JPH0436414A - 極低炭素・極低窒素鋼の溶製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明は、溶鋼に含有されている炭素（Ｃ）を極微量ま
で、例えば０．００１ｗｔ＄以下まで除去し、極低炭素
濃度であると同時に極低窒素濃度の溶鋼を溶製するため
の効率的、且つ、簡便で安価な溶鋼脱炭・脱窒方法に関
するものである。 （従来の技術） 綱に含まれる炭素と窒素の濃度は、自動車用薄鋼板、飲
料缶用薄鋼板として使用する鋼板の場合には、加工性を
向上させ、時効による深絞り抵抗の増加を防止するため
に極低濃度であることが必要である。 一般に、製鉄業においては、溶鋼の脱炭処理を、例えば
、第３版鉄鋼便覧■製銑・製！ｍ１６７１〜６８５頁に
示されているような各種の真空・減圧脱炭設備を用いて
実施している。 溶鋼の脱炭は、溶鋼中に含有させた酸素

〔０〕、あるい
は鉄鉱石Ｆｅ、ＯＹ、酸素ガス０２などの各種酸化源を
用い、以下の反応によって溶鋼に含有される炭素（Ｃ）
を除去している。 一方、溶鋼の脱窒は、上記脱炭反応で生じるＣＯ気泡を
介した気・液反応界面を通して、以下の反応で進行する
。 （Ｎ　）　十（Ｎ　）　＝　Ｎｚ　（ｓａｉｌ　　　　
・・・（２）しかし、真空・減圧設備を用いても、溶鋼
の炭素濃度〔％Ｃ〕が０．０１５ｗｔ％以下になると脱
炭速度が低下し始め、加えて、［％Ｃ］が０．００５ｗ
ｔχ程度から更に脱炭速度が低下する。 このため、ＣＯ気泡の発生が激減する結果、脱窒反応も
進行せず、極低窒素濃度溶鋼の溶製は容易ではない。か
かる現象を克服するために、従来の方法では、不活性ガ
スによるガス・バブリングやガス・インジェクションを
実施して気・液反応界面積増加を狙い、且つ、吹込みガ
ス流量を増大させて溶鋼の撹拌を強化し、（Ｃ）および
（Ｎ）の物質移動速度の増加を図って、除去反応速度を
大きくしている。しかし、減圧下あるいは真空下では、
吹込みガス流量を増加すると、吹込みガス同士の合体、
吹込みガスの吹抜は等により、反応サイトである気・液
算面積が十分に確保できなくなり、さらに、溶鋼飛散量
が多くなって、溶鋼収容容器（以下、取鍋と記す）から
？８綱が飛び出したり、取鍋内壁に地金が付着したりし
て、反応速度の確保と安定な精錬操作を両立させること
は困難となる。 かかる困難さを伴うとしても、極低炭素・極低窒素鋼を
製造するためには、脱炭・脱窒精錬のための時間を延長
しなければならず、このために、従来法の場合、次工程
で溶鋼温度低下を補償するために溶鋼を再加熱するか、
もしくは、転炉あるいは電気炉から出鋼する溶鋼の温度
を高温度にすることで対処している。出鋼温度が高温に
なると、転炉あるいは電気炉の耐火物が溶損され、耐火
物原単位が大きくなって、精錬処理のための費用が高く
なる。このように、真空・減圧設備を用いても、現行の
脱炭・脱窒処理方法は非効率的・不経済的であり、安定
して、短時間に極低炭素濃度で、しかも、極低窒素濃度
である溶鋼を溶製することは極めて困難である。 （発明が解決しようとする課題） 本発明は極低炭素でしかも極低窒素濃度の溶鋼を、減圧
もしくは真空下で効率的、且つ簡便に実施可能な極低炭
素・極低窒素鋼の溶製方法を提供することを目的とする
ものである。 （課題を解決するための手段） 本発明は、溶鋼の脱炭・脱窒処理を実施するにあたり、
その目的を達成するために、減圧もしくは真空下で、溶
鋼の飛散ロスおよび地金付きを極力低減しつつ、脱炭・
脱窒すべき溶鋼の炭素濃度〔％Ｃ〕が０．０１５　ｗｔ
％以下の領域で、前記溶鋼を低周波誘導で撹拌し、且つ
、不活性ガスあるいは不活性ガスと酸素含有ガスの混合
ガスを、ガス吹込みランスあるいはガス吹込みプラグ等
の手段を介して溶鋼に吹込むことにより、誘導撹拌に基
づく溶鋼流動によって吹き込んだ上記ガスの微結分散を
図って、気・液反応界面積を増加させ、且つ、気泡の溶
鋼内滞留時間を増大させて、脱炭・脱窒反応の速度を大
きくすると同時に、溶鋼温度の低下を補償あるいは軽減
することを特徴とする。 さらに、本発明は、〔％Ｃ〕が０　、００５ｗ　ｔ％以
下の領域において、溶鋼の酸素濃度〔％Ｏ〕を、溶鋼に
含有される硫黄濃度〔％Ｓ〕に応じて、以下の関係式（
３）で制限される範囲に保持することを特徴とする極低
炭素・極低窒素鋼の溶製方法である。 （（１＋７２・　〔％Ｓ）　）／１６０　）　（１−０
，２５）　　≦〔％Ｏ〕≦（（１＋７２・　〔％Ｓ）　
／１６０）　（１＋１．５０）　　　・・・（３）即ち
、本発明の技術的思想の根源は、（１）式および（２）
式に従って溶鋼を脱炭・脱窒処理するにあたり、誘導撹
拌によって溶鋼を流動させることにより、以下に示す二
つの効果を活用できる点にある。 ■　吹込みガスの微細分散を図って気・液界面反応の面
積を増大させる。 ■　微細分散された気泡の溶鋼内での滞留時間を増大さ
せる。 ■の効果は反応速度を増大させ、■の効果は吹込みガス
の利用効率を高める。 加えて、取鍋雰囲気を減圧もしくは真空にすることで、
吹込みガスの浮上過程での膨張に伴う気・液反応界面積
の増大が図られ、同時に、気泡中のＣＯおよびＮ２の分
圧ＰＣＯおよびＰ、□が低下して除去反応の駆動力が大
きくなり、少量の吹込みガスで大きな脱炭・脱窒速度が
実現できる。このように本発明によれば、脱炭処理の効
率化を実現することができると同時に、脱窒反応をも促
進させることができる。 さらに、極低炭素濃度領域の脱炭反応の速度は、界面活
性元素である（Ｓ）濃度に応じて、

