JPH04331138A - 積層成形品およびその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
の芯部と通気性装飾用表皮からなる多孔質積層成形品お
よびその成形方法に関するものである。本発明による多
孔質積層成形品は、自動車の内装材、あるいは家庭電気
製品等のハウジング部品、家具等の産業用部品に広く使
用される。

【０００２】

【従来の技術】最近、金属のプレス加工で製造されてい
た産業用部品が、比較的長い強化繊維と熱可塑性樹脂か
ら構成されている繊維強化熱可塑性樹脂のプレス成形品
に代替される傾向にある。繊維強化熱可塑性樹脂の特徴
は、加熱された繊維強化熱可塑性樹脂のシート状成形素
材（以後該成形素材をシート状成形素材と称する）を、
室温あるいは加熱した成形型内に挿入し短時間で加圧成
形することにより複雑な成形品を製造することができ、
さらにその成形品が高い強度を有し、軽量である点にあ
る。

【０００３】さらに、軽量化メリットを向上させるため
に、抄造法（特公昭５２−１２２８３号公報、特公昭５
５−９１１９号公報）によるシート状成形素材の多孔質
成形品の製造方法（特開昭６０−１７９２３４号公報、
特開昭６２−１６１５２９号公報）が提案されている。 シート状成形素材は、抄造技術を応用して、直径３〜３
０μｍ　φ、長さ３〜５０ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹
脂粉末を均一に分散して不織材料を製造し、この不織材
料を原料とし加熱、加圧を行いさらに冷却して製造され
る。 多孔質成形品は、このシート状成形素材が、成形前にマ
トリックスである熱可塑性樹脂の軟化点または融点以上
に加熱される際に生じるシート膨脹を利用して成形され
る。

【０００４】抄造法で製造される不織材料は、強化繊維
がモノフィラメント（単一の繊維）の状態で分散し、ラ
ンダムに配向しているため非常にかさ高いという性質を
示す。不織材料の厚みは、強化繊維の含有量とその形状
、抄造条件により異なるが、シート状成形素材として一
般的に用いられる空隙を除去したシートに比べ１０倍程
度の厚みを有している。シート状成形素材は、成形前に
マトリックスである熱可塑性樹脂の軟化点または融点以
上に加熱されるが、熱可塑性樹脂の強化繊維に対する結
合力が弱まるため、強化繊維の残留応力が解放され、元
に戻ろうとするスプリングバックにより膨脹する。

【０００５】シート状成形素材は、一般的には遠赤外線
加熱炉で加熱されるが、その際に膨脹した加熱シート状
成形素材を、成形型内に挿入し、目的とする膨脹倍率を
得る条件で加圧成形することにより、多孔質成形品を製
造する。シート状成形素材の膨脹は、シートの表面から
始まり次第に熱が板厚中心部におよぶにつれて全体的に
膨脹し、それと共に断熱空気層が形成されるため熱伝導
率が低下する。シート表面では、強化繊維がスプリング
バックにより露出し、さらに熱可塑性樹脂がシートの熱
伝導率の低下に伴う局部加熱により劣化し、外観が著し
く悪化する。結果として、膨脹した加熱シートを加圧成
形して得られる多孔質成形品の外観の低下が、シートの
外観を受け継ぐために生じる。膨脹した加熱シートの表
面に、装飾用表皮を積層し加圧成形するのと同時に両者
を一体化することにより積層成形品を得る方法は、多孔
質成形品の外観改良において非常に有効な手段である。

【０００６】積層成形品の成形方法の一例を図１（ａ）
に示した。シート状成形素材１を遠赤外線加熱炉２内で
加熱する。シート状成形素材は、加熱により膨脹し、強
化繊維の露出３が多くなる。通気性装飾用表皮５を、加
熱されたシート状成形素材４の上に重ねて成形型６内に
挿入し、目的とする膨脹倍率を得る条件で加圧成形する
のと同時に両者を一体化することにより多孔質積層成形
品７を得る。しかし、この方法で成形された多孔質成形
品の繊維強化熱可塑性樹脂部と通気性装飾用表皮の接着
強度は、非常に弱く実用的ではない。

