JPH04371368A

JPH04371368A - 耐食性に優れたブレージングシート及び製造方法

Info

Publication number: JPH04371368A
Application number: JP17437591A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Hanazaki; 花崎　昌幸; Haruo Sugiyama; 杉山　治男; Tatsuyuki Kobayashi; 達由樹小林
Original assignee: Nikkei Techno Research Co Ltd; Nippon Light Metal Co Ltd
Current assignee: Nikkei Techno Research Co Ltd; Nippon Light Metal Co Ltd
Priority date: 1991-06-19
Filing date: 1991-06-19
Publication date: 1992-12-24
Anticipated expiration: 2011-05-29
Also published as: JP2500711B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車用熱交換器等と
して使用され、ろう付け性，ろう付け後の強度及び耐食
性に優れたブレージングシートに関する。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム製の熱交換器は、各部材を
ろう付けすることにより組立てられている。このとき、
ろう付けされるアルミニウム材料の表面を清浄化し且つ
ろう材に対する濡れ性を向上させるため、非腐食性のフ
ラックスが使用される。以下、本願明細書においては、
この非腐食性フラックスを使用したろう付け法を、ノコ
ロック法という。

【０００３】ラジエータチューブ，座板，レインフォー
ス，オイルクーラ，ヒータコア等の液体に接触する接液
部は、十分な耐食性をもつことが要求される。そこで、
皮材及びろう材を芯材にクラッドしたブレージングシー
トが接液部構成材料として使用されている。たとえば特
開平２−１７５０９３号公報では、３００３等のＡｌ−
Ｍｎ系合金を芯材とし、この芯材に４３４３，４０４５
等のＡｌ−Ｓｉ系合金をろう材として、また７０７２等
のＡｌ−Ｚｎ系合金を皮材としてクラッドしたものが紹
介されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、軽量化，コス
トダウン等の要求に応えるため、熱交換器構成材料とし
て、強度や耐食性等を劣化させることなく薄肉化した材
料が強く望まれている。また、材料の薄肉化に伴い、ろ
う付け後における添加元素の拡散状態が従来とは異なり
、これまで使用されている材料では接液部の耐食性が不
足することが明らかになってきた。しかも、最近の環境
問題，高出力化等に応じて、熱交換器もより過酷な高温
，腐食雰囲気に晒されるようになってきている。そのた
め、材料強度及び耐食性についても、より優れたブレー
ジングシートが要求される。

【０００５】本発明は、このような要求に応えるべく案
出されたものであり、各層間の挙動を考慮に入れて芯材
，皮材及びろう材の材質を特定することにより、耐食性
，ろう付け性，ろう付け後の強度等において優れ、薄肉
化した熱交換器としても十分な特性を発揮するブレージ
ングシートを提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明のブレージングシ
ートは、その目的を達成するため、Ｃｕ：０．１〜０．
８重量％，Ｍｎ：０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：０．３
〜１．２重量％，Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，Ｔｉ：
０．０５〜０．２重量％及びＭｇ：０．０５〜０．２重
量％を含有するアルミニウム合金の芯材と、該芯材の一
面にクラッドされたＭｇ：０．５〜２．５重量％，Ｚｎ
：１．３〜３．０重量％，Ｓｉ：０．０５〜０．５重量
％及びＦｅ：０．０５〜０．５重量％を含有するアルミ
ニウム合金の皮材と、前記芯材の他面にクラッドされた
Ａｌ−Ｓｉ系ろう材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材から
なることを特徴とする。

【０００７】ここで、ろう付け後の皮材中に含まれる残
留Ｚｎ濃度が０．８〜１．５重量％となるように、全板
厚に対する皮材のクラッド比率で８〜１２％で芯材と皮
材とをクラッドすることが好ましい。また、芯材として
は、鋳塊の均熱処理によって微細なα−Ａｌ−（Ｆｅ，
Ｍｎ）−Ｓｉ系金属間化合物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔ
ｉ系金属間化合物が分散析出したものが好ましい。