〔０〕濃度を制御す
ることにより、より大きな値が実現できる。この基本的
思想を基に、極低炭素鋼の溶製方法として、既に、特開
昭６１−８２２３９号公報を開示している。そこで、本
発明者らはさらに検討を重ね、吹込みガスの微細分散に
より脱炭反応サイトを大きくすると同時に〔％Ｓ〕に応
じた〔％Ｏ〕を、脱酸剤を添加して調整し、脱炭反応の
阻害因子を小さくすることで、脱炭速度を一層大きくし
、

〔０〕濃度の規制範囲も高濃度側に広げることができ
ることを突止めて、本発明を完成させた。 （作　用） 第１０図に本発明を実施するための設備の一例を概念的
に示す。 １は溶鋼の収容容器（取鍋）、２は誘導撹拌・加熱用コ
イル、３はガス吹込みプラグまたはガス吹込みノズル、
４はガス吹込みランス、５は精錬すべき溶鋼、６は減圧
もしくは真空槽であり、取鍋は減圧もしくは真空槽の内
部に設置されている。 本発明の方法における誘導撹拌の効果は重要である。 反応速度を大きくするためには溶鋼の撹拌を強化し、反
応界面積を増大する必要があり、従来からそのためにガ
ス・バブリングやガス・インジェクションを実施し、反
応速度を大きくするために吹込みガス流量を増大させて
いる。しかし、減圧下あるいは真空下では、吹込みガス
流量を増加すると、吹込みガスの合体、吹抜は等により
反応サイトである気・液算面積を十分に確保できず、こ
のため精錬時間を大幅に延長せざるを得ない。さらに、
吹込みガス流量の増加は溶鋼飛散量の増大をもたらし、
取鍋から溶鋼が飛出したり、取鍋上部内壁に地金が付着
したりして、安定な精錬が困難となる。 一方、本発明の方法のように誘導撹拌を組合せると、■
吹込まれたガスが溶鋼内部に微細に分散されて、気・液
反応界面積が増大し、■気泡が微細になることにより、
イ）溶鋼内部に滞留する時間が増大して、脱炭・脱窒速
度を極めて大きくし、かつ、口）吹込みガス量を増加さ
せても、溶鋼飛散量が極めて少なくなる。誘導撹拌とし
ては、第１１図に示すような（ａ）水平方向回転誘導撹
拌、（ハ）垂直方向誘導撹拌、（Ｃ）垂直両方向誘導撹
拌が有効である。 この時、吹込みガスの微細分散効果は、溶鋼の流速に依
存する故、誘導撹拌の強さの指標である溶鋼流速を２０
　（ｃｍ／ｓ）以上にする電力をコイルに投入する必要
がある。 本発明の方法におけるガス吹込み方法も重要である。

