JPH04332405A - 耐熱電気絶縁導体 - Google Patents
耐熱電気絶縁導体Info
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- JPH04332405A JPH04332405A JP3102535A JP10253591A JPH04332405A JP H04332405 A JPH04332405 A JP H04332405A JP 3102535 A JP3102535 A JP 3102535A JP 10253591 A JP10253591 A JP 10253591A JP H04332405 A JPH04332405 A JP H04332405A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、発電機，電動機，変圧
器等のコイル用導電線，ケ−ブル等の導電性部品に係り
、特に液体金属を循環する電磁ポンプ用コイル等の高温
状態で使用する電気絶縁導体及びコイルに関する。
器等のコイル用導電線，ケ−ブル等の導電性部品に係り
、特に液体金属を循環する電磁ポンプ用コイル等の高温
状態で使用する電気絶縁導体及びコイルに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の導線の絶縁には、導体上に、直接
もしくは油性エナメル塗料，ポリエステル塗料などの絶
縁塗料を塗布，焼き付けすることにより形成される絶縁
層を介して、ポリアミド樹脂，ポリビニルブチラ−ル樹
脂，ポリビニルホルマ−ル樹脂あるいはこれに耐熱性を
向上させるためにエポキシ樹脂，フェノ−ル樹脂，メラ
ミン樹脂などを混合した樹脂組成物を適当な溶剤に溶解
した樹脂液を同様に塗布、焼き付けしたものなど有機絶
縁材料が使用されているが、高温の液体金属を循環する
電磁ポンプ等に用いる高温用コイルの絶縁材料としては
、これらの有機絶縁材料は冷却しないかぎり使用できな
い。耐熱性に優れた絶縁材料としてマイカ、セラミック
などの無機硬質絶縁材料の使用が考えられるが、これら
は導体に比べ、熱膨張率が小さく、圧縮応力には強いが
、引張応力には脆い特性を有しているため、これらを絶
縁材としてコ−ティングした導体を高温にすると、両者
の熱膨張率の差による熱応力により絶縁材料に剥離、亀
裂が生じ、絶縁性能が著しく低下する。
もしくは油性エナメル塗料，ポリエステル塗料などの絶
縁塗料を塗布，焼き付けすることにより形成される絶縁
層を介して、ポリアミド樹脂，ポリビニルブチラ−ル樹
脂，ポリビニルホルマ−ル樹脂あるいはこれに耐熱性を
向上させるためにエポキシ樹脂，フェノ−ル樹脂，メラ
ミン樹脂などを混合した樹脂組成物を適当な溶剤に溶解
した樹脂液を同様に塗布、焼き付けしたものなど有機絶
縁材料が使用されているが、高温の液体金属を循環する
電磁ポンプ等に用いる高温用コイルの絶縁材料としては
、これらの有機絶縁材料は冷却しないかぎり使用できな
い。耐熱性に優れた絶縁材料としてマイカ、セラミック
などの無機硬質絶縁材料の使用が考えられるが、これら
は導体に比べ、熱膨張率が小さく、圧縮応力には強いが
、引張応力には脆い特性を有しているため、これらを絶
縁材としてコ−ティングした導体を高温にすると、両者
の熱膨張率の差による熱応力により絶縁材料に剥離、亀
裂が生じ、絶縁性能が著しく低下する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の導電線あるいは
巻線には、限られたスペ−スに大電流を供給したり、多
数の線をより合わせたりするので絶縁する必要があり、
導電体の他にこの絶縁物の占める比率が大きいこと、大
電流が流れる場合は電磁気力により線相互がこすれたり
、たたかれたりすること、上述の有機絶縁材料は電線の
抵抗発熱に対して耐熱性が乏しく、電流値に制約がある
こと、エナメル線などでは、これらの外的要因により絶
縁材料が容易に損傷し、絶縁破壊する恐れがあること等
の問題があった。
巻線には、限られたスペ−スに大電流を供給したり、多
数の線をより合わせたりするので絶縁する必要があり、
導電体の他にこの絶縁物の占める比率が大きいこと、大
電流が流れる場合は電磁気力により線相互がこすれたり
、たたかれたりすること、上述の有機絶縁材料は電線の
抵抗発熱に対して耐熱性が乏しく、電流値に制約がある
