JPH04361652A - レジンフェルトの熱成形製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は動植物性及び合成樹脂性
繊維の１種又は２種以上を解繊し、合成樹脂を混合する
レジンフェルトの熱成形製造方法に関するものである。 さらに詳細には、均一な厚さのフリースを製造すること
により、軽量で嵩高性のフェルト原反が得られるため、
フェルト原料の防音材の軽量化に寄与し、さらにはプレ
ス成形型への追従性が良好なため複雑な形状の成形が可
能である、レジンフェルトの製造工程に関する発明であ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、動植物性及び合成樹脂性繊維の１
種又は２種以上を解繊し、合成樹脂を混合するレジンフ
ェルトの熱成形製造方法に於いては、本出願人の出願に
なる特公昭４９−３３７１３号に記載された発明がある
。この発明においては、第２図に示すように原料の繊維
を解繊するためのスパイク付きドラム４と、スパイク付
きドラム４と同じ回転方向であるフリース形成吸引ドラ
ム５及びスパイク付きドラム４と反対方向の回転方向で
あるフリース形成吸引ドラム５’の２本の吸引ドラムと
ではさみ込む形式の構成であった。

【０００３】前記の様にして形成されたフリースは、コ
ンベアによって搬送され、加熱機により加熱されてフリ
ース中の熱硬化性樹脂が反応し、半硬化状態の取り扱い
易い原反となしてから、ストックし、あるいはストック
せずに直ぐに加熱加圧成形のために任意形状の金型プレ
スにより車両天井やその他の防音材部品に成形していた
。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、これ
らの工程を改良して、より均一な厚さの品質の安定した
フリースを形成することにより嵩高性フェルトを製造し
、これを適当な厚さに圧縮して蒸気加熱により半硬化状
態とした後に加熱加圧成形をするという一連の工程によ
り防音材部品を一貫生産する技術を開発するという点に
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明者らは鋭意研究の結果、レジンフェルト製造
の各工程について改良を行ない本発明に達した。以下各
工程について詳細に説明する。

【０００６】嵩高性フェルトの原材料となる動植物性繊
維、合成樹脂性繊維は熱成形の際にバインダーとなる熱
硬化性樹脂、又は熱可塑性樹脂を散布後に、これらの樹
脂と混合し、フリースを形成するためにばらばらに解繊
しなければならない。このため、従来より表面にスパイ
クの付いた高速回転するドラム（以下「スパイク付きド
ラム」という。）に原料の繊維分を通過させることによ
り解繊してフリース形成区域に導入し、フリース形成吸
引ドラムを通過させてフリースを形成していた。解繊の
ためのスパイク付きドラムの回転方向は、第２図に示し
た回転軸から見た場合、反時計回転方向である。また、
フリース形成区域を通過したフリースを吸引するフリー
ス形成吸引ドラムは、上のドラムがスパイク付きドラム
と同じ回転方向、下のドラムがスパイク付きドラムと反
対の回転方向に回転してフリースを吸引している。しか
しこの構造であると均一な厚さのフリースを形成するに
は限界があった。そこで第１図に示したスパイク付きド
ラムの回転軸から見た回転方向の場合時計回転方向とし
、フリース形成区域から吸引するフリース形成吸引ドラ
ムを、スパイク付きドラムの回転方向と反対の回転方向
のドラム１台の構成に変える。

【０００７】上記方法により形成されるフリースの厚さ
は、１ｋｇ／ｍ２あたり９０〜１３０ｍｍであるが、こ
の厚さは従来形成していたフリースに比較して厚いため
、これを圧縮機により４０〜８０ｍｍとする。圧縮機は
いかなる形式のものでも良いが、例えば、第１図の様に
搬送コンベアの上部に圧縮するためのロールにより回転
するベルトと、搬送コンベアとの間を通過させることに
よりフリースを圧縮する。

【０００８】圧縮されたフリースをさらに搬送コンベア
により搬送し、場合により下部に設けた蒸気発生装置に
より加熱蒸気をフリース裏面より通過させ、通過する蒸
気の熱によりフリースを加熱して、フリース内部の熱硬
化性樹脂を硬化させて、フリースを半硬化状態にする。 蒸気の通過時間の長さは、フリースをどのくらい硬化さ
せるかの状態により決定されるが、通常は１０〜６０秒
間の間で調整される。この工程は必ずしも必須ではない
が、フリースを半硬化状態にすることにより取扱性、い
わゆるハンドリング性が良好になるという効果を奏する
。製造工程の自動化によりハンドリング性があまり重要
でない場合には、この工程は必要ではなく、この場合蒸
気発生装置と同発生装置による加熱工程が省略できる。