【ガス吹込み位置】

ガスの吹込み位置は微細分散によって生成する気泡の滞
留時間を長くし、気泡への脱炭・脱窒量を多くして反応
効率を高める目的から、出来る限り溶鋼の深層部に選定
する必要がある。好ましくは取鍋の底部とし、取鍋内壁
にガス吹込みプラグを取り付ける場合や、ランスからガ
スを吹込む場合には、少なくとも、溶鋼自由表面から５
ｃｍ以上の深さに設置あるいは浸漬すべきである。

【ガス吹込みの手段】

本発明を実施する上でのガス吹込みの手段は、耐火物製
のポーラス・プラグあるいは耐火物に埋め込んだ細孔ノ
ズルを有するプラグ、また、耐火物製の浸漬ランスある
いは耐火物でコーティングされた金属の浸漬ランスを用
いることでその効果が発揮できる。いずれの場合もその
効果はほぼ同様である。

【ガス吹込み量】

本発明の方法では、反応速度は吹込みガス量の増加に比
例して大きくなる故、目的の精錬時間にマツチする吹込
み量を選定すればよい。

【吹込みガスの種類】

本発明の方法に使用する吹込みガスは、不活性ガス単独
あるいは酸素含有ガスと不活性ガスとの混合ガスを、各
々単独に吹込む方法でも、同時に個別のプラグあるいは
ランスを介して吹込む方法でもよい。−船釣には、不活
性ガスとしてＡｒ、酸素含有ガスとして酸素ガス、ある
いは不活性ガスと酸素ガスの混合ガスが好ましい。〔ｚ
Ｏ〕が０．０２ｗｔ％以上の場合には、吹込みガスとし
て、Ｎ、あるいはＨ２を用いても脱炭速度の向上に対す
る効果は不活性ガスの場合と同様である。 また、本発明の方法における〔％Ｏ〕の規制も重要であ
る。

〔０〕と〔Ｓ〕は気・液界面に吸着し、ガスメタル間の
反応を著しく阻害する。特に、〔％Ｃ〕が０．００５０
ｗｔ％以下の領域ではその悪影響が顕著である。したが
って、（％Ｃ］が０．００５０ｗｔ％以下の領域では〔
％Ｓ］に応じて、下記の関係式で示す〔％Ｏ〕に制御す
る。