【０００８】このブレージングシートは、Ｃｕ：０．１
〜０．８重量％，Ｍｎ：０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：
０．３〜１．２重量％，Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，
Ｔｉ：０．０５〜０．２重量％及びＭｇ：０．０５〜０
．２重量％を含有するアルミニウム合金の鋳塊を４３０
〜５３０℃に１〜５時間加熱する均熱処理を施し、該鋳
塊から圧延された板材を芯材とし、Ｍｇ：０．５〜２．
５重量％，Ｚｎ：１．３〜３．０重量％，Ｓｉ：０．０
５〜０．５重量％及びＦｅ：０．０５〜０．５重量％を
含有するアルミニウム合金及びＡｌ−Ｓｉ系ろう材又は
Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材を前記芯材のそれぞれの面に
熱間圧延及び冷間圧延で３層クラッドすることにより製
造される。

【０００９】

【作　　用】本発明者等は、特に材料強度を中心として
、ろう付け性を満足しながら且つ接液部に対して十分な
耐食性を呈するアルミニウム合金製３層クラッド材を開
発すべく種々の調査・研究を行った。

【００１０】強度，ろう付け性，耐食性等の問題を解決
するためには、３層クラッド材の各層単独についての材
料的な検討だけでは不十分であり、皮材，芯材及びろう
材の相互間の相乗効果を考慮に入れて各層の材質を選定
する必要がある。たとえば、ろう付け後の強度向上を図
るためＭｇ含有量を高めたアルミニウム合金製の芯材を
使用するとき、ろう付け時の加熱温度が４００℃以上に
なると、Ｍｇが拡散し易くなり、ろう材表面のＭｇ濃度
が上昇する。ろう材に濃縮したＭｇは、ノコロック法で
使用する非腐食性フラックスと反応し、表面清浄や濡れ
性向上等に必要なフラックスを消費する。そのため、実
質的に有効フラックス量が不足し、ろう付け不良の原因
となる。他方、所定含有量よりも少ないＭｇを添加した
芯材にあっては、強度が不足し、薄肉化が困難になる。

【００１１】また、芯材にＭｇを添加することによって
強度の向上が図られたとしても、アルミニウム合金材料
の電位がＭｇ添加によって卑になる。そのため、芯材と
フィン或いは皮材との電位差が少なくなる。この電位差
の減少によって、フィン，皮材等の犠牲陽極作用が低下
し、熱交換器の耐食性が劣化する。

【００１２】そこで、本発明においては、これら各層間
の相乗作用を考慮して、芯材，皮材及びろう材の材質を
特許請求の範囲の通り規定したものである。なかでも、
ろう付け後における皮材の残留Ｚｎ濃度が０．８〜１．
５重量％となるように、板厚に対する皮材のクラッド比
率を８〜１２％の範囲に設定することが好ましい。

【００１３】芯材に添加されているＭｇ成分は、製板時
における鋳塊のソーキング工程で２００〜４００℃に昇
温する過程で鋳塊に含有されているＳｉと反応し、微細
な金属間化合物Ｍｇ２　Ｓｉを生成する。金属間化合物
Ｍｇ２　Ｓｉは、更に昇温が進行して４００℃を超える
ようになると、マトリックスに固溶し始める。このとき
、金属間化合物Ｍｇ２　Ｓｉが存在した部分に、α−Ａ
ｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ相が、平均粒径０．１μｍ以下で
微細且つ均一に析出する。この析出によって、ろう付け
後の強度が向上する。

【００１４】また、この種のブレージングシートは、通
常５８０〜６１０℃に１〜１０分間保持されることによ
ってろう付けされる。ブレージングシートがろう付け温
度に加熱されると、マトリックスに固溶した一部の金属
間化合物Ｍｇ２　Ｓｉにより時効が進行し、ろう付け後
の強度が向上する。

