JPH04344967A - 機器保全管理最適化の支援装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、発電プラントにおける
機器保全管理の最適化の為の支援装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、膨大な数の機器や部品から構成さ
れる装置の体系的な点検・検査最適化のための意思決定
の方法については航空機における信頼性重視保全（ＲＣ
Ｍ）があり、これを原子力発電所に適用する方法につい
ては、火力原子力発電Ｖｏｌ．４１Ｎｏ．５第１１頁か
ら第１９頁において論じられている。

【０００３】また、特開昭６３−２０８７１６号公報に
は大型プラントの機器の保守管理に係り、プラントの機
器・部品の故障・保守実績にき基づき寿命値を予測・管
理し、適切な保全方式を提示してプラントの機器の保守
管理に要する労力及び時間を節減する技術が開示されて
いる。一方特開平２−６９６１９号公報には同じく大型
プラントの機器の保守管理に係り、特に保守実績データ
の統計的寿命評価手法と、エキスパートの知識をロジッ
ク化した保全状況評価手法に基づいた機器の保全状況を
診断し、これによる機器の保全作業の意思決定を支援す
る技術が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術のＲＣＭ
決定論理樹（ＬＴＡ）によれば、保全作業不要や保全作
業の類別（ＣＤ−ＰＭ又はＴＤ−ＰＭ）についての選定
は一応可能ではあるが、故障影響度毎の保全方式の最適
化に対する配慮や故障までの時間の評価，故障事例の分
析，対策効果の評価等の具体的保全データ（実績）に基
づく評価の点について配慮がされておらず，点検・検査
の最適化の観点からはＦＭＥＡ，ＬＴＡなど解析的評価
に偏っており、ＲＣＭ決定論理樹にもあいまいな点が多
く具体性に乏しいことに問題があった。

【０００５】また、上記特開昭６３−２０８７１６号公
報に開示されている技術は、部品の機器構成上の機能や
使用環境条件が考慮されてなく、同種の機器・部品であ
っても使用されるプラントが異なると、その点検周期や
取替期間も異なり、計画周期と実際の保守周期とが相違
する例も多い。更に、特開平２−６９６１９号公報に開
示されている技術は、保全の対象なる機器・部品につい
て信頼性評価解析を行って故障影響度を求め、その故障
影響度により保全優先度を定めて保全方式の最適化を図
ることについては配慮がされていない。

【０００６】本発明の目的は、保全に係わる情報を用い
て故障に関する各項目について総合的・体系的に評価し
、その総合評価を提示して機器保全管理の最適化を支援
することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的は、保全の対象
となる機器及びその保全方式を指定する入力部と、前記
機器の設備情報、機器の運転・保守情報、機器保全の基
本情報を予め入力したデータベースと、前記入力手段か
ら入力した情報と前記データベースからの情報により故
障モードと故障影響度を評価する信頼性評価手段と、該
故障影響度と前記保全方式により保全優先度を決定する
保全優先度決定手段と、該保全優先度が上位と決定され
て機器については点検周期の妥当性を評価する故障迄の
時間の評価手段と、重要な部品については前記データベ
ースより該当する故障を抽出する故障分析手段と、機器
の点検周期を伸ばす場合は故障パターンにより最適の保
全方法を定める故障特性評価手段と、予め設定した保全
最適化ロジックを用いて上記各検討結果の組合せから機
器保全管理の最適化を支援する総合評価情報を出力する
総合評価手段とを有する情報処理部と、該総合評価手段
が出力する総合評価情報を表示する出力部とを備えるこ
とにより達成される。

【０００８】

【作用】上記構成によれば、入力手段から入力した保全
の対象となる機器・部品とその保全方式に関する情報と
データベースからの情報により発電プラントにおける保
全の対象となる機器・部品について信頼性評価手段で故
障モードと故障影響度を評価し、この故障影響度と指定
された保全方式により保全優先度決定手段で保全優先度
を決定し、この保全優先度に従って保全を行えば、発電
プラントにとって重要な順に保全を行うことになるから
無駄な作業が無く機器保全管理の最適化を支援すること
が出来る。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図によって説明す
る。