〔０〕濃度の制御方法は

〔０〕が高濃度の場合には
ＡＺ、Ｔｉに代表される脱酸剤を添加してもよく、水素
ガスあるいは不活性ガスと水素ガスの混合ガスを吹込む
ことで実施してもよい。

〔０〕が低濃度の場合には酸素
ガスの吹込みあるいは吹付けにより、また鉄鉱石、マン
ガン鉱石、クロム鉱石等に代表される固体酸化物を溶鋼
に加えることにより実施する。 （（１＋７２〔ＸＳ）　）／１６０　）　（１−０，２
５）≦〔χＯ〕≦（（１＋７２　（ＸＳ）　／１６０）
　（１＋１．５）（実施例） 実施例１ 底部にガス吹込みプラグを装着した取鍋に、組成が０．
０１５　ｗｔ％（Ｃ）　−０，０４ｗｔ％（０）　−０
，００６−ｔ％（Ｓ）である８ト、の溶鋼を装入し、１
０ｍｍＨｇの減圧下とｌｍｎＨｇ以下の真空下で誘導撹
拌を実施しつつ、上記プラグから吹込むＡｒガス流量を
変化させて精錬した。プラグからのＡｒガス流量ｐＡｒ
（１／５ｉｎ）と脱炭速度比Ｖ、□、。との関係を２本
の実線で挟まれた領域として第１図に示す。脱炭速度比
■４１．。は、ｒ誘導撹拌＋Ａｒ吹込み１の時に得られ
る脱炭速度Ｖ　Ａ　ｒ　＊　Ｉ　Ｎと、誘導撹拌だけを
実施し、プラグからのＡｒ吹込みを実施しなかった時の
脱炭速度　ＶＩＮとの比を表す。Ｖ　ｒｍＬｉ。はＦＡ
ｒの増加と共に増大していく。 吹込みＡｒガスの代りに、Ａｒ＋ＨｚあるいはＡｒ十Ｎ
ｔの混合ガス、およびＮ２ガスあるいはＨ２ガス単独で
吹込んだ場合の吹込みガス流量ＦＷ（ｌ／ｍ１ｎ）と脱
炭速度比Ｖ　ｒａ□。との関係を２本の一点鎖線で挟ま
れた領域として第１図に示す。■、１．。の増加程度は
Ａｒ単独吹込みの場合とほぼ同じである。 比較のために、誘導撹拌を実施せずに、Ａｒ吹込みだけ
を実施した時の■１０、。とＦＡｒとの関係を破線で示
す。この場合には、ＦＡｒが増加してもＶ　Ｉ’１ｌｔ
ｉ。増加割合は極めて小さく、溶鋼飛散量が増加し、Ｆ
Ａｒが１５（ｊ！／ｍｉｎ　）以上になると安定な精錬
操業の実施が困難であった。 実施例２ 底部にガス吹込みプラグを装着した取鍋に、組成が０．
０１５　ｗｔ％（Ｃ）−０，０４賀ｔ％（０）−０，０
０６−ｔ％（Ｓ）である８ト、の溶鋼を装入し、２０ｍ
ｍＨｇ、の減圧下で誘導撹拌を実施しつつ、プラグから
吹込むＡｒガス流量ＦＡｒ（ｌ／ｌｌ１ｉｎ）を１０　
（２７ｍｉｎ）一定とし、誘導撹拌電力の変更により溶
鋼流速Ｖｓｔａｅｔ　　（ｃｍ／ｓ）を変化させて精錬
した。Ｖ　５ｔａｒｔと脱炭速度比Ｖ　ｒａｔｔ。との
関係を第２図に示す。 脱炭速度比Ｖ　ｒｍｔｉ。は、ｙｇ導撹拌＋Ａｒ吹込み
ｊの時に得られる脱炭速度ＶＡｒ。１Ｎと、プラグから
Ａｒ吹込みだけを実施した時に得られる脱炭速度ＶＡｒ
との比を表す。■、い。はＶ　５ｔａｒｔがおよそ２０
　（ｃｍ／ｓ）以上になると急激に大きくなる。 実施例３ 底部にガス吹込みプラグを複数個装着した取鍋に、組成
が０．０１５軛ｔ％（Ｃ）　−０，０４ｗｔ％

〔０〕０
．００６ｗｔ％（Ｓ）である８１の溶鋼を装入し、０、
ｌｍＨｇ以下の真空下で誘導撹拌を実施しつつ、プラグ
１個当り５　（Ｎ　ｌ　／ｌｌ１ｉｎ）のＡｒガスを供
給して精錬した。脱炭速度比Ｖ　ｒ　ｍ　ｔ　ｉ。とプ
ラグ個数との関係を第３図に示す。脱炭速度比Ｖ　Ｆ　
ａ　Ｌ　ｉ。はその時に得られた脱炭速度ｖ″。。１Ｎ
と１個のプラグを用いたときの脱炭速度ｖａｒ。１Ｎと
の比である。ｖ１□、。はプラグ個数の増加と共に増大
する。 実施例４ 底部にガス吹込みプラグを装着した取鍋に、組成が０．
０１５　ｗｔ％（Ｃ）　−０，０４ｗｔ％（０）　−０
，００６−ｔ％Ｃ３）である８ト、の溶鋼を装入し、２
０閣Ｈｇの減圧下で誘導撹拌を実施しつつ、２個のプラ
グから合計２０　（ｊ”ｍ１ｎ）のＡｒガスを吹込んだ
。一方、上部に設置したランスより、■鉄鉱石、■マン
ガン鉱石、■酸素ガスと鉄鉱石、■鉄鉱石とマンガン鉱
石を、いずれの場合もＡｒガスを搬送ガスとして用いて
、溶鋼に供給しながら精錬した。 更に、〔Ｃ］濃度がおよそ０．００５　ｗｔ％以下の領
域では八！あるいはＴｉを溶鋼に添加し、