【００１５】ソーキング時の高温加熱によって固溶した
金属間化合物Ｍｇ２　Ｓｉは、熱間圧延後の冷却過程或
いは中間焼鈍で再度析出する。析出した金属間化合物Ｍ
ｇ２　Ｓｉはろう付け時に拡散し難く、ろう材表面に対
するＭｇの供給が抑制される。したがって、Ｍｇによる
フラックスの消費が防止され、ろう付け性が阻害される
ことがなくなる。

【００１６】芯材に含まれているＣｕは、Ｍｇ添加やα
−Ａｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ相析出に起因して芯材の電位
が卑になることを防止し、芯材を貴な電位に維持する。また、芯材のＣｕは、ろう付け性に何らの悪影響を与え
ることなく、Ａｌ２　Ｃｕに基づく時効硬化によってろ
う付け後の強度を向上させる。

【００１７】芯材に添加されたＴｉは、鋳造組織を微細
にすると共にコアリングを起こし、ろう付け後において
孔食の発生を防止し、耐食性を向上させる。また、ソー
キング，中間焼鈍，ろう付け等の加熱の際に、平均粒径
０．１μｍ以下の微細なＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔｉ系金属
間化合物を形成する。この金属間化合物は、孔食の発生
を防ぎ、耐食性を向上させる。

【００１８】また、皮材に１．３〜３重量％のＺｎを添
加することによって、ろう付け後のチューブの内部循環
水に対する耐食性が向上する。内部循環水に対する耐孔
食性には、１．２重量％未満のＺｎを含有するアルミニ
ウム合金７０７２をクラッドする方法が通常採用されて
いるが、チューブの薄肉化に伴って内部循環水に対する
耐孔食性を更に向上させる必要がある。たとえば、従来
の７０７２クラッド構成の薄肉化チューブでは、ろう付
け時の加熱によって皮材から芯材にＺｎが拡散し、皮材
の残留Ｚｎ濃度が０．８重量％未満になる。このような
低濃度の残留Ｚｎでは、犠牲陽極作用が不十分となり、
芯材を防食する作用が期待できない。

【００１９】この点、皮材に１．３〜３重量％のＺｎを
添加し、且つクラッド率を８〜１２％に維持するとき、
ろう付け後において皮材のＺｎ濃度を０．８〜１．５重
量％の範囲に保つことができる。そのため、皮材の犠牲
陽極作用によって芯材が防食され、薄肉化されたチュー
ブを使用することが可能となる。

【００２０】熱交換器の形状によっては、ろう付け時の
加熱条件が異なる。長い加熱時間を必要とする場合には
、１．３〜３重量％の範囲で皮材のＺｎ含有量を増加さ
せ、及び／又は８〜１２％の範囲でクラッド率を増加さ
せる。逆に、短い加熱時間でろう付けが行われる場合、
皮材のＺｎ含有量及びクラッド率を減少させる。何れに
おいても、ろう付け後における皮材の残留Ｚｎ濃度を０
．８〜１．５重量％の範囲に維持する限り、芯材に対す
る防食効果が顕著に現れる。

【００２１】残留Ｚｎ濃度が１．５重量％を超えると、
犠牲陽極として働く皮材が短期間に消耗してしまう。そ
こで、残留Ｚｎ濃度を１．５重量％以下に抑えるため、
皮材のＺｎ含有量を３重量％以下とし、好ましくはクラ
ッド率を１２％以下にする。また、残留Ｚｎ濃度が０．
８重量％未満であると所定の耐孔食性が得られないため
、皮材のＺｎ含有量を１．３重量％以上とし、好ましく
は８％以上のクラッド率を設定する。なお、クラッド率
が１２％を超えると、板厚に対する皮材の厚さが増し、
薄肉化の要求によってトータルの板厚が制約を受けてい
るクラッド材における芯材の厚みがその分だけ減少する
。そのため、ろう付け後の強度が低下することになる。