こと、エナメル線などでは、これらの外的要因により絶
縁材料が容易に損傷し、絶縁破壊する恐れがあること等
の問題があった。
【０００４】これらの問題を解決するために導電材表面
に耐熱性に優れ、絶縁抵抗の大きな無機硬質絶縁材料か
らなる薄膜を緻密かつ強固に形成することが考えられる
が、前述したように、無機硬質絶縁材料は、導体に比べ
、熱膨張率が小さく、引張応力には脆いことから高温に
すると両者の熱膨張率の差による熱応力により絶縁材料
に剥離、亀裂が生じ、絶縁性能が著しく低下する恐れが
あった。一方、例えば、特開昭６０−１１４５６１号公
報には、金属表面からのセラミックコーティングの剥離
や割れを防止するために、セラミックコーティング中に
金属粉末を混入し、その混入比率をコーティングの厚み
方向に変化させる技術が開示されている。しかしこの技
術をコイル用電線に適用しようとしても、コイルに用い
られる電線のように、コーティング後に曲げ加工を受け
ることは想定されておらず、曲げることによってコーテ
ィングに亀裂が生じ、絶縁低下を来す恐れがあった。 また、溶射によって形成されたコーティングには粒子間
に空隙が多く、絶縁性能の面からは好ましくなかった。
に耐熱性に優れ、絶縁抵抗の大きな無機硬質絶縁材料か
らなる薄膜を緻密かつ強固に形成することが考えられる
が、前述したように、無機硬質絶縁材料は、導体に比べ
、熱膨張率が小さく、引張応力には脆いことから高温に
すると両者の熱膨張率の差による熱応力により絶縁材料
に剥離、亀裂が生じ、絶縁性能が著しく低下する恐れが
あった。一方、例えば、特開昭６０−１１４５６１号公
報には、金属表面からのセラミックコーティングの剥離
や割れを防止するために、セラミックコーティング中に
金属粉末を混入し、その混入比率をコーティングの厚み
方向に変化させる技術が開示されている。しかしこの技
術をコイル用電線に適用しようとしても、コイルに用い
られる電線のように、コーティング後に曲げ加工を受け
ることは想定されておらず、曲げることによってコーテ
ィングに亀裂が生じ、絶縁低下を来す恐れがあった。 また、溶射によって形成されたコーティングには粒子間
に空隙が多く、絶縁性能の面からは好ましくなかった。
【０００５】本発明の課題は、高温でも耐熱性及び絶縁
性能が低下しないコイルを提供するにある。
性能が低下しないコイルを提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題は、導電材と
、該導電材の表面に形成された導電材と無機硬質絶縁材
料の混合積層と、該混合積層表面に形成された無機硬質
絶縁材料からなる絶縁皮膜とを含んでなり、少なくとも
絶縁皮膜の表面層の粒子間の空隙が無機硬質絶縁材料に
より充填されている耐熱電気絶縁導体により達成される
。
、該導電材の表面に形成された導電材と無機硬質絶縁材
料の混合積層と、該混合積層表面に形成された無機硬質
絶縁材料からなる絶縁皮膜とを含んでなり、少なくとも
絶縁皮膜の表面層の粒子間の空隙が無機硬質絶縁材料に
より充填されている耐熱電気絶縁導体により達成される
。
【０００７】上記の課題はまた、導電材と混合積層の間
に、前記導電材と同材質からなる無数の微小空隙を有す
る層が設けられている請求項１に記載の耐熱電気絶縁導
体によっても達成される。
に、前記導電材と同材質からなる無数の微小空隙を有す
る層が設けられている請求項１に記載の耐熱電気絶縁導
体によっても達成される。
【０００８】上記の課題はまた、混合積層の導電材と無
機硬質絶縁材料の混合比が、該混合積層の厚さ方向に変
化している請求項１または２に記載の耐熱電気絶縁導体
によっても達成される。
機硬質絶縁材料の混合比が、該混合積層の厚さ方向に変
化している請求項１または２に記載の耐熱電気絶縁導体
によっても達成される。
【０００９】上記の課題はまた、絶縁皮膜及びまたは混
合積層が、繊維強化セラミックス（ＦＲＣ）からなる請
求項１乃至３のいずれかに記載の耐熱電気絶縁導体によ
っても達成される。
合積層が、繊維強化セラミックス（ＦＲＣ）からなる請
求項１乃至３のいずれかに記載の耐熱電気絶縁導体によ
っても達成される。
【００１０】上記の課題はまた、耐熱電気絶縁導体を用
いて形成された高温コイルにおいて、前記耐熱電気絶縁
導体を請求項１乃至４のいずれかに記載の耐熱電気絶縁
導体とすることによっても達成される。
いて形成された高温コイルにおいて、前記耐熱電気絶縁