【００１０】図１は本実施例の装置の構成を示すブロッ
ク図である。本装置は、１次及び２次のデータベースを
有し、コマンド及び情報入力用のキーボード、情報出力
用のＣＲＴ及びプリンタ、これらの情報処理・制御を行
う中央演算装置（ＣＰＵ）で構成される。プログラムは
ＲＯＭに格納する。データベース（１次）にはあらかじ
め運転・保修データ、設備データ、基本データを格納す
る。一方、データベース（２次）は信頼性評価データ、
故障分析データ、保全管理・評価用データを格納するが
、これらのデータは検討手順に従い１次データを用いて
評価した結果を入力して構築する。本装置はキーボード
操作により要求する画面を選択の上ＣＲＴに出力し、条
件設定後に評価結果を出力させるもので、主に対話形式
で検討を進めるものである。

【００１１】図２は各検討項目を検討して得た評価を総
合して総合評価を得るプロセスのフローチャートを示す
。広範な情報を能率よく整理しかつ適切な情報を選択で
きるようにする手段として、意思決定に必要な検討項目
を厳選し以下の６項目とした。検討項目は（１）保全方
式の特定、（２）信頼性評価解析、（３）保全優先度、
（４）故障分析、（５）故障までの時間の評価、（６）
故障特性の評価である。検討の深さとしては、各検討項
目について対象とする系統の構成機器の各々の部品と故
障モードのレベルまで検討するようにしたものである。 また、点検・検査最適化の方法としては、それぞれの検
討項目の結果の組み合わせから最適な保全作業の選定・
推奨をあらかじめ設定した保全最適化ロジックを用いる
ことによって決定する手段を採用したものである。いわ
ば、このロジックに最適化のための知識，経験を盛り込
んでいる。

【００１２】体系的な情報の蓄積としては情報の種類別
にデータベースを構築する。また、必要とする情報をタ
イムリーに提供し、機能的な出力表示としては、ＣＲＴ
上への出力項目を最適化の決定因子・項目を選択し絞れ
るようにするとともに標準の出力シートを検討の上決め
ておき、さらに見たい関連する出力が同一のＣＲＴ画面
上に同時にウインドウで出るようにした。例えば、故障
要因図又はＦＭＥＡシートの出力表示において、表示さ
れている部品の材質が知りたい場合は機器仕様をウイン
ドウに出力させるものである。

【００１３】設備データベースには、系統，機器，部品
の名称，形式等の仕様を登録する。運転・保修データベ
ースには、各々の機器ごとに運転時間，点検日，点検内
容を入力する。基本データベースは、保全最適化ロジッ
ク，機器設計データ，保全の分類等に使用の分類の定義
・キーワードの説明等のデータを格納する。

【００１４】対象とする機器・部品について故障要因図
（Ｆａｕｌｔ　　Ｔｒｅｅ図）を作成するとともに故障
モード影響解析（ＦＭＥＡ）を行い故障モードの摘出と
故障影響度を評価する。さらに、部品・故障モードの重
要度（頂上事象（系統又は機器）の故障に対して基本事
象（機器又は部品の故障モード）が寄与する確率）を故
障の木解析（ＦＴＡ）又は故障モード影響及び致命度解
析（ＦＭＥＣＡ）で求める。これらの信頼性評価解析の
結果は、信頼性評価データベース及び保全管理・評価用
データベースに格納する。重要度の高いクリティカル部
品（例えば重要度が上位１０番まで）については、運転
・保修データベースより該当する故障を抽出し故障分析
を行う。

【００１５】部品・故障モードに対する保全方式と故障
影響度の組合せから保全優先度を決定し、現状の保全方
法の妥当性を評価する。当該機器の故障がプラントの安
全性を阻害したり、発電支障に至るものについては予防
保全を行う必要がある。そのうち、保全優先度順位１及
び３のもの（ＴＤ−ＰＭのため改善要）については、運
転・保修データベースから得られる故障までの時間又は
部品取替までの時間と機器設計データベースに格納の部
品耐用時間（設計値）とを比較し点検周期の妥当性を評
価する。運転実績の故障までの時間又は部品取替までの
時間が設計値より短い場合は故障分析を行い、実績の点
検周期が設計値より長くさらに点検周期を延ばすニーズ
がある場合は故障特性の評価を行う。