【０００７】積層成形品の繊維強化熱可塑性樹脂部と通
気性装飾用表皮の接着強度は、加圧成形時に装飾用表皮
内部へ熱可塑性樹脂が浸入し、固化して結合することに
よるアンカー効果により発現する。しかしながら図１（
ａ）の積層成形品の成形方法においては、加熱シートの
表面部の強化繊維の露出が多くなり、膨脹したシート内
部の熱可塑性樹脂は、均一に分散している強化繊維の存
在により流動が阻害され、加圧成形時にシート表面へし
み出し難くなる。このため、熱可塑性樹脂の表皮内部へ
の浸入量がごく僅かになり十分なアンカー効果が発現し
ないため、繊維強化熱可塑性樹脂部と表皮の接着強度は
非常に弱くなる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、抄造法で製
造されたシート状成形素材を用いて、通気性装飾用表皮
との接着強度の良好な多孔質積層成形品およびその成形
方法を提供するものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、芯部が抄造法
による強化繊維含有量が１０体積％以上の繊維強化熱可
塑性樹脂層で、通気性装飾用表皮と前記芯部との間に３
〜３０体積％の無機フィラーを含有した熱可塑性樹脂層
を介在させて、加熱加圧成形してなる繊維強化熱可塑性
樹脂層が５〜７５体積％の空隙を有する積層成形品、お
よび抄造法による強化繊維含有量が１０体積％以上の繊
維強化熱可塑性樹脂層を芯部とし、加熱時に強化繊維の
残留応力解放によるスプリングバックを利用して膨脹さ
せ、通気性装飾用表皮と前記芯部との間に加熱された３
〜３０体積％の無機フィラーを含有した熱可塑性樹脂層
を介在させた状態で、成形用型を用いて加圧成形するこ
とにより、全体を一体化させることを特徴とする繊維強
化熱可塑性樹脂層が５〜７５体積％の空隙を有する積層
成形品の成形方法である。

【００１０】本発明の積層成形品の成形方法の一例を図
１（ｂ）に示した。本発明のシート状成形素材８を加熱
した場合は、芯部を構成する強化繊維含有量が１０体積
％以上の繊維強化熱可塑性樹脂層９は膨張するが、３〜
３０体積％の無機フィラー含有熱可塑性樹脂層１０は膨
脹せず、その表面には溶融した熱可塑性樹脂が多く存在
している。また、熱可塑性樹脂は、無機フィラーの存在
下でも流動し易くなっている。そのため、通気性装飾用
表皮５との一体成形において、無機フィラー含有熱可塑
性樹脂層１０の熱可塑性樹脂が表皮内部へ浸入し易くな
り、固着することにより接着強度の良好な多孔質積層成
形品７が得られる。

【００１１】本発明では、多孔質積層成形品において、
芯部の繊維強化熱可塑性樹脂と通気性装飾用表皮との接
着強度を、無機フィラー含有熱可塑性樹脂層を両者の間
に介在させて一体成形することにより改善した。中間層
の無機フィラー含有量は、無機フィラーの含有によりそ
の溶融粘度が増大し、中間層の樹脂が加熱時の膨脹した
繊維強化熱可塑性樹脂層内部へ吸収されることを防止す
ることと、強化繊維がスプリングバックによりシート表
面へ露出してくるのを抑える効果が発生する３体積％以
上が望ましく、無機フィラー含有熱可塑性樹脂フィルム
の安定した成形が可能な３０体積％以下が望ましい。

【００１２】本発明では、無機フィラーとして炭酸カル
シウム、タルク等の微粒子状フィラーや、マイカ等の板
状フィラー、チョップドガラス繊維、ロックウール繊維
等の繊維状フィラー、またはそれらの２種類以上の混合
物を用いる。無機フィラーは、強度発現を目的として熱
可塑性樹脂との接着性を向上させるために、シランカプ
リング剤等で表面処理することが望ましい。