導体を請求項１乃至４のいずれかに記載の耐熱電気絶縁
導体とすることによっても達成される。
【００１１】上記の課題はまた、請求項５に記載の高温
コイルにおいて、コイル表面に無機硬質絶縁材料を充填
することによっても達成される上記の課題はまた、耐熱
電気絶縁導体を用いて形成された高温コイルにおいて、
前記耐熱電気絶縁導体を導電材と、該導電材の表面に形
成された導電材と無機硬質絶縁材料の混合積層と、該混
合積層表面に形成された無機硬質絶縁材料からなる絶縁
皮膜とを含んで形成し、該耐熱電気絶縁導体を用いて構
成された高温コイル表面に無機硬質絶縁材料を充填する
ことによっても達成される。
コイルにおいて、コイル表面に無機硬質絶縁材料を充填
することによっても達成される上記の課題はまた、耐熱
電気絶縁導体を用いて形成された高温コイルにおいて、
前記耐熱電気絶縁導体を導電材と、該導電材の表面に形
成された導電材と無機硬質絶縁材料の混合積層と、該混
合積層表面に形成された無機硬質絶縁材料からなる絶縁
皮膜とを含んで形成し、該耐熱電気絶縁導体を用いて構
成された高温コイル表面に無機硬質絶縁材料を充填する
ことによっても達成される。
【００１２】上記の課題はまた、請求項５乃至７のいず
れかに記載の高温コイルにおいて、コイルの対地絶縁を
無機硬質絶縁材料の溶射皮膜で形成し、該溶射皮膜の粒
子間の空隙の一部あるいは全てを無機硬質絶縁材料によ
り充填することや、コイルの対地絶縁を繊維強化セラミ
ックスで形成することによっても達成される。
れかに記載の高温コイルにおいて、コイルの対地絶縁を
無機硬質絶縁材料の溶射皮膜で形成し、該溶射皮膜の粒
子間の空隙の一部あるいは全てを無機硬質絶縁材料によ
り充填することや、コイルの対地絶縁を繊維強化セラミ
ックスで形成することによっても達成される。
【００１３】
【作用】導電材と、ＺｒＯ２−ＭｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ，
ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等の無機硬質絶縁材料からなる絶縁
皮膜の間に設けられた、導電材と無機硬質絶縁材料の混
合積層は両者の中間的な熱膨張性、熱伝導性を有し、導
電材の発熱による導電材と絶縁皮膜の間の温度勾配を緩
和する。温度勾配が緩和されると熱応力が分散されるた
め、高温においても無機硬質絶縁材料からなる絶縁皮膜
に働く熱応力が低減される。また、絶縁皮膜を溶射によ
り形成させた場合に生じる空隙に無機硬質絶縁材料が充
填されると、該絶縁皮膜の電気絶縁性が向上する。さら
に、コイル形成時に絶縁皮膜に生じる亀裂に、無機硬質
絶縁材料が充填されると、亀裂部分の応力集中が緩和さ
れ、該絶縁皮膜の強度が向上する。
ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等の無機硬質絶縁材料からなる絶縁
皮膜の間に設けられた、導電材と無機硬質絶縁材料の混
合積層は両者の中間的な熱膨張性、熱伝導性を有し、導
電材の発熱による導電材と絶縁皮膜の間の温度勾配を緩
和する。温度勾配が緩和されると熱応力が分散されるた
め、高温においても無機硬質絶縁材料からなる絶縁皮膜
に働く熱応力が低減される。また、絶縁皮膜を溶射によ
り形成させた場合に生じる空隙に無機硬質絶縁材料が充
填されると、該絶縁皮膜の電気絶縁性が向上する。さら
に、コイル形成時に絶縁皮膜に生じる亀裂に、無機硬質
絶縁材料が充填されると、亀裂部分の応力集中が緩和さ
れ、該絶縁皮膜の強度が向上する。
【００１４】また、導電材と絶縁皮膜の間に設けられた
、無数の微小空隙を有する、金属層，金属とセラミック
の混合積層，セラミック層などは、高温状態での導電材
と絶縁皮膜の熱膨張差を吸収し、絶縁皮膜を構成する無
機硬質絶縁材料に働く熱応力を低減する。
、無数の微小空隙を有する、金属層，金属とセラミック
の混合積層，セラミック層などは、高温状態での導電材
と絶縁皮膜の熱膨張差を吸収し、絶縁皮膜を構成する無
機硬質絶縁材料に働く熱応力を低減する。
【００１５】空隙への無機硬質絶縁材料の充填方法とし
ては、例えばオルトケイ酸塩四エチル溶液（ＴＥＯＳ）
を溶射皮膜の空隙に真空充填した後、焼成してＳｉＯ２
を空隙に充填するゾル、ゲル法を用いる。
ては、例えばオルトケイ酸塩四エチル溶液（ＴＥＯＳ）
を溶射皮膜の空隙に真空充填した後、焼成してＳｉＯ２