【００１６】故障分析は結果（故障状況）対象系，原因
系，対策系を明確にするものである。これらは分析の過
程において信頼性評価解析結果の活用，機器設計データ
ベースから得られる設計評価項目・保全性設計内容に基
づく材料・構造・強度・容量等の適否についての照合及
び機器仕様と故障との相関関係の検討等ととられた処置
の有効性確認をすることによって行う。故障原因及び対
策効果の明確化によって現状の保全の妥当性を評価する
。

【００１７】故障特性の評価においては、６パターンの
故障率曲線のうちから一つのパターンを特定しそれぞれ
のパターンに対して保全方法の最適化を行う。故障特性
が故障率増加形以外のものについては、時間計画保全と
するとかえって故障が増加したりするケースがあり好ま
しくない。この場合は状態監視保全，製品組込み前のス
クリーニング強化あるいは故障原因を見つけての改造（
故障分析に基づくもの）が必要となる。

【００１８】以上の結果は保全管理・評価用データベー
スに格納し、総合評価として整理した形でまとめＣＲＴ
上に出力する。この情報が点検・検査最適化のための意
思決定に資するものである。

【００１９】図３から図８に本実施例のプログラムの詳
細なフローチャートを示す。プログラムがスタートする
と、まずデータベース（Ｄ／Ｂ）の登録・校正オプショ
ンがあり、Ｄ／Ｂの登録・校正ができる。プログラムは
プラント名、系統名、機器名毎に保全方式の入力とさら
に部品名、故障モード毎に信頼性評価解析結果の故障影
響度を入力すると図１４に入力条件に沿った保全優先度
及び最適化アクション１を出力する。最適化アクション
１で次ステップへ進む指示がある時又はＦＴＡによって
クリティカル部品を抽出している時は故障分析に進む。 故障分析ではプラント名、系統名、機器名、部品名、故
障モードについて故障記録の内容を検索・ソートした結
果から、不良元、対策効果を入力する。これらの条件か
らプログラムは点検周期延長可能かについての推奨項目
を出力する。故障までの時間の評価では、故障までの時
間、部品取替までの時間、部品耐用時間を入力し、これ
らの条件からプログラムは点検周期延長可能かについて
の推奨項目を出力する。故障特性の評価では故障率曲線
パターン、故障特性を入力し、これらの条件からプログ
ラムは点検周期延長可能化についての推奨項目を出力す
る。入力と評価が終了すると評価結果としてプラント名
、系統名、機器名、部品名、故障モードについて総合評
価をＣＲＴへ出力する。また、保全管理・評価用データ
ベースの内容については、キーボードより必要なデータ
項目を入力することによって出力できる。　　データベ
ース（１次）としては、設備データベース、運転・保修
データベース、基本データベースがある。設備データベ
ースには、系統、機器、部品の名称、型式等の仕様を登
録する。基本データベースは、保全最適化ロジック、機
器設計データ、保全の分類等に使用の分類の定義・キー
ワードの説明等のデータを格納する。各データベースの
一つの出力例を図９から図１１に示す。

【００２０】図９はプラントの重要な機器であるポンプ
の機器仕様の例を示し、形式、容量、部品材質等を登録
している。

【００２１】図１０はポンプの点検保守履歴の出力例で
あり、検査年月日、点検区分、部品交換実績等を入力し
ている。

【００２２】図１１は保全最適化ロジックの内容説明の
出力例である。

【００２３】図１２は信頼性評価解析のフローチャート
を示す。対象とする機器について「プラントの安全性阻
害」又は「発電支障」を頂上事象として故障要因図（Ｆ
ａｕｌｔ　　Ｔｒｅｅ図）を作成し、故障要因を摘出す
る。

【００２４】図１３はポンプの故障要因図の例を示す。 次に、故障モード影響解析（ＦＭＥＡ）を行い部品・故
障モードの故障影響度ランクを決定する。

【００２５】図１４にポンプの故障モード影響解析（Ｆ
ＦＭＥＡ）の例を示す。ここで、故障影響度のランクＡ
は当該機器の故障がプラントの安全性を阻害するもの、
ランクＢは当該機器の故障が発電支障に至るもの、ラン
クＣは影響のないものである。さらに、部品・故障モー
ド（この組合せを基本事象と呼ぶ）の重要度（頂上事象
の故障に対して基本事象が寄与する確率）を故障の木解
析（ＦＴＡ）又は故障モード影響及び致命度解析（ＦＭ
ＥＣＡ）で求める。重要度の高いクリティカル部品例え
ば重要度が上位１０番迄については、運転・保修データ
ベースから該当する故障を抽出し故障分析を行う。また
、これらの信頼性評価解析の結果は、信頼性評価データ
ベースに格納する。