【００１３】無機フィラー含有熱可塑性樹脂層のマトリ
ックスである熱可塑性樹脂は、積層する繊維強化熱可塑
性樹脂層と同じものを用いるのが一般的であるが、通気
性装飾用表皮との接着性の向上を目的として活性基で変
性されたものや、異なる樹脂との混合物を用いてもよい
。無機フィラーと熱可塑性樹脂は、均一分散を実施する
ために押し出し機で混練することが好ましく、Ｔダイ等
で成形されたフィルムを繊維強化熱可塑性樹脂に積層す
ることが望ましい。

【００１４】本発明における芯部の繊維強化熱可塑性樹
脂層の繊維含有量は、強化繊維のスプリングバックによ
る安定した膨脹が生じる１０体積％以上で、強化繊維と
熱可塑性樹脂との接着が可能で、繊維強化熱可塑性樹脂
成形品としての強度を十分発現する４０体積％以下とす
ることが望ましい。

【００１５】強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維
、金属繊維のほかに無機繊維、有機繊維が用いられる。 強化繊維の形状は、直径が取り扱いの容易さと経済的な
観点により３μｍ　φ以上で、十分な強度を発現させる
ために３０μｍ　φ以下にすることが好ましく、繊維長
は強度発現の観点から３ｍｍ以上で、均一な分散が可能
な５０ｍｍ以下にすることが望ましい。また強化繊維は
、水中での良好な分散を目的として親水性を向上するた
めに水溶性高分子、湿潤剤で、強度発現を目的として熱
可塑性樹脂との接着性を向上するためにシランカプリン
グ剤等で、表面処理を行うことが望ましい。

【００１６】熱可塑性樹脂は、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−アクリ
ルニトリル共重合体、スチレン−アクリルニトリル共重
合体、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール
、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタ
レート、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリ
フェニレンスルフィド等の樹脂であり、またこれらの２
種類またはそれ以上の混合物をも含み、これらに一般的
に用いられる可塑剤、熱安定剤、光安定剤、充填材、染
顔料、耐衝撃剤、増量材、核剤、加工助剤等を添加する
こともできる。通気性装飾用表皮としては、天然および
合成繊維を素材とした織布、ニードルパンチ等を行った
不織布、起毛織布、編布、植毛布等を用いる。

【００１７】多孔質成形品の空隙率は、シート状成形素
材の加熱時の膨脹倍率と加圧成形の条件により決定され
る。多孔質成形品の軽量化メリットを生かすためには、
その空隙率を増加させることが望ましいが、強度を発現
させるために強化繊維を熱可塑性樹脂で十分接着させる
必要があり、本発明の多孔質成形品の空隙率は、５〜７
５体積％とする。好ましくは、３０〜７０体積％である
。

【００１８】抄造技術によるシート状成形素材の製造工
程の一例を図２に示した。直径３μｍ　φ〜３０μｍ　
φ、長さ３ｍｍ〜５０ｍｍのガラス繊維等の強化繊維１
１と熱可塑性樹脂粉末１２を分散槽１３内の水中に連続
的に投入する。分散槽内では、強化繊維と樹脂粉末を均
一に分散させるために攪はんが行われ、さらにその分散
液をポンプ１４によりメッシュ状ベルトコンベア１５の
上側に設置されたヘッドボックス１６に供給する。ヘッ
ドボックスの下側に設置したウェッドボックス１７内を
負圧に保ち、ヘッドボックス内の分散液の吸引、脱水を
連続的に行い強化繊維と熱可塑性樹脂粉末が均一に分散
した複合体である不織材料１８を製造する。この不織材
料を、通風式の熱風乾燥機１９で乾燥するのと同時に熱
可塑性樹脂の一部または全部を、その軟化点もしくは融
点以上に加熱して溶融させ、冷却して強化繊維を熱可塑
性樹脂で結合した不織材料とする。さらに、ダブルベル
トコンベア式連続プレス２０で加熱加圧を行い、さらに
冷却してシート状に成形し、最終的にはリールアップ２
１を行うか、加熱加圧成形に必要とされる寸法に応じた
形状にカッター２２で切断してシート状成形素材１を製
造する。 シート状成形素材としては、不織材料をダブルベルトコ
ンベア式連続プレスで成形する際に、シート内の空隙を
完全に除去したもののほかに、空隙が存在しているもの
を提供することができる。