を空隙に充填するゾル、ゲル法を用いる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１〜図６により説
明する。 実施例１ 本実施例においては、導電材１として銅線を用い、絶縁
皮膜３を構成する無機硬質絶縁材料としてＺｒＯ２−Ｍ
ｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等を用いた。 図２に示すように銅とＺｒＯ２−ＭｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ
，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等の混合粉末を原料としてプラズ
マ溶射法により導電材１の銅線表面上に混合積層２を形
成した。この時、銅線側に近い層程銅粉の混合率を高く
し、遠い層程銅粉の混合率を小さくして溶射することに
より両者の成分比が連続的に変化した混合積層２とした
。次いで、その混合積層２の表面に絶縁に充分な厚さの
ＺｒＯ２−ＭｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３
等の無機硬質絶縁材料からなる絶縁皮膜３をプラズマ溶
射法により形成させてコイル用の素線を作成した。
明する。 実施例１ 本実施例においては、導電材１として銅線を用い、絶縁
皮膜３を構成する無機硬質絶縁材料としてＺｒＯ２−Ｍ
ｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等を用いた。 図２に示すように銅とＺｒＯ２−ＭｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ
，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等の混合粉末を原料としてプラズ
マ溶射法により導電材１の銅線表面上に混合積層２を形
成した。この時、銅線側に近い層程銅粉の混合率を高く
し、遠い層程銅粉の混合率を小さくして溶射することに
より両者の成分比が連続的に変化した混合積層２とした
。次いで、その混合積層２の表面に絶縁に充分な厚さの
ＺｒＯ２−ＭｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３
等の無機硬質絶縁材料からなる絶縁皮膜３をプラズマ溶
射法により形成させてコイル用の素線を作成した。
【００１７】この素線４を図３に示すダブルパンケ−キ
巻きによりコイルに成形した。図４に示すように、この
コイル素線４表面の混合積層２及び絶縁皮膜３内には溶
射時に生じた空隙５、コイル成形時に生じた亀裂６があ
る。このコイルを容器にいれ、容器内を真空ポンプで減
圧したのち、該容器にＴＥＯＳ（Ｔｅｔｒａ Ｅｉｔｘ
ｌ ＯｒｔｈｏＳｉｌｉｃａｔｅ：Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）
４）溶液を注入し、該溶液中に前記コイルを浸漬して混
合積層２及び絶縁皮膜３内の空隙５及び亀裂６にＴＥＯ
Ｓ溶液を含浸させた。次いで、電気炉内で４００℃に加
熱して加水分解反応によりＴＥＯＳをＳｉＯ２に転換さ
せた。この真空中でのＴＥＯＳ含浸⇒焼成（ゾル・ゲル
法によるＴＥＯＳ処理）を数回繰り返して空隙５及び亀
裂６をＳｉＯ２で充填した。このゾル・ゲル法によるＴ
ＥＯＳ処理で、少なくとも絶縁皮膜の表面層の粒子間の
空隙や亀裂がＳｉＯ２で充填されるまで、処理を繰り返
した。絶縁皮膜の表面層の粒子間の空隙がＳｉＯ２で充
填されることにより絶縁性能が向上し、かつ、前記亀裂
がＳｉＯ２で充填されることにより、亀裂部分への応力
の集中が緩和され、絶縁皮膜３や混合積層２の剥離が防
止される。図１は、空隙５及び亀裂６がＳｉＯ２９で充
填された状態を示す。
巻きによりコイルに成形した。図４に示すように、この
コイル素線４表面の混合積層２及び絶縁皮膜３内には溶
射時に生じた空隙５、コイル成形時に生じた亀裂６があ
る。このコイルを容器にいれ、容器内を真空ポンプで減
圧したのち、該容器にＴＥＯＳ（Ｔｅｔｒａ Ｅｉｔｘ
ｌ ＯｒｔｈｏＳｉｌｉｃａｔｅ：Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）
４）溶液を注入し、該溶液中に前記コイルを浸漬して混