【０００９】場合により蒸気加熱されて半硬化状態とな
った、あるいは蒸気加熱をされないフリースは搬送コン
ベアによって成形金型に搬送され、任意形状の成形金型
の下型上に載置されて、上型が降下して加熱加圧成形さ
れる。成形金型への載置は人手により手作業にて行なわ
れても良いが、金型内部へ移動する可動型の搬送コンベ
アにより金型所定の位置にフリースを載置し、搬送コン
ベアが金型から後退することにより次のフリースを搬送
するという工程で自動化することも可能である。加熱温
度、加圧力、加圧時間等の成形条件は成形したい防音部
品の大きさ、形状、厚さ等により変わるが、通常は加熱
温度は１５０〜３００℃、加圧力は２〜５ｋｇ／ｃｍ２
、加圧時間は１〜３分程度の条件の範囲で調整される。 なお、防音部品の種類によって、表皮材を積層するもの
等もあり、加熱加圧成形時に表皮材を積層して同時に積
層接着成形することも可能である。

【実施例】本発明の理解に供するため、以下に実施例を
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。

【００１０】

【実施例】動植物性繊維、及び合成樹脂性繊維をシート
フォーミングマシンに通過させ、ユリア樹脂を散布し、
回転軸から見て時計回転方向に回転するスパイク付きド
ラムにより解繊しフリース形成区域に導入し、スパイク
付きドラムと反対方向に回転する１台のフリース形成吸
引ドラムにより吸引し、形成されたフリースを圧縮機に
より４０ｍｍの厚さに圧縮した。圧縮されたフリースを
１３０℃の加熱蒸気を１０秒間通過させることにより半
硬化状態にせしめ、このフリースを塩化ビニル樹脂によ
る表皮材と積層して成形金型に載置し、２００℃、３ｋ
ｇ／ｃｍ２の条件にて１分間加熱加圧成形し、車両用成
形天井１を得た。

【００１１】

【比較例】動植物性繊維、及び合成樹脂性繊維をシート
フォーミングマシンに通過させ、ユリア樹脂を散布し、
回転軸から見て反時計回転方向に回転するスパイク付き
ドラムにより解繊しフリース形成区域に導入し、回転軸
から見て反時計回転方向に回転する上部のフリース形成
吸引ドラム及び回転軸から見て時計回転方向に回転する
下部のフリース形成吸引ドラムにより吸引し、形成され
たフリースをネットコンベア上で加熱して半硬化状態に
せしめ、裁断して原反となした。この原反を塩化ビニル
樹脂による表皮材と積層して成形金型に載置し、２００
℃、３ｋｇ／ｃｍ２の条件にて１分間加熱加圧成形し、
車両用成形天井２を得た。

【００１２】

【結果】実施例は比較例と比較して、極めて均一なフリ
ースが形成され、成形プレスまで一貫生産であるため非
常に効率的に車両用成形天井が生産された。

【００１３】

【発明の効果】本発明になる製造方法によれば、原料繊
維の解繊、フリース形成から防音部品のプレス成形まで
一貫生産であるため、従来原反としてストックしていた
工程が不要となり、生産が非常に効率的になる。また、
従来と同じ面重量当りの原料で、従来より著しく厚い厚
さのフリースが形成されるため、本発明による製造方法
により従来と同じ厚さのフリースを形成した場合、重量
の軽い、低密度の防音部品を製造することが可能となり
、防音部品の重量軽量化に寄与することができる。さら
に、フリースの厚さが均一で品質が安定しているため、
プレス成形時に成形型への材料の追従性が良好であり、
従来は成形が困難であった複雑な形状の防音材部品の成
形も可能となった。

【００１４】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明になる製造方法を実施する工程の側面図
である。

【図２】本発明になる製造方法を実施する工程の側面図
である。

【符号の説明】

１　　ホッパーフィーダー ２　　シートフォーミングマシン ３　　樹脂散布機 ４　　スパイク付きドラム ５　　フリース形成吸引ドラム ５’フリース形成吸引ドラム ６　　搬送コンベア ７　　圧縮機 ８　　蒸気加熱機 ９　　プレス機 １０　　加熱炉

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　レジンフェルトの熱成形製造方法にお
   いて、動植物性及び合成樹脂性繊維の１種又は２種以上
   を解繊するスパイク付きドラム４の回転方向をフリース
   形成吸引ドラム５と逆の回転方向とし、かかる工程によ
   り形成されたフリースを４０〜８０ｍｍに圧縮後、この
   状態のフリースを任意形状の金型により加熱加圧成形し
   てなることを特徴とするレジンフェルトの熱成形製造方
   法。