【００１９】本発明における繊維強化熱可塑性樹脂層に
、無機フィラー含有熱可塑性樹脂層を積層する方法は、
押し出し機のＴダイ等で成形されたフィルムを繊維強化
熱可塑性樹脂に積層し、プレス成形機で加熱加圧し、さ
らに冷却して成形することにより容易に行うことができ
る。

【００２０】工業的に行う方法としては、図３に概要を
示した積層工程を、図２に示したシート状成形素材の製
造工程の熱風乾燥機１９とダブルベルトコンベア式連続
プレス２０の間に設けることが効率的である。熱可塑性
樹脂２３と無機フィラー２４は、均一分散を実施するた
めに押し出し機２５で混練され、さらにＴダイ２６で無
機フィラー含有熱可塑性樹脂フィルム２７に成形されて
、不織材料１８の表面に供給される。不織材料と無機フ
ィラー含有熱可塑性樹脂フィルムは、ダブルベルトコン
ベア式連続プレス２０で加熱加圧され、さらに冷却され
て本発明で用いる無機フィラー含有熱可塑性樹脂積層シ
ート状成形素材８が製造される。積層する無機フィラー
含有熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、成形品の強度を重
視するために、通気性装飾用表皮との良好な接着強度を
発現させうる必要最小限にすることが好ましい。

【００２１】図３の積層工程において不織材料の代わり
に、不織材料をダブルベルトコンベア式連続プレス等で
成形したシート状材料を用いることは容易に実施できる
。また、図３では不織材料の片側に無機フィラー含有熱
可塑性樹脂を積層しているが、成形品用途により両側の
外観改良が要求され、シート状成形素材の両側に通気性
装飾用表皮を積層して積層成形品を成形する場合は、不
織材料の両側に無機フィラー含有熱可塑性樹脂を積層し
たシート状成形素材を用いる。

【００２２】本発明では、図１（ｂ）に示したように強
化繊維含有量が１０体積％以上の繊維強化熱可塑性樹脂
層９と３〜３０体積％の無機フィラー含有熱可塑性樹脂
層１０を予め積層して成形したシート状成形素材８を用
いることが望ましい。強化繊維含有量が１０体積％以上
の繊維強化熱可塑性樹脂シート状成形素材と、無機フィ
ラー含有熱可塑性樹脂フィルムを加熱時に重ね合わせて
使用する場合は、予め積層して成形したシート状成形素
材を用いた時と同様な効果が得られる。但し、２種類の
成形素材を成形品に応じた形状に切断し、重ね合わせる
工程が増えるため、プロセス的には予め積層して成形し
たシート状成形素材を用いた場合が有利である。

【００２３】

【実施例】以下実施例を挙げて本発明を詳細に説明する
。 ［実施例１］強化繊維として直径１０μｍ　φ、長さ１
３ｍｍのガラス繊維と、熱可塑性樹脂として、直径３ｍ
ｍφの球状ペレットを機械粉砕し、その粉砕品をふるい
分けにより７０ｍｅｓｈ（開口径０．２１２ｍｍ）から
１０ｍｅｓｈ（開口径１．７ｍｍ）までに分級したポリ
プロピレン樹脂粉末を用いて、抄造法によりガラス繊維
含有量５０重量％（２６．０体積％）とポリプロピレン
樹脂５０重量％（７４．０体積％）の組成で、目付け量
が３０００　ｇ／ｍ２　の不織材料を製造した。