合積層２及び絶縁皮膜３内の空隙５及び亀裂６にＴＥＯ
Ｓ溶液を含浸させた。次いで、電気炉内で４００℃に加
熱して加水分解反応によりＴＥＯＳをＳｉＯ２に転換さ
せた。この真空中でのＴＥＯＳ含浸⇒焼成（ゾル・ゲル
法によるＴＥＯＳ処理）を数回繰り返して空隙５及び亀
裂６をＳｉＯ２で充填した。このゾル・ゲル法によるＴ
ＥＯＳ処理で、少なくとも絶縁皮膜の表面層の粒子間の
空隙や亀裂がＳｉＯ２で充填されるまで、処理を繰り返
した。絶縁皮膜の表面層の粒子間の空隙がＳｉＯ２で充
填されることにより絶縁性能が向上し、かつ、前記亀裂
がＳｉＯ２で充填されることにより、亀裂部分への応力
の集中が緩和され、絶縁皮膜３や混合積層２の剥離が防
止される。図１は、空隙５及び亀裂６がＳｉＯ２９で充
填された状態を示す。
【００１８】次に、図５に示すように、コイル周囲にＺ
ｒＯ２−ＭｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等
からなる対地絶縁皮膜７をプラズマ溶射法により形成し
た後に、ＴＥＯＳ処理をさらに数回繰り返して空隙を完
全にＳｉＯ２で充填した。 この空隙の充填により、対地絶縁皮膜７の絶縁性能が向
上した。
ｒＯ２−ＭｇＯ，Ｚｒ−ＣａＯ，ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３等
からなる対地絶縁皮膜７をプラズマ溶射法により形成し
た後に、ＴＥＯＳ処理をさらに数回繰り返して空隙を完
全にＳｉＯ２で充填した。 この空隙の充填により、対地絶縁皮膜７の絶縁性能が向
上した。
【００１９】また、対地絶縁皮膜７に繊維強化セラミッ
クス（ＦＲＣ）を使用することにより更に強度を向上さ
せることができる。
クス（ＦＲＣ）を使用することにより更に強度を向上さ
せることができる。
【００２０】上記絶縁処理を行うことにより、約６００
℃の高温においても絶縁材料に亀裂、剥離が発生しない
耐熱性に優れた高温コイルとすることができ、かつ亀裂
、剥離に伴う絶縁性能低下がない高温コイルとすること
ができた。
℃の高温においても絶縁材料に亀裂、剥離が発生しない
耐熱性に優れた高温コイルとすることができ、かつ亀裂
、剥離に伴う絶縁性能低下がない高温コイルとすること
ができた。
【００２１】なお、上記実施例においては、ゾル・ゲル
法によるＴＥＯＳ処理をコイル形成後に実施したが、コ
イルの曲率半径が大きく、曲げた場合の亀裂発生の恐れ
を無視できる場合は、絶縁皮膜形成後の素線に対してゾ
ル・ゲル法によるＴＥＯＳ処理を行った方が、素線の全
周の空隙に対して無機硬質絶縁材料を充填できる。
法によるＴＥＯＳ処理をコイル形成後に実施したが、コ
イルの曲率半径が大きく、曲げた場合の亀裂発生の恐れ
を無視できる場合は、絶縁皮膜形成後の素線に対してゾ
ル・ゲル法によるＴＥＯＳ処理を行った方が、素線の全
周の空隙に対して無機硬質絶縁材料を充填できる。
【００２２】実施例２
本実施例においては図６に示すように、銅線１表面上に
銅粉のみを原料としてプラズマ溶射行い、銅線１表面に
微小空隙のある銅層８を形成した。この微小空隙のある
銅層８の上に、前記実施例１と同様な混合積層２及び絶
縁皮膜３を形成した。このような構造とすることにより
高温における銅の熱膨張を空隙５で吸収して絶縁皮膜３
に働く熱応力をさらに低減することができた。
銅粉のみを原料としてプラズマ溶射行い、銅線１表面に
微小空隙のある銅層８を形成した。この微小空隙のある
銅層８の上に、前記実施例１と同様な混合積層２及び絶
縁皮膜３を形成した。このような構造とすることにより
高温における銅の熱膨張を空隙５で吸収して絶縁皮膜３
に働く熱応力をさらに低減することができた。
【００２３】上記各実施例における空隙５の大きさは、
原料粉末粒子径の大小，プラズマ出力，溶射ガンとの距
離，雰囲気圧力により調節することが可能である。また
、上記各実施例における絶縁皮膜及びまたは混合積層を
、無機硬質絶縁材料のかわりに、繊維強化セラミックス
（ＦＲＣ）を使用して形成することによっても同様の効
果が得られる。
原料粉末粒子径の大小，プラズマ出力，溶射ガンとの距
離，雰囲気圧力により調節することが可能である。また
、上記各実施例における絶縁皮膜及びまたは混合積層を
、無機硬質絶縁材料のかわりに、繊維強化セラミックス
（ＦＲＣ）を使用して形成することによっても同様の効
