定されない
ことは勿論である。かゝる芯金はダクタイル鋳鉄製であ
る。
【０００８】本発明は、上記ダクタイル鋳鉄製の芯金を
製造する方法であって、下記表１に示す化学組成のダク
タイル鋳鉄溶湯を鋳型に鋳込み芯金を鋳造する。その鋳
造法案は従来公知のものである。
製造する方法であって、下記表１に示す化学組成のダク
タイル鋳鉄溶湯を鋳型に鋳込み芯金を鋳造する。その鋳
造法案は従来公知のものである。
【０００９】
【表１】
【００１０】次に鋳込まれた溶湯が凝固し、高温状態の
芯金の温度がオーステナイト域（１０００℃〜 ８５０
℃）あるいは、オーステナイトとフェライトの共存域（
８５０℃〜 ７５０℃）の温度であることを適宜測定
手段で測定等してその時期を見計らって型ばらし（解枠
）して鋳物を型外に取出し、直ちに適宜の冷却手段で所
定冷却速度のもとで強制冷却するのである。このさい前
記冷却手段としては、放冷、衝風冷却、油中冷却など適
宜採用できる。なお、冷却サイクルの選定により、焼な
らし、焼入れ、焼もどし等は適宜行なえる。従って本発
明では上記所定温度域で型ばらしして熱処理を行えば、
従来のように再加熱は不要になり、省エネ効果は著大で
ある。なお、型ばらし後の芯金の温度が所定温度より低
下したりした場合、必要に応じて ９００℃前後の温度
に保持した炉に装入しても、それに要するエネルギーは
、いったん常温に冷却した鋳物を再加熱する場合に比し
てはるかに少ないことは云うまでもない。
芯金の温度がオーステナイト域（１０００℃〜 ８５０
℃）あるいは、オーステナイトとフェライトの共存域（
８５０℃〜 ７５０℃）の温度であることを適宜測定
手段で測定等してその時期を見計らって型ばらし（解枠
）して鋳物を型外に取出し、直ちに適宜の冷却手段で所
定冷却速度のもとで強制冷却するのである。このさい前
記冷却手段としては、放冷、衝風冷却、油中冷却など適
宜採用できる。なお、冷却サイクルの選定により、焼な
らし、焼入れ、焼もどし等は適宜行なえる。従って本発
明では上記所定温度域で型ばらしして熱処理を行えば、
従来のように再加熱は不要になり、省エネ効果は著大で
ある。なお、型ばらし後の芯金の温度が所定温度より低
下したりした場合、必要に応じて ９００℃前後の温度
に保持した炉に装入しても、それに要するエネルギーは
、いったん常温に冷却した鋳物を再加熱する場合に比し
てはるかに少ないことは云うまでもない。
【００１１】以下、更に本発明の具体的実施例を比較例
と共に説明する。 （実施例１）（比較例１）表２に示すダクタイル鋳鉄溶
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、該芯金の温度が
９５０℃になったとき型ばらしして衝風冷却した。表３
に上記のようにして芯金と、型ばらししないで常温まで
いったん冷却し、その後 ９００℃に再加熱し、衝風冷
却したものの物性比較値を示す。
と共に説明する。 （実施例１）（比較例１）表２に示すダクタイル鋳鉄溶
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、該芯金の温度が
９５０℃になったとき型ばらしして衝風冷却した。表３
に上記のようにして芯金と、型ばらししないで常温まで
いったん冷却し、その後 ９００℃に再加熱し、衝風冷
却したものの物性比較値を示す。
【００１２】
【表２】
【００１３】
【表３】
【００１４】
（実施例２）（比較例２）表４に示すダクタイル鋳鉄溶
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、実施例１と同様な
処理を行なった。その結果を表５に示す。
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、実施例１と同様な
処理を行なった。その結果を表５に示す。
【００１５】
【表４】
【００１６】
【表５】
【００１７】
（実施例３）（比較例３）表６に示すダクタイル鋳鉄溶
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、該芯金の温度が
９２０℃になったとき型ばらしし、その後油中冷却し、
４００℃で１時間焼戻した。一方、型ばらしをしない
で常温までいったん冷却した後、オーステナイト域の温
度 ９００℃に再加熱・油冷・焼戻しを行なった。表７
は両者の物性比較値である。
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、該芯金の温度が
９２０℃になったとき型ばらしし、その後油中冷却し、
４００℃で１時間焼戻した。一方、型ばらしをしない
で常温までいったん冷却した後、オーステナイト域の温
度 ９００℃に再加熱・油冷・焼戻しを行なった。表７
は両者の物性比較値である。
【００１８】
【表６】
【００１９】
【表７】
【００２０】
（実施例４）（比較例４）表８に示すダクタイル鋳鉄溶
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、該芯金の温度が
９２０℃になったとき型ばらしし、その後、２６０ ℃
に保持した塩浴炉で焼入れて１時間等温変態を行なわせ
た。一方、型ばらしをしないで常温までいったん冷却し