【００２４】無機フィラーとして直径３μｍ　φの微粒
子状タルクと、熱可塑性樹脂として上記のポリプロピレ
ン樹脂を用いて、タルク含有ポリプロピレン樹脂フィル
ムを製造した。フィルムは、タルク１０重量％（３．４
体積％）とポリプロピレン樹脂９０重量％（９６．６体
積％）の組成を押し出し機で混練し、Ｔダイで厚み０．
４ｍｍに成形した。上記の不織材料１枚とタルク含有ポ
リプロピレン樹脂フィルム１枚を積層して、ホットプレ
ス成形により板厚２．７ｍｍのシート状成形素材を製造
した。 ホットプレス成形の成形条件は、予熱を２１０℃、無負
荷で５分間行い、つづいて圧力２０ｋｇｆ／ｃｍ２　で
５分間加圧し、冷却固化してシートを成形した。

【００２５】［実施例２］実施例１と同じタルクとポリ
プロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様な方法でタル
ク２０重量％（７．４体積％）とポリプロピレン樹脂８
０重量％（９２．６体積％）の組成で、厚み０．４ｍｍ
のフィルムを成形した。実施例１の不織材料１枚とこの
タルク含有ポリプロピレン樹脂フィルム１枚を積層して
、実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍのシート状成
形素材を製造した。

【００２６】［実施例３］実施例１と同じタルクとポリ
プロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様な方法でタル
ク３０重量％（１２．１体積％）とポリプロピレン樹脂
７０重量％（８７．９体積％）の組成で、厚み０．４ｍ
ｍのフィルムを成形した。実施例１の不織材料１枚とこ
のタルク含有ポリプロピレン樹脂フィルム１枚を積層し
て、実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍのシート状
成形素材を製造した。

【００２７】［実施例４］実施例１と同じタルクとポリ
プロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様な方法でタル
ク４０重量％（１７．６体積％）とポリプロピレン樹脂
６０重量％（８２．４体積％）の組成で、厚み０．４ｍ
ｍのフィルムを成形した。実施例１の不織材料１枚とこ
のタルク含有ポリプロピレン樹脂フィルム１枚を積層し
て、実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍのシート状
成形素材を製造した。

【００２８】［実施例５］実施例１と同じタルクとポリ
プロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様な方法でタル
ク５０重量％（２４．３体積％）とポリプロピレン樹脂
５０重量％（７５．７体積％）の組成で、厚み０．４ｍ
ｍのフィルムを成形した。実施例１の不織材料１枚とこ
のタルク含有ポリプロピレン樹脂フィルム１枚を積層し
て、実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍのシート状
成形素材を製造した。

【００２９】［比較例１］実施例１と同じタルクとポリ
プロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様な方法でタル
ク５重量％（１．７体積％）とポリプロピレン樹脂９５
重量％（９８．３体積％）の組成で、厚み０．４ｍｍの
フィルムを成形した。実施例１の不織材料１枚とこのタ
ルク含有ポリプロピレン樹脂フィルム１枚を積層して、
実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍのシート状成形
素材を製造した。

【００３０】［比較例２］実施例１と同じポリプロピレ
ン樹脂を用いて、実施例１と同様な方法で厚み０．４ｍ
ｍのポリプロピレン樹脂フィルムを成形した。実施例１
の不織材料１枚とこのポリプロピレン樹脂フィルム１枚
を積層して、実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍの
シート状成形素材を製造した。

【００３１】［比較例３］実施例１と同じガラス繊維と
ポリプロピレン樹脂を用いて、抄造法によりガラス繊維
含有量５０重量％（２６．０体積％）とポリプロピレン
樹脂５０重量％（７４．０体積％）の組成で、目付け量
が３６００　ｇ／ｍ２　の不織材料を製造した。この場
合は、フィルム積層を行わず上記の不織材料１枚を用い
て、実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍのシート状
成形素材を製造した。