【００２６】故障分析は結果（故障状況）、対象系、原
因系、対策系を明確にするものである。これらは分析の
過程において１）信頼性評価解析結果の活用、２）機器
設計データベースから与えられる設計評価項目・保全性
設計内容に基づく材料・構造・強度・容量等の適否につ
いての照合及び３）機器仕様と故障との相関関係等の検
討やとられた処置の有効性確認をすることによって行う
。

【００２７】図１５は故障分析における検討項目を示す
。ここで、異常レベルは図１６に示す如く分類し、通常
は異常レベルが破局的、重大及び軽微に対して分析を行
う。但し、潜在故障（機能故障が差し迫っていることを
示す識別可能な物理状態）を検討する場合には、異常レ
ベルの徴候も分析の対象とする。

【００２８】図１７は故障分析結果の一例を示す。この
例は海水ポンプを分析したもので結果（故障状況）がポ
ンプ振動大、軸受異常摩耗等に対してその原因、対策効
果について評価したものである。この例ではどちらも故
障原因が設計不良によるもので保全に起因したものでは
なかった。このように故障分析の結果、故障の原因が材
料、構造、強度、容量等の設計的要因によるものでかつ
その対策によって効果が大と評価される場合は、故障ま
での時間の評価結果も勘案し、現状の点検周期の延長を
図るものとする。故障分析によって故障原因、対策効果
を明確にし現状の保全の妥当性を評価する。故障分析結
果は図１７に示す例のように整理した形で故障分析デー
タベースに格納する。

【００２９】部品・故障モードに対する保全方式と故障
影響度の組合せから保全優先度を決定し、現状の保全方
法の妥当性を評価する。この技術は従来にない本発明に
独特の特徴となるものであるる。対象とする機器・部品
の保全方式は運転・保修データベースから得られる点検
周期、点検内容を調査し、基本データベースから与えら
れる図１８に示す保全の分類（ＪＩＳ　　Ｚ８１１５）
に従い特定する。

【００３０】図１９は保全優先度及び最適化アクション
１の評価結果を示す。この保全優先度と最適化アクショ
ン１は、信頼性評価解析で求めた故障影響度と保全方式
の組合せを基本データベースに登録の保全最適化ロジッ
クに基づいて決定する。当該機器の故障がプラントの安
全性を阻害したり、発電支障に至るものの保全方式が事
後保全であるケースは論外であり予防保全を行わねばな
らない。また、保全優先順位１及び３のものについては
、その点検周期の妥当性を評価するため検討項目（５）
の故障までの時間の評価を行う。保全方式、保全優先度
の評価結果は、保全管理・評価用データベースに格納す
る。

【００３１】運転・保修データベースから得られる故障
までの時間又は部品取替までの時間と機器設計データベ
ースより与えられる部品耐用時間（設計値）とを比較し
て、現状の点検周期の妥当性を評価する。

【００３２】図２０に故障までの時間の評価と保全方法
最適化の検討フローチャートを示す。運転・保修データ
ベースより対象とする部品と故障モード別に該当する故
障（異常レベルＣ、Ｍ、Ｄを対象）又は部品の正常取替
（定期点検等における取替）の事例を検索し年月日順に
ソートして、故障までの時間（＝ＴＢ）又は部品取替ま
での時間（＝ＴＣ）をリストアップする。一方、機器設
計データベースから部品耐用時間（設計値＝ＴＡ）を同
様にリストアップして各々を比較する。ＴＢ又はＴＣが
ＴＡにたっしていないときは故障分析データベースから
当該故障の原因、対策効果を確認して問題がないと判断
されれば点検周期を延長する。ＴＢ又はＴＣがＴＡと同
じかそれより長ければ現状の保全を継続する。さらに、
点検周期延長等の保全方法改善に対するニーズがあれば
、検討項目（６）の故障特性の評価を行う。また、場合
によっては改良品、新製品の採用によって保全方法の改
善を図る。