【００２２】皮材に含まれる０．５〜２．５重量％のＭ
ｇは、皮材のＺｎ成分と相俟つて犠牲陽極効果を高める
作用を呈する。皮材のＭｇは、ろう付け時の加熱によっ
て７０〜１５０μｍ程度の深さまで芯材に拡散し、ろう
付け後の強度を高める上でも有効である。また、Ｍｇの
拡散速度はＺｎの拡散速度よりも大きいため、ろう付け
中におけるＺｎの拡散が抑制され、ろう付け後のＺｎ濃
度の低下も有効に防止される。しかも、Ｍｇ含有量をこ
の範囲に設定するとき、ろう付け中にＭｇがろう材層ま
で拡散することがないので、ろう付け性が損なわれない
。

【００２３】ろう材としては、４０４５，４３４３等の
Ａｌ−Ｓｉ系合金が使用される。また、熱交換器の構成
部材であるフィン，ろう材，芯材の間で、ろう付け後の
電位関係が（卑）フィン＜ろう材＜芯材（貴）にならな
い限り、０．５〜２．５重量％のＺｎをＡｌ−Ｓｉ合金
系のろう材に添加して最適電位勾配を得ることができる
。芯材の防食を図る最適電位勾配としては、フィン材と
ろう材及びろう材と芯材との間に電位差５０ｍＶ以上を
確保することが好ましい。

【００２４】本発明は、以上の知見に基づき、芯材，フ
ィン材及びろう材の材質を総合的に選定することによっ
て完成されたものである。次いで、各層の成分及びその
含有量について説明する。

【００２５】［芯材の組成］Ｃｕ：固溶してマトリック
スを強化すると共に、芯材を貴の電位に維持する上で、
Ｃｕは有効な元素である。この効果は、Ｃｕ含有量が０
．１重量％未満では小さい。しかし、Ｃｕ含有量が０．
８重量％を超えると、耐食性が低下する。そこで、芯材
のＣｕ含有量を０．１〜０．８重量％、好ましくは０．
２〜０．６重量％の範囲に規定した。

【００２６】Ｍｎ：微細なＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化
合物をソーキング時に分散析出させ、芯材の強度を向上
する上で、Ｍｎは有効な元素である。また、芯材の孔食
電位を貴に移行させ、皮材との間に電位勾配を形成する
ことによって、皮材の陰極防食効果を発揮させる作用を
呈する。これらの効果は、Ｍｎ含有量が０．８重量％未
満では小さくなる。しかし、２．５重量％を超えるＭｎ
含有量では、Ｍｎ添加による効果が飽和するばかりでな
く、鋳造時に巨大な金属間化合物が形成され、加工性を
阻害する。そこで、Ｍｎ含有量を０．８〜２．５重量％
、好ましくは１．０〜２．０重量％の範囲に規定した。

【００２７】Ｓｉ：Ｍｇと結合してＭｇ２　Ｓｉ化合物
を形成し、Ｍｇ成分を芯材中に固定する上で必要な元素
である。このＳｉ含有によってろう材の表面に対するＭ
ｇ成分の拡散移動が抑制され、ろう付け性及び強度の低
下が防止される。また、ソーキング時に微細なα−Ａｌ
−（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系化合物を分散析出させ、芯材
の強度を向上させる。しかし、Ｓｉ含有量が０．３重量
％未満では、芯材に対する強度向上作用が小さい。逆に
、Ｓｉ含有量が１．２重量％を超えると、芯材の溶融温
度が低下し、ろう付け時の加熱によって溶け落ちや変形
等の欠陥が発生し易くなる。したがって、芯材のＳｉ含
有量は、０．３〜１．２重量％、好ましくは０．５〜１
．０重量％の範囲とした。

【００２８】Ｔｉ：鋳造組織の微細化すると共に、カソ
ード反応を抑制する作用を呈する。しかし、Ｔｉ含有量
が０．０５重量％未満では、効果が小さい。逆に、Ｔｉ
含有量が０．２０重量％を超えると、鋳造時に巨大な金
属間化合物が形成され、加工性を阻害するばかりでなく
、巨大な金属間化合物とマトリックスとの間で局部電池
が形成され、耐孔食性が劣化する。そのため、Ｔｉ含有
量は、０．０５〜０．２０重量％、好ましくは０．０６
〜０．１４重量％の範囲に設定した。