〔０〕濃度を
０．０１９〜０．０２２　ｗｔ％の範囲に制御した。こ
の時の〔Ｃ〕濃度と

〔０〕濃度の経時変化を第４図に示
す。供給した酸素源の種類と、脱酸剤の種類によらず、
１７ｍ１ｎの脱炭処理で、（Ｃ）濃度が０．０００５ｗ
ｔ％以下の極低炭素鋼が溶製できた。この時の（Ｎ）濃
度は０．０Ｑ１５〜０．００１１ｗｔ％であり、極低窒
素鋼が得られた。 比較のために、（Ｃ）濃度が０．００５ｗｔ％以下の領
域で

〔０〕濃度を制御しなかった時の脱炭挙動を破線で
示した。この場合には、０．００５ｗｔ％以下の領域に
おける（Ｃ）の減少速度が小さい。 実施例５ 底部にガス吹込みプラグを装着した取鍋に、組成が０．
００５賀ｔ％（Ｃ）−０，０１０６賀ｔ％（Ｓ）である
８ト、の溶鋼を装入し、真空度が１０ｍｍＨＨの減圧下
と１ｗＨｇ以下の真空下で誘導撹拌を実施しつつ、プラ
グから吹込むＡｒガス流量を１０　（４２／ｍ１ｎ）　
とし、各々