【００３２】実施例と比較例のシート状成形素材を用い
て、図１に示した方法で積層成形品を成形した。シート
状成形素材を１５×１５ｃｍに切断して、遠赤外線加熱
炉で積層したフィルム側の表面温度が２１０℃になるま
で加熱し、つづいてその面に通気性装飾用表皮として目
付け量２３０　ｇ／ｍ２　のポリエステル繊維不織布を
積層し、４０℃に温度調節された金型内に挿入し、圧力
１０ｋｇｆ／ｃｍ２　でプレス成形することにより、多
孔質積層成形品を成形した。成形品の繊維強化熱可塑性
樹脂部の膨脹倍率（繊維強化熱可塑性樹脂部の厚み／シ
ート状成形素材の厚み）は、金型のキャビティをスペー
サーで調節して２倍（空隙率５０体積％）になるように
設定した。各々の多孔質成形品の繊維強化熱可塑性樹脂
部と表皮の接着強度を９０度剥離試験により測定し、結
果を表１に示した。

【００３３】［表１］

【００３４】

【００３５】実施例の多孔質積層成形品においては、良
好な接着強度が得られた。これは、表皮内部にポリプロ
ピレン樹脂が十分浸入し固着したためで、剥離試験にお
いては表皮が破損しながら剥離したため、試験後の剥離
面に表皮が多く残存していた。

【００３６】実施例のシート状成形素材では、タルク含
有ポリプロピレン樹脂層が膨脹せず、膨脹したガラス繊
維強化熱可塑性樹脂層を完全に覆った状態で加熱された
。そのため、表皮と接着させるタルク含有ポリプロピレ
ン樹脂層には溶融したポリプロピレン樹脂が多く存在し
、タルクの存在下でも流動し易くなっているため、結果
として通気性装飾用表皮との一体成形において、ポリプ
ロピレン樹脂が表皮内部へ十分浸入し、固着することに
より接着強度の良好な多孔質積層成形品が得られた。

【００３７】比較例１と２では、成形品の繊維強化熱可
塑性樹脂部に表皮が接着しなかった。これは、積層した
フィルム層のポリプロピレン樹脂が膨脹したガラス繊維
強化熱可塑性樹脂層に吸収され、ガラス繊維の露出を十
分抑えることができないために、表皮との接着面の溶融
したポリプロピレン樹脂量が著しく減少したため、表皮
内部にはほとんど浸入せず、アンカー効果が発現しなか
ったためである。フィルム積層を実施しなかった比較例
３は、強化繊維の露出が最も多く観察され、成形品の繊
維強化熱可塑性樹脂部に表皮が接着しなかった。

【００３８】［実施例６］実施例３のシート状成形素材
を用いて、先述の実施例および比較例と同様に、目付け
量２３０　ｇ／ｍ２　のポリエステル繊維不織布を積層
した平板の多孔質積層成形品を成形した。成形品の繊維
強化熱可塑性樹脂部の膨脹倍率は、３倍および４倍にな
るように設定した。各々の多孔質成形品の繊維強化熱可
塑性樹脂部と表皮の接着強度を９０度剥離試験により測
定し、結果を表２に示した。

【００３９】［表２］

【００４０】

【００４１】成形品の膨脹倍率が大きくなるに従って、
繊維強化熱可塑性樹脂部と表皮の接着強度が低下する傾
向にあるが、膨脹倍率４倍（空隙率７５体積％）におい
ても表皮が接着していることが確認された。積層成形品
の膨脹倍率は、金型のキャビティの厚みをスペーサーで
変更することにより設定した。膨脹倍率が大きくなるに
従って、キャビティの厚みが大きくなりシート状成形素
材に加わる圧力が低下するため、ポリプロピレン樹脂の
表皮への浸入量が減少し接着強度が低下した。

【００４２】［実施例７］無機フィラーとして直径１０
μｍ　φ、長さ３ｍｍのチョップドガラス繊維と実施例
１と同じポリプロピレン樹脂を用いて、チョップドガラ
ス繊維２０重量％（８．１体積％）とポリプロピレン樹
脂８０重量％（９１．９体積％）の組成を、実施例１と
同様に押し出し機で混練し、Ｔダイで厚み０．４ｍｍの
チョップドガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂フィルム
を成形した。実施例１の不織材料１枚とこのチョップド
ガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂フィルム１枚を積層
して、実施例１と同様な方法で板厚２．７ｍｍのシート
状成形素材を製造した。