た後、オーステナイト域の温度（ ９００℃）に再加熱
、２６０ ℃に保持した塩浴炉に焼入れて１時間等温変
態を行なわせた。表９は両者の物性比較値である。
湯によって図２に示す芯金を鋳造し、該芯金の温度が
９２０℃になったとき型ばらしし、その後、２６０ ℃
に保持した塩浴炉で焼入れて１時間等温変態を行なわせ
た。一方、型ばらしをしないで常温までいったん冷却し
た後、オーステナイト域の温度（ ９００℃）に再加熱
、２６０ ℃に保持した塩浴炉に焼入れて１時間等温変
態を行なわせた。表９は両者の物性比較値である。
【００２１】
【表８】
【００２２】
【表９】
【００２３】以上の実施例１〜４と比較例１〜４におい
て、表３、表５、表７、表９の物性比較値を検討すると
、各表において実施例と比較例における最大曲げ荷重（
ｋｇ）、たわみ（ｍｍ）、硬度（ＨＢ） にはほとんど
差違は認められず、本発明の方法によって何等物性値に
影響を与えず、省エネという最大の効果を達成すること
ができた。
て、表３、表５、表７、表９の物性比較値を検討すると
、各表において実施例と比較例における最大曲げ荷重（
ｋｇ）、たわみ（ｍｍ）、硬度（ＨＢ） にはほとんど
差違は認められず、本発明の方法によって何等物性値に
影響を与えず、省エネという最大の効果を達成すること
ができた。
【００２４】
【発明の効果】本発明は、ダクタイル鋳鉄溶湯を鋳型に
注入してクローラ用芯金を鋳造し、該芯金の温度がオー
ステナイト域あるいはオーステナイトとフェライトの共
存域にあるとき型ばらしし、その後、冷却手段により強
制冷却するようにしたので、従来の製造方法による芯金
の物性値を確保しつゝ、省エネを達成でき、また、工程
も簡単になり、ひいては製造コストを大幅に低減できる
ものとしてその効果は著大である。
注入してクローラ用芯金を鋳造し、該芯金の温度がオー
ステナイト域あるいはオーステナイトとフェライトの共
存域にあるとき型ばらしし、その後、冷却手段により強
制冷却するようにしたので、従来の製造方法による芯金
の物性値を確保しつゝ、省エネを達成でき、また、工程
も簡単になり、ひいては製造コストを大幅に低減できる
ものとしてその効果は著大である。
【図１】弾性履帯の幅方向断面図である。
【図２】芯金の平面図と側面図である。
１ 弾性履帯本体
２ 芯金
Claims (12)
- 【請求項１】 ダクタイル鋳鉄溶湯を鋳型に注入して
クローラ用芯金を鋳造し、該芯金の温度がオーステナイ
ト域あるいはオーステナイトとフェライトの共存域にあ
るとき型ばらしし、その後、冷却手段により強制冷却す
ることを特徴とするダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の
製造法。 - 【請求項２】 ダクタイル鋳鉄溶湯の化学組成が重量
％で、Ｃ： ３．２０ 〜４．００％、 Ｓｉ：２．
２０〜３．００、 Ｍｎ：０．０５〜０．６０％
、Ｓ：０．０２５ ％以下、 Ｐ ：０．０７
０ ％以下、 Ｍｇ：０．０２０ 〜０．０６０ ％
、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる請求項１に記載
のダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法。 - 【請求項３】 ダクタイル鋳鉄溶湯の化学組成が重量
％で、Ｃ ： ３．２０ 〜４．００％、 Ｓｉ：
２．２０〜３．００、 Ｍｎ：０．０５〜０．６
０％、Ｓ ：０．０２５ ％以下、 Ｐ ：
０．０７０ ％以下、 Ｍｇ：０．０２０ 〜０．０
６０ ％、Ｃｕ：０．２０〜１．０ ％、 残部
Ｆｅおよび不可避不純物からなる請求項１に記載のダク
タイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法。 - 【請求項４】 ダクタイル鋳鉄溶湯の化学組成が重量
％で、Ｃ ： ３．２０ 〜４．００％、 Ｓｉ：
２．２０〜３．００、 Ｍｎ：０．０５〜０．６
０％、Ｓ ：０．０２５ ％以下、 Ｐ ：
０．０７０ ％以下、 Ｍｇ：０．０２０ 〜０．０
６０ ％、Ｓｎ：０．０２〜０．０７５ ％、 残部
Ｆｅおよび不可避不純物からなる請求項１に記載のダク
タイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法。 - 【請求項５】 ダクタイル鋳鉄溶湯の化学組成が重量
％で、Ｃ ： ３．２０ 〜４．００％、 Ｓｉ：
２．２０〜３．００、 Ｍｎ：０．０５〜０．６
０％、Ｓ ：０．０２５ ％以下、 Ｐ ：
０．０７０ ％以下、 Ｍｇ：０．０２０ 〜０．０
６０ ％、Ｃｕ：０．２０〜１．０ ％、 Ｓｎ
：０．０２〜０．０７５％、残部不可避不純物からなる
請求項１に記載のダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製
造法。 - 【請求項６】 冷却手段が、放冷若しくは衝風冷却で
ある請求項１〜５の１つに記載のダクタイル鋳鉄製クロ
ーラ用芯金の製造法。 - 【請求項７】 冷却手段が、油中冷却である請求項１
〜５の１つに記載のダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の