【００２９】Ｆｅ：熱間圧延性及び強度を向上する上で
、有効な元素である。０．２重量％未満のＦｅ含有量で
は、これらの効果が小さい。しかし、Ｆｅ含有量が０．
８重量％を超えると、却って耐孔食性が阻害される。そ
こで、０．２〜０．８重量％、好ましくは０．３〜０．
６重量％の範囲に、Ｆｅ含有量を規定した。

【００３０】Ｍｇ：材料強度及び耐食性を向上させる上
で、Ｍｇは有効な合金元素である。しかし、０．２重量
％を超えてＭｇを含有させるとき、ろう付け性が著しく
阻害される。また、０．０５重量％未満のＭｇ添加では
、効果が小さい。したがって、芯材のＭｇ含有量は、０
．０５〜０．２０重量％以下、好ましくは０．０８〜０
．１８重量％の範囲に規定した。

【００３１】［皮材の組成］Ｚｎ：犠牲陽極作用によっ
て接液部のチューブ芯材を保護する上で、必須の合金成
分である。しかし、Ｚｎはろう付け時に拡散し易いため
、皮材の残留Ｚｎ濃度として０．８重量％以上を確保す
ることが好ましい。また、残留Ｚｎ濃度の上限は、犠牲
陽極として消耗する速度を考慮して１．５重量％にする
ことが好ましい。この残留Ｚｎ濃度を得るため、チュー
ブ材の板厚が０．３ｍｍ以下の場合には、皮材に添加す
るＺｎ含有量として１．３重量％以上が必要である。このとき、１．３重量％未満のＺｎ含有量では、拡散に
よって残留Ｚｎ濃度が０．８重量％を超えることができ
ず、耐孔食性が低下する。また、皮材に添加されるＺｎ
の含有量が３．０重量％を超えると、チューブ皮材中の
残留Ｚｎ濃度が１．５重量％を超え、チューブ内に目詰
りを発生させる原因である接液時の腐食生成量が多くな
る。したがって、皮材のＺｎ含有量は、１．３〜３．０
重量％、好ましくは１．５〜２．５重量％の範囲に規定
した。

【００３２】Ｍｇ：皮材中のＭｇ成分は、Ｚｎによる犠
牲陽極効果を高める作用を呈する。また、皮材に含まれ
るＭｇ成分は、芯材に拡散してろう付け性を阻害させる
ことなく、強度の向上が図られる。このような効果を得
るためには、０．５重量％以上の含有量でＭｇを添加す
ることが必要である。しかし、２．５重量％を超えてＭ
ｇを皮材に含有させると、皮材の電位が必要以上に貴に
なり、皮材の消耗が促進される。そこで、皮材のＭｇ含
有量を０．５〜２．５重量％、好ましくは０．６〜２．
０重量％の範囲に設定した。

【００３３】Ｓｉ：皮材中のＳｉ成分は、Ｍｇ成分と反
応し微細な金属間化合物Ｍｇ２　Ｓｉを生成することに
よって、ろう付け後の強度を向上させる。この強度向上
効果は、Ｓｉ含有量が０．０５重量％未満では小さい。また、皮材に含有されているＳｉ成分は、Ａｌ−Ｆｅ−
Ｓｉ系の金属間化合物を形成する要因でもある。このＡ
ｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の金属間化合物は、Ａｌ−Ｚｎ系金属
間化合物よりも電気化学的に貴であるため、孔食の核と
して作用し犠牲陽極効果を減じる。Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系
の金属間化合物の形成は、Ｓｉ含有量が０．５重量％を
超えるとき顕著に現れる。したがって、皮材中のＳｉ含
有量は、０．０５〜０．５重量％の範囲に規定した。