【００４３】このシート状成形素材を用いて、先述の実
施例および比較例と同様に、目付け量２３０　ｇ／ｍ２
　のポリエステル繊維不織布を積層した平板の多孔質積
層成形品を成形した。成形品の繊維強化熱可塑性樹脂部
の膨脹倍率は、２倍になるように設定した。さらに、多
孔質成形品の繊維強化熱可塑性樹脂部と表皮の接着強度
を９０度剥離試験により測定した。

【００４４】実施例７においても良好な接着強度が得ら
れた。接着強度は、１．４ｋｇｆ／ｃｍ２　で、剥離試
験の際に表皮が破損しながら剥離したため、試験後の剥
離面には多くの表皮が残存していた。無機フィラー層の
チョップドガラス繊維は、押し出し機の混練により平均
繊維長が約０．５ｍｍまで破損し、均一に分散していた
。この層は、加熱時に膨脹せず、膨脹した抄造法による
ガラス繊維強化熱可塑性樹脂層（繊維長１３ｍｍのガラ
ス繊維がほとんど破損せず均一に分散している）を完全
に覆った状態で加熱されるため、ポリプロピレン樹脂が
表皮内部へ十分浸入、固着して良好な接着強度が発現し
た。

【００４５】

【発明の効果】本発明により、抄造法で製造されたシー
ト状成形素材を用いた多孔質積層成形品において、芯部
の繊維強化熱可塑性樹脂と通気性装飾用表皮の接着強度
が改良された。本発明は、一般的な加熱加圧成形に用い
ることができるが、圧空成形においても有益な結果がも
たらされる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ），（ｂ）は、積層成形品の成形加工の一
例を示す概略図である。

【図２】抄造技術によるシート状成形素材の製造工程の
一例を示す概略図である。

【図３】無機フィラー含有熱可塑性樹脂を繊維強化熱可
塑性樹脂に積層する工程の一例を示す概略図である。

【符号の説明】

１　　　　シート状成形素材 ２　　　　遠赤外線加熱炉 ３　　　　強化繊維のスプリングバックによる露出４　
　　　加熱されたシート状成形素材５　　　　通気性装
飾用表皮 ６　　　　成形型 ７　　　　積層成形品 ８　　　　本発明のシート状成形素材 ９　　　　強化繊維含有量１０体積％以上の繊維強化熱
可塑性樹脂層 １０　　無機フィラー含有熱可塑性樹脂層１１　　強化
繊維 １２　　熱可塑性樹脂粉末 １３　　分散槽 １４　　ポンプ １５　　メッシュ状ベルトコンベア １６　　ヘッドボックス １７　　ウェットボックス １８　　不織材料 １９　　熱風乾燥機 ２０　　ダブルベルトコンベア式連続プレス２１　　リ
ールアップ ２２　　カッター ２３　　熱可塑性樹脂 ２４　　無機フィラー ２５　　押し出し機 ２６　　Ｔダイ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　芯部が抄造法による強化繊維含有量が
   １０体積％以上の繊維強化熱可塑性樹脂層で、通気性装
   飾用表皮と前記芯部との間に３〜３０体積％の無機フィ
   ラーを含有した熱可塑性樹脂層を介在させて、加熱加圧
   成形してなる繊維強化熱可塑性樹脂層が５〜７５体積％
   の空隙を有する積層成形品。
2. 【請求項２】　　抄造法による強化繊維含有量が１０体
   積％以上の繊維強化熱可塑性樹脂層を芯部とし、加熱時
   に強化繊維の残留応力解放によるスプリングバックを利
   用して膨脹させ、通気性装飾用表皮と前記芯部との間に
   加熱された３〜３０体積％の無機フィラーを含有した熱
   可塑性樹脂層を介在させた状態で、成形用型を用いて加
   圧成形することにより、全体を一体化させることを特徴
   とする繊維強化熱可塑性樹脂層が５〜７５体積％の空隙
   を有する積層成形品の成形方法。