〔０〕濃度を変化させて精錬した。脱炭速度
比Ｖ　ｒ　ａ　Ｌ　ｉ。と

〔０〕濃度の関係を第５図に
示す。 脱炭速度比■ｒ□五〇は、

〔０〕濃度が０．０１０ｗｔ
％の時に得られる脱炭速度Ｖ　＋０１１＋１・”Ａｒ＋
１１１に対する＋０１ 各

〔０〕濃度の時に実現される脱炭速度Ｖの比である。 Ｖ　ｒａｔ＝。は、ＣＯ’）濃度に依存し、（（１＋７
２　（％Ｓ〕）／１６０　）　（１−０，２５）≦〔χ
Ｏ〕≦（（１＋７２　（％Ｓ）　）／１６０　）　（１
＋１．５）の時に大きな値が得られることがわかる。 実施例６ 取鍋に、組成が０．０１５　ｗｔ％（Ｃ〕−０，０４５
賀ｔ％（０）−０，００６何ｔ％（Ｓ）である８ト、の
溶鋼を装入し、ガス吹込みプラグの設置位置あるいはラ
ンスの浸漬深さを変化させて、５０ｍｍＨｇの減圧下で
誘導撹拌を実施しつつ、ガス吹込みプラグあるいはラン
スから１０（Ｎ　Ｉ！　／ｗｉｎ）のＡｒガスを供給し
ながら精錬した。 脱炭速度比Ｖ　ｒ　＠　ｔ　ｉ。とプラグ設置深さある
いはランス浸漬深さとの関係を第６図に示す。脱炭速度
比■ｒ□、。は、Ａｒガス吹込み深さを変化させた時の
脱炭速度■。。１Ｎと、吹込みが深さがゼロの時に得ら
れた脱炭速度Ｖ０Ａｒ＋ＩＮとの比である。 Ｖ　ｒ　ａ　ｔ　ｉ。の値はガス吹込み深さ、すなわち
プラグ設置深さあるいはランス浸漬深さが５ｃｍ以上の
時に大きくなる。 実施例７ 底部にガス吹６込みプラグを装着した取鍋に、組成が０
．’０１５　ｗｔ％（Ｃ）　−０，０４ｗｔ％（０）−
０，００６賀ｔ％（Ｓ）である８トシの溶鋼を装入し、
減圧下で誘導撹拌を実施しつつ、プラグから１０　（Ｎ
ｊｌ！／＋＋ｉｎ）のＡｒガスを供給し、上部に設置し
たランスより酸素ガスを溶鋼に供給しながら精錬した。 脱炭速度比■ｒ□、。と雰囲気圧力Ｐ　ｔｏＬｍＬの関
係を第７図に示す。脱炭速度比Ｖ　ｒ　ａ　ｔ　ｉ。は
その時に得られた脱炭速度Ｖ　Ａ１　＋　Ｉ　Ｎと１気
圧、すなわち７６０　ｗｎＨＨの時に得られた脱炭速度
Ｖ　Ａｒ＋ＩＮ”７ｂ’との比である。Ｖ　ｒ　＠　Ｌ
　ｉ　ＯはＰｔｏＬｍＬが３００　ｍｍＨｇ以下になる
と急激に大きくなる。 実施例８ 底部にガス吹込みプラグを装着した取鍋に、組成が０．
０１５　ｗｔ％（Ｃ）−０，０４５ｗｔ％（Ｏｗｌ　−
０，０１６ｗｔ％（Ｓ）である８トツの溶鋼を装入し、
２０ｍｍＨｇの減圧下で第１１図に示す各種の誘導撹拌
を実施しつつ、２個のプラグから合計２０　（Ｎｊ２／
ｗｉｎ）のＡｒガスを吹込み、上部に設置したランスよ
りＡｒガスを搬送ガスとして用いて、鉄鉱石を溶鋼に供
給しながら精錬した。 更に、（Ｃ）濃度がおよそ０．００５％１ｔ％以下の領
域でＡＩを溶鋼に添加し、（０）濃度を０．０２５〜０
．０３１　ｓｖｔ％の範囲に制御した。この時の（Ｃ）
濃度と

〔０〕濃度の経時変化を第８図に示す。 誘導撹拌方法の種類によらず１７ｍ１ｎＯ脱炭処理で、
（Ｃ）濃度が０．０００５ｗｔ％以下の極低炭素鋼が溶
製できた。この時の（Ｎ）濃度は０．００１５〜０．０
０１１　ｗｔχであり、極低窒素鋼が得られた。 実施例９ 底部にガス吹込みプラグを装着した取鍋に、組成が０．
０１５　ｗｔ％（Ｃ）−０，０４５〜０．０２５ｗｔ％

〔０〕０．０１６ｗｔ％（Ｓ）で（Ｃｒ）濃度が５〜３
０ｗｔχである８ト、の各種溶鋼あるいは組成が０．０
５０ｗｔ％（Ｃ）−０，０４０〜０．０２０ｗｔ％（０
）−０，０１６ｔｍｔ％（Ｓ）で（８１１）濃度が５〜
３０ｗ　ｔχである８ト、の各種溶鋼を装入し、１〜２
０ｗＨｇの範囲の減圧下で第１１図に示す各種の誘導撹
拌を実施しつつ、２個のプラグから合計２０（Ｎ　４２
　／ｗｉｎ）のＡｒガスを吹込み、上部に設置したラン
スよりＡｒガスを搬送ガスとして用いて、鉄鉱石を溶鋼
に供給しながら精錬した。 脱炭速度比Ｖｒ□、。と〔％Ｃｒ）および〔％Ｍｎ）と
の関係を第９図に示す。この場合のＶ　ｒ　ｍ　ｔ　ｉ
。は誘導撹拌とガス吹込みを実施した時の脱炭速度Ｖ　
Ａ　ｒ　＋　Ｉ　Ｎと、誘導撹拌をせずにガス吹込みだ
けを実施した時に得られる脱炭速度■Ａｒとの比である
。 Ｖ　ｒａＬｉ。の値は〔％Ｃｒ）および〔％Ｍｎ）に関
係なく、およそ６〜９．５の範囲内にあり脱炭速度が向
上する。 （発明の効果） 以上説明したように、誘導撹拌とガス吹込みを組合せる
と、■電磁誘導に基づく溶鋼流動によって、吹込まれた
ガスが引きちぎられて溶鋼内部に微細に分散され、気・
液反応界面積が増大し、■微細気泡が電磁誘導による溶
鋼流れに乗り、溶鋼内部に滞留する時間も増大する。加
えて、取鍋を収容する容器内の圧力を３００　ｍｍＨｇ
以下の減圧もしくは真空にすることで、容易に極低炭素
濃度で且つ低窒素濃度の溶鋼の溶製ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、プラグからの吹込みガス流量ＦＡｒ＋Ｆ、と
脱炭速度比Ｖ　ｙＢ１４６との関係を示す図、第２図は
、溶鋼流速（溶鋼表面流速）Ｖ−ｔ−０１と脱炭速度比
Ｖ、□、。との関係を示す図、第３図は、脱炭速度比■
７□１０とガス吹込みプラグ個数との関係を示す図、第
４図は、酸素源あるいは脱酸剤の種類を変えたときの精
錬時間に対する（Ｃ）濃度と