果が得られる。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、無機硬質絶縁材料から
なる絶縁皮膜と導電材の間に、両者の混合物である混合
積層が形成され、さらに前記絶縁皮膜の少なくとも表面
層の空隙が無機硬質絶縁材料で充填されるので、高温時
に絶縁皮膜に加わる熱応力が低減されるとともに、絶縁
性能が向上し、高温においても亀裂の発生や剥離がなく
、電気絶縁が破損しない耐熱電気絶縁導体が得られ、高
温でも使用可能な高温コイルが提供できる。また、絶縁
皮膜の空隙への無機硬質絶縁材料の充填をコイル形成後
に行うことにより、コイル形成時に絶縁皮膜及び混合積
層に発生する亀裂が充填され、絶縁皮膜の剥離や絶縁性
能の低下が防止される。
なる絶縁皮膜と導電材の間に、両者の混合物である混合
積層が形成され、さらに前記絶縁皮膜の少なくとも表面
層の空隙が無機硬質絶縁材料で充填されるので、高温時
に絶縁皮膜に加わる熱応力が低減されるとともに、絶縁
性能が向上し、高温においても亀裂の発生や剥離がなく
、電気絶縁が破損しない耐熱電気絶縁導体が得られ、高
温でも使用可能な高温コイルが提供できる。また、絶縁
皮膜の空隙への無機硬質絶縁材料の充填をコイル形成後
に行うことにより、コイル形成時に絶縁皮膜及び混合積
層に発生する亀裂が充填され、絶縁皮膜の剥離や絶縁性
能の低下が防止される。
【図１】本発明の実施例１の空隙及び亀裂が充填された
状態を模式的に示す断面図である。
状態を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の実施例１の素線横断面図である。
【図３】本発明の実施例１のコイル成形状態を示す斜視
図である。
図である。
【図４】本発明の実施例１の空隙及び亀裂の状態を模式
的に示す断面図である。
的に示す断面図である。
【図５】本発明の実施例１のコイルの部分を示す横断面
図である。
図である。
【図６】本発明の実施例２の素線の横断面図である。
１ 導電材
２ 混合積層
３ 絶縁皮膜
４ 素線
５ 空隙
６ 亀裂
７ 対地絶縁
８ 空隙のある導電材層
９ ＳｉＯ２
Claims (9)
- 【請求項１】 導電材と、該導電材の表面に形成され
た導電材と無機硬質絶縁材料の混合積層と、該混合積層
表面に形成された無機硬質絶縁材料からなる絶縁皮膜と
を含んでなり、少なくとも絶縁皮膜の表面層の粒子間の
空隙が無機硬質絶縁材料により充填されている耐熱電気
絶縁導体。 - 【請求項２】 導電材と混合積層の間に、前記導電材
と同材質からなる無数の微小空隙を設けた層が設けられ
ていることを特徴とする請求項１に記載の耐熱電気絶縁
導体。 - 【請求項３】 混合積層の導電材と無機硬質絶縁材料
の混合比が、該混合積層の厚さ方向に変化していること
を特徴とする請求項１または２に記載の耐熱電気絶縁導
体。 - 【請求項４】 絶縁皮膜及びまたは混合積層が、繊維
強化セラミックス（ＦＲＣ）からなることを特徴とする
請求項１乃至３のいずれかに記載の耐熱電気絶縁導体。 - 【請求項５】 耐熱電気絶縁導体を用いて形成された
高温コイルにおいて、前記耐熱電気絶縁導体が請求項１
乃至４のいずれかに記載の耐熱電気絶縁導体であること
を特徴とする高温コイル。 - 【請求項６】 コイル表面に無機硬質絶縁材料が充填
されていることを特徴とする請求項５に記載の高温コイ
ル。 - 【請求項７】 耐熱電気絶縁導体を用いて形成された
高温コイルにおいて、前記耐熱電気絶縁導体が導電材と
、該導電材の表面に形成された導電材と無機硬質絶縁材
料の混合積層と、該混合積層表面に形成された無機硬質
絶縁材料からなる絶縁皮膜とを含んでなり、該耐熱電気
絶縁導体を用いて形成された高温コイル表面に無機硬質
絶縁材料が充填されていることを特徴とする高温コイル
。 - 【請求項８】 コイルの対地絶縁が無機硬質絶縁材料
の溶射皮膜で形成され、該溶射皮膜の粒子間の空隙の一
部あるいは全てが無機硬質絶縁材料により充填されてい
ることを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載の
高温コイル。 - 【請求項９】 コイルの対地絶縁が繊維強化セラミッ
クスで形成されていることを特徴とする請求項５乃至７