製造法。 - 【請求項８】 強制冷却後、 ３００〜６００ ℃で
焼戻す請求項７に記載のダクタイル鋳鉄製クローラ用芯
金の製造法。 - 【請求項９】 ダクタイル鋳鉄溶湯の化学組成が重量
％で、Ｃ ： ３．２０ 〜４．００％、 Ｓｉ：
２．２０〜３．００、 Ｍｎ：０．０５〜０．６
０％、Ｓ ：０．０２５ ％以下、 Ｐ ：
０．０７０ ％以下、 Ｍｇ：０．０２０ 〜０．０
６０ ％、Ｍｏ：０．３０〜０．６５％、最大肉厚に対
して２５ｍｍ当たり、Ｎｉ：０．３１〜１．２０％、残
部Ｆｅおよび不可避不純物からなる請求項１に記載のダ
クタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法。 - 【請求項１０】 ダクタイル鋳鉄溶湯の化学組成が重
量％で、Ｃ ： ３．２０ 〜４．００％、 Ｓｉ
：２．２０〜３．００、 Ｍｎ：０．０５〜０．
６０％、Ｓ ：０．０２５ ％以下、 Ｐ
：０．０７０ ％以下、 Ｍｇ：０．０２０ 〜０．
０６０ ％、Ｍｏ：０．３０〜０．６５％、 Ｃ
ｕ：０．３０〜１．２０％、 残部Ｆｅおよび不可避
不純物からなる請求項１に記載のダクタイル鋳鉄製クロ
ーラ用芯金の製造法。 - 【請求項１１】 ダクタイル鋳鉄溶湯の化学組成が重
量％で、Ｃ ： ３．２０ 〜４．００％、 Ｓｉ
：２．２０〜３．００、 Ｍｎ：０．０５〜０．
６０％、Ｓ ：０．０２５ ％以下、 Ｐ
：０．０７０ ％以下、 Ｍｇ：０．０２０ 〜０．
０６０ ％、Ｍｏ：０．３０〜０．６５％、最大肉厚に
対して２５ｍｍ当たり、Ｎｉ：０．３１〜１．２０％、
Ｃｕ：０．３０〜１．２０％、残部Ｆｅおよび不可避不
純物からなる請求項１に記載のダクタイル鋳鉄製クロー
ラ用芯金の製造法。 - 【請求項１２】 ダクタイル鋳鉄溶湯を鋳型に注入し
てクローラ用芯金を鋳造し、該芯金の温度がオーステナ
イト域あるいはオーステナイトとフェライトの共存域に
あるとき型ばらしし、その後、 ２３０〜５５０ ℃に
保持した油浴、塩浴又は流動床炉で焼入れ、その温度に
１０分〜３時間保持して等温変態を行なう請求項９〜１
１の１つに記載のダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10018891A JPH04329823A (ja) | 1991-05-01 | 1991-05-01 | ダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10018891A JPH04329823A (ja) | 1991-05-01 | 1991-05-01 | ダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04329823A true JPH04329823A (ja) | 1992-11-18 |
Family
ID=14267331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10018891A Pending JPH04329823A (ja) | 1991-05-01 | 1991-05-01 | ダクタイル鋳鉄製クローラ用芯金の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04329823A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013051698A1 (ja) * | 2011-10-07 | 2013-04-11 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 球状黒鉛鋳鉄の製造方法、および、該球状黒鉛鋳鉄を用いた車両用部品 |
| CN105671419A (zh) * | 2016-04-06 | 2016-06-15 | 欧玛(中国)汽车部件有限公司 | 重型大马力农机半桥桥壳用球墨铸铁及其生产方法 |
| CN105695856A (zh) * | 2016-04-06 | 2016-06-22 | 欧玛(中国)汽车部件有限公司 | 载重高端叉车高韧性驱动桥壳用球墨铸铁及其生产方法 |
| CN105838974A (zh) * | 2016-04-06 | 2016-08-10 | 欧玛(中国)汽车部件有限公司 | 矿山桥用厚大断面球墨铸铁及其生产方法 |
| CN113088804A (zh) * | 2021-05-19 | 2021-07-09 | 太原市三高能源发展有限公司 | 一种铸造高强度球铁及制造方法 |
-
1991
- 1991-05-01 JP JP10018891A patent/JPH04329823A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013051698A1 (ja) * | 2011-10-07 | 2013-04-11 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 球状黒鉛鋳鉄の製造方法、および、該球状黒鉛鋳鉄を用いた車両用部品 |
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