【００３４】Ｆｅ：Ｆｅ成分は、熱間圧延性及び強度の
向上に寄与する。しかし、０．０５重量％未満のＦｅ含
有量では、性質改善の効果が小さい。逆に、０．５重量
％を超えるＦｅ含有量では、却って耐食性が阻害される
。したがって、０．０５〜０．５重量％の範囲にＦｅ含
有量を規制した。

【００３５】［皮材のクラッド率］皮材の残留Ｚｎ濃度
を０．８〜１．５重量％の範囲に調整するためには、ク
ラッド率を８〜１２％に設定することが好ましい。残留
Ｚｎ濃度には、チューブ材そのものの厚さが影響するが
、皮材の厚さも大きな影響を与える。皮材の厚さが８％
未満では、Ｚｎの濃度低下が大きくなり、０．８重量％
以上の残留Ｚｎ濃度が得られ難くなる。逆に、クラッド
率が１２％を超えると、チューブ自体の強度が低下し易
くなる。したがって、好ましくは８〜１２％の範囲にク
ラッド率を設定する。

【００３６】［ソーキング条件］本発明のブレージング
シートは、４３０〜５３０℃で１〜５時間ソーキングす
る均熱処理を施した鋳塊から得られる。このソーキング
が４３０℃未満或いは１時間未満で行われると、α−Ａ
ｌ−（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系化合物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃ
ｕ−Ｔｉ系化合物を析出させる十分な反応が起こらない
。逆に、５３０℃或いは５時間を超えるソーキングでは
、析出した化合物が０．１μｍを超えて粗大化し、芯材
の強度を低下させる。

【００３７】

【実施例】芯材，皮材及びろう材を別々に鋳造し、それ
ぞれ４８０℃に３時間加熱する均熱処理を施し、熱間圧
延後に冷間圧延を行う３層クラッド圧延によって板厚０
．２５ｍｍのブレージングシートを製造した。なお、冷
間圧延は、４００℃に１．５時間加熱する中間焼鈍を挟
みながら行った。ろう材としては４０４５ろう材を使用
し、芯材及び皮材の材質的な組合せを表１〜３に示す。表１及び表２は本発明に従った組合せ例であり、表３は
比較のための組合せ例である。また、皮材のクラッド率
は、６％，８％，１０％，１２％及び１５％とした。

【００３８】

【表１】

【００３９】

【表２】

【００４０】

【表３】

【００４１】得られたブレージングシートを供試材とし
て、ノコロックフラックスを塗布した後、次の条件下で
ろう付けした。ろう付けの条件フラックス塗布量：５ｇ／ｍ２　及び２ｇ／ｍ２ろう付
け温度：６００℃ 加熱時間：３分間ろう付け雰囲気：露点−３０〜−４０℃の窒素ガス

【０
０４２】ろう付けされた供試材から幅２５ｍｍ，長さ１
００ｍｍの試験片を切り出し、図１に示すようにブレー
ジングシート１をアルミニウム合金Ａ３００３製のフィ
ン材２とろう付けし、ろう付け部３の接合状況を観察し
た。また、ろう付けされたブレージングシートの耐食性
試験及び引張り試験を行った。これらの試験結果を、表
４（本発明例）及び表５（比較例）に示す。

【００４３】なお、耐食性試験としては、ろう材側及び
端部を樹脂でシールし、腐食液に試験片を浸漬し、８８
℃×８時間→３５℃×１６時間を１サイクルとして２１
回繰り返すビーカーテストを採用した。腐食液には、Ｃ
ｌ−　１０００ｐｐｍ，ＳＯ４２−　１０００ｐｐｍ，
ＨＣＯ３−１０００ｐｐｍ及びＣｕ２＋１０ｐｐｍを含
む液を純水で調整したものを使用した。また、浸漬を７
サイクル繰り返すごとに、腐食液を更新した。そして、
試験片に発生した孔食の深さを、顕微鏡焦点深度法によ
って測定した。