【００３３】図２１に故障までの時間及び最適化アクシ
ョン３の評価結果を示す。点検周期を延長できるか否か
の決定は一つのロジックによって決めることはできない
が、本装置によれば部品の寿命が設計値と運転実績及び
故障分析の面から把握できることから有効であると考え
られる。故障までの時間の評価結果は保全管理・評価用
データベースに格納する。

【００３４】故障特性とは年次にともなう故障率曲線変
化のパターンをいい、それぞれの故障特性毎に適した保
全を行う必要がある。

【００３５】図２２に故障特性の評価と保全方法最適化
の検討フローチャートを示す。故障特性の評価において
は、対象とする部品・故障モードの故障率曲線のパター
ンを運転・保修データベースに基づき調査し、基本デー
タベースから与えられる図２３に示す故障率曲線のパタ
ーンの分類に従い特定する。故障特性、保全方式、故障
分析結果の組合せから最適化アクション４を決定する。

【００３６】図２４に故障特性及び最適化アクション４
の評価結果を示す。故障特性と点検周期との関係におい
て、最適な保全時期は年次限界（摩耗領域に入る年次）
直前での保全である。故障特性が故障率増加形以外のも
のについては、時間計画保全とするとかえって故障が増
加したりするケースがあり好ましくない。この場合には
状態監視保全、製品組込み前のスクリーニング強化ある
いは故障原因を見つけての改造（故障分析に基づくもの
）が必要となる。これらの故障特性の評価結果は、保全
管理・評価用データベースに格納する。保全管理・評価
用データベースに格納された評価結果は、種々の形でＣ
ＲＴに出力する。

【００３７】図２５に評価結果の出力例を示す。この出
力例は部品、故障モード別にソートし検査内容、原因、
故障事例等をリスト出力させたものである。また、総合
評価として部品・故障モードごとに１シートで各検討項
目の結果と保全最適化ロジックに基づく評価結果を出力
する。

【００３８】図２６に総合評価の出力例を示す。この例
では保全方式は現行のＴＤ−ＰＭで適切であり、クリテ
ィカル部品との評価が得られている。

【００３９】本実施例は、以上説明したように構成され
ているので以下に記載されるような効果を奏する。

【００４０】イ．本実施例の装置により発電プラントの
対象とする全ての機器・部品について検討項目（２）の
信頼性評価解析（ＦＴＡ、ＦＭＥＡ）による故障要因の
摘出及びプラントに対する影響度評価とそれに引き続く
検討項目（３）の保全優先度の評価によって”保全が全
くなされていないためプラントの計画外停止の原因とな
るもの”を容易に摘出できる。さらに、検討項目（１）
の故障分析と検討項目（５）の故障までの時間の評価に
おいて検査内容と故障との相関関係が評価でき、それに
引き続くまとめの総合評価で機器・部品と検査内容・点
検周期の関係が明確となることから現状の点検周期の妥
当性について判断できる。これによって点検・検査の最
適化がなされる。

【００４１】ロ．定期点検の周期において過剰な点検が
部品の耐用時間や劣化進展速度との関連性もなく行われ
、かつ不要な点検により設備利用率の低下や被爆を招い
ていないかの見直しに対しては、 １）検討項目（５）の故障までの時間の評価において運
転・保修データからの故障までの時間及び部品取替まで
の時間の検討及び機器設計データからの部品耐用時間（
設計値）との比較・検討によって、部品取替時間の妥当
性が判断できるため部品の耐用時間に基づく適切な保全
ができる。

【００４２】２）検討項目（６）の故障特性の評価にお
いて当該機器・部品の故障モードの対する故障率曲線の
パターンの把握や検討項目（４）の故障分析における異
常レベルの検討結果及び故障原因・対策効果の検討結果
を経時にリストアップすることによって保全と部品の劣
化進展速度との関連を明確にできるため、部品の劣化進
展速度を考慮した適切な保全ができる。

【００４３】３）検討項目（１）の保全方式の特定と検
討項目（６）の故障特性の評価によって、不要な点検で
あるかどうかの意思決定ができる。例えば、故障特性が
ＤＦＲで保全方式がＴＤ−ＰＭのものは不要な点検と判
断される。　　　　　　この場合は点検をすることによ
ってむしろ故障が増加するケースであり　　　　　　　
　好ましくないといえる。以上によって点検・検査の最
適化がなされる。