のいずれかに記載の高温コイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102535A JPH04332405A (ja) | 1991-05-08 | 1991-05-08 | 耐熱電気絶縁導体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102535A JPH04332405A (ja) | 1991-05-08 | 1991-05-08 | 耐熱電気絶縁導体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04332405A true JPH04332405A (ja) | 1992-11-19 |
Family
ID=14329981
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3102535A Pending JPH04332405A (ja) | 1991-05-08 | 1991-05-08 | 耐熱電気絶縁導体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04332405A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996025750A1 (en) * | 1995-02-14 | 1996-08-22 | Sundstrand Corporation | High temperature electrical insulation system |
| JP2013530312A (ja) * | 2010-07-08 | 2013-07-25 | シーメンス エナジー インコーポレイテッド | 導体の表面に電気絶縁材料層を塗布するための方法 |
| JP2013530313A (ja) * | 2010-07-08 | 2013-07-25 | シーメンス エナジー インコーポレイテッド | 非金属基板の表面に材料層を形成する方法 |
| JP2018073903A (ja) * | 2016-10-26 | 2018-05-10 | 株式会社村田製作所 | 電子部品及びその製造方法 |
| EP3696833A1 (de) * | 2019-02-13 | 2020-08-19 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung einer spule |
| JP2022086082A (ja) * | 2020-11-30 | 2022-06-09 | 日本特殊陶業株式会社 | コイル |
-
1991
- 1991-05-08 JP JP3102535A patent/JPH04332405A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996025750A1 (en) * | 1995-02-14 | 1996-08-22 | Sundstrand Corporation | High temperature electrical insulation system |
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| JP2013530313A (ja) * | 2010-07-08 | 2013-07-25 | シーメンス エナジー インコーポレイテッド | 非金属基板の表面に材料層を形成する方法 |
| JP2018073903A (ja) * | 2016-10-26 | 2018-05-10 | 株式会社村田製作所 | 電子部品及びその製造方法 |
| EP3696833A1 (de) * | 2019-02-13 | 2020-08-19 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung einer spule |
| WO2020164899A1 (de) * | 2019-02-13 | 2020-08-20 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung einer spule |
| JP2022086082A (ja) * | 2020-11-30 | 2022-06-09 | 日本特殊陶業株式会社 | コイル |
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