〔０〕濃度の経時変化を示
す図、第５図は、脱炭速度比■ｒ、ｔ、。と

〔０〕濃度
との関係を示す図、第６図は、脱炭速度比■７□五〇と
ガス吹込みプラグまたはガス吹込みランスの浸漬深さと
の関係を示す図、第７図は、真空槽内雰囲気圧力Ｐｔｏ
ｔｍＬ　と脱炭速度比Ｖ　ｒａｔｉｏとの関係を示す図
、第８図は、誘導撹拌方法を変えたときの精錬時間に対
する（Ｃ）濃度と（０）濃度の経時変化を示す図、第９
図は、脱炭速度比Ｖ　ｒ　ａ　ｔ　ｉ。と〔％Ｃｒ）お
よび〔％Ｍｎ）との関係を示す図、第１０図は、本発明
の方法を実施するための装置の一例を示す概念図、また
、第１１図は、本発明の方法を実施するための誘導撹拌
法の概念図で、（ａ）は水平方向回転誘導撹拌、（ロ）
は垂直方向誘導撹拌、（Ｃ）は垂直両方向誘導撹拌を示
す。 第４図 １θ ｎ債時間 （ｍｉｎ） ２θ ζ００２ ６．０Ｏｆ 第５図 ００ノ　　　　こ０２ ［％０］ ０．０５ Ｑ、ｉθ ２θ 第８図 精褌時聞 （ｍｉｎ） 第１０図 第１１図 （＋２） （ｂ） （り 手続補正書（自発） 平成３年８月３ １日

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）溶鋼の脱炭・脱窒処理を実施するにあたり、減圧
   もしくは真空下で、脱炭・脱窒すべき溶鋼の炭素濃度〔
   ％Ｃ〕が０．０１５ｗｔ％以下の領域で、溶鋼を低周波
   誘導撹拌しつつ不活性ガスあるいは不活性ガスと酸素含
   有ガスの混合ガスをランスあるいはプラグを用いて溶鋼
   に吹込むことを特徴とする極低炭素・極低窒素鋼の溶製
   方法。
2. （２）請求項１記載の方法において、ガス吹込みプラグ
   あるいはランスを溶鋼収容容器の底部あるいは溶鋼自由
   表面から５（ｃｍ）以上の深さに設置し、誘導撹拌によ
   る溶鋼流速が２０（ｃｍ／ｓ）以上になる電力を投入す
   ることを特徴とする極低炭素・極低窒素鋼の溶製方法。
3. （３）請求項１記載の方法において、脱炭すべき溶鋼の
   炭素濃度〔％Ｃ〕が０．００５ｗｔ％以下の領域で、溶
   鋼の酸素濃度〔％Ｏ〕を、溶鋼に含有される硫黄濃度〔
   ％Ｓ〕に応じて、以下の関係式で制限される範囲に保持
   することを特徴とする極低炭素・極低窒素鋼の溶製方法
   。 ｛（１＋７２・〔％Ｓ〕）／１６０｝（１−０．２５）
   ≦〔％Ｏ〕≦｛（１＋７２・〔％Ｓ〕／１６０）（１＋
   １．５）