【００４４】ハ．点検周期は単純なロジックによって一
概に最適化できるものではないが、本実施例による装置
では部品及びその故障の特性を明らかにすることができ
ることから、保全をどうするか（点検周期を延長できる
か、点検頻度を増加しなければならないか、等）の判断
材料を的確に提供できる。

【００４５】ニ．本実施による装置の運用によってプラ
ントの経済性及び信頼性が大幅に向上する。

【００４６】

【発明の効果】本発明によれば、入力手段から入力した
保全の対象となる機器・部品とその保全方式に関する情
報とデータベースからの情報により発電プラントにおけ
る保全の対象となる機器・部品について信頼性評価手段
で故障モードと故障影響度を評価し、この故障影響度と
指定された保全方式により保全優先度決定手段で保全優
先度を決定し、この保全優先度に従って保全を行えば、
発電プラントにとって重要な順に保全を行うことになる
から無駄な作業が無く機器保全管理の最適化を支援する
ことが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例の装置の構成を示すブロック図
である。

【図２】本発明の実施例の総合評価を得るプロセスのフ
ローチャートである。

【図３】図３に示したフローチャートの詳細なフローチ
ャートである。

【図４】図３に示したフローチャートの詳細なフローチ
ャートである。

【図５】図３に示したフローチャートの詳細なフローチ
ャートである。

【図６】図３に示したフローチャートの詳細なフローチ
ャートである。

【図７】図３に示したフローチャートの詳細なフローチ
ャートである。

【図８】図３に示したフローチャートの詳細なフローチ
ャートである。

【図９】本発明の実施例の設備データの出力例（ポンプ
の機器仕様）である。

【図１０】本発明の実施例の運転・保修データの出力例
（ポンプの点検・保守履歴）である。

【図１１】本発明の実施例の基本データの出力例（保全
最適化ロジックの区分及び内容説明）である。

【図１２】本発明の実施例の信頼性評価解析フローチャ
ートである。

【図１３】本発明の実施例の故障要因図（ポンプ）の出
力例である。

【図１４】本発明の実施例の故障モード影響解析（ポン
プ）の出力例である。

【図１５】本発明の実施例の故障分析における検討項目
である。

【図１６】本発明の実施例の異常レベルの分類である。

【図１７】本発明の実施例の故障分析結果（ポンプ）の
出力例である。

【図１８】一般的な保全の分類の説明図である。

【図１９】本発明の実施例の保全優先度及び最適化アク
ション１の評価結果の出力例である。

【図２０】本発明の実施例の故障までの時間の評価と保
全方法最適化の検討フローチャートである。

【図２１】本発明の一実施例の故障までの時間の最適化
アクション３の評価結果の出力例である。

【図２２】本発明の実施例の故障特性の評価と保全方法
最適化の検討フローチャートである。

【図２３】一般的な故障率曲線のパターンの分類図であ
る。

【図２４】本発明の実施例の故障特性及び最適化アクシ
ョン４の評価結果の出力例である。

【図２５】本発明の実施例の各検討項目の評価結果の出
力例である。

【図２６】本発明の実施例の総合評価の出力例である。

【符号の説明】

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　保全の対象となる機器及びその保全方
   式を指定する入力部と、前記機器の設備情報、機器の運
   転・保守情報、機器保全の基本情報を予め入力したデー
   タベースと、前記入力手段から入力した情報と前記デー
   タベースからの情報により故障モードと故障影響度を評
   価する信頼性評価手段と、該故障影響度と前記保全方式
   により保全優先度を決定する保全優先度決定手段と、該
   保全優先度が上位と決定されて機器については点検周期
   の妥当性を評価する故障迄の時間の評価手段と、重要な
   部品については前記データベースより該当する故障を抽
   出する故障分析手段と、機器の点検周期を伸ばす場合は
   故障パターンにより最適の保全方法を定める故障特性評
   価手段と、予め設定した保全最適化ロジックを用いて上
   記各検討結果の組合せから機器保全管理の最適化を支援
   する総合評価情報を出力する総合評価手段とを有する情
   報処理部と、該総合評価手段が出力する総合評価情報を
   表示する出力部とを備えることを特徴とする機器保全管
   理最適化の支援装置。