【００４４】また、皮材の残留Ｚｎ濃度は、ＸＭＡライ
ン分析で測定した。この残留Ｚｎ濃度と孔食深さとの関
係を調べたところ、両者の間に図２に示す関係があるこ
とが判った。図２から明らかなように、残留Ｚｎ濃度が
０．８以上であるとき、孔食深さが小さく、ろう付け後
に優れた耐食性が示されている。

【００４５】ろう付け性は、ろう付け部の観察によって
判定した。そして、ろう付け性が極めて良好なものを◎
，ろう付け性が良好なものを○，ろう付け性がほぼ良好
なものを□，ろう付け部に一部不良箇所がみられるもの
を△，ろう付けできなかったものを×で評価した。

【００４６】表４及び表５の結果を実際の熱交換器用と
して考慮するとき、合格ラインは、残留Ｚｎ濃度が０．
８〜１．５重量％の範囲にあるもの、最大孔食深さが１
００μｍ以下であるもの、◎，○或いは□で表されるろ
う付け性をもつもの、及びろう付け後のブレージングシ
ートが１７ｋｇｆ／ｍｍ２　以上の引張り強さをもつも
のである。そして、本発明で規定する条件を満足するブ
レージングシートにあっては、何れも合格ラインに達し
、耐食性，ろう付け性及びろう付け後の強度が良好であ
った。

【００４７】

【表４】

【００４８】

【表５】

【００４９】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、各層間の反応や合金元素の拡散等を考慮して芯材，
皮材及びろう材の材質を特定することにより、芯材の強
度を向上させると共に、ろう付け性を低下させるＭｇが
ろう材層に拡散することを抑制している。これにより、
耐食性，ろう付け性，ろう付け後の強度等において優れ
たブレージングシートが得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】　　本発明実施例のブレージングシートをフィ
ン材にろう付けした接合部を示す。

【図２】　　皮材に含まれる残留Ｚｎ濃度と孔食深さと
の関係を示したグラフ

【符号の説明】

１　　ブレージングシート　　　　　　　　２　　フィ
ン材　　　　　　　　３　　ろう付け部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　Ｃｕ：０．１〜０．８重量％，Ｍｎ：
０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：０．３〜１．２重量％，
Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，Ｔｉ：０．０５〜０．２
重量％及びＭｇ：０．０５〜０．２重量％を含有するア
ルミニウム合金の芯材と、該芯材の一面にクラッドされ
たＭｇ：０．５〜２．５重量％，Ｚｎ：１．３〜３．０
重量％，Ｓｉ：０．０５〜０．５重量％及びＦｅ：０．
０５〜０．５重量％を含有するアルミニウム合金の皮材
と、前記芯材の他面にクラッドされたＡｌ−Ｓｉ系ろう
材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材からなることを特徴と
する耐食性に優れたブレージングシート。
【請求項２】　　ろう付け後の皮材中に含まれる残留Ｚ
ｎ濃度が０．８〜１．５重量％となるように、クラッド
率８〜１２％で請求項１記載の皮材が芯材に貼り合わさ
れている請求項１記載のブレージングシート。
【請求項３】　　請求項１記載の芯材は、鋳塊の均熱処
理によって微細なα−Ａｌ−（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系金
属間化合物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔｉ系金属間化合物
が分散析出したものであることを特徴とするブレージン
グシート。
【請求項４】　　Ｃｕ：０．１〜０．８重量％，Ｍｎ：
０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：０．３〜１．２重量％，
Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，Ｔｉ：０．０５〜０．２
重量％及びＭｇ：０．０５〜０．２重量％を含有するア
ルミニウム合金の鋳塊を４３０〜５３０℃に１〜５時間
加熱する均熱処理を施し、該鋳塊から圧延された板材を
芯材とし、Ｍｇ：０．５〜２．５重量％，Ｚｎ：１．３
〜３．０重量％，Ｓｉ：０．０５〜０．５重量％及びＦ
ｅ：０．０５〜０．５重量％を含有するアルミニウム合
金及びＡｌ−Ｓｉ系ろう材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう
材を前記芯材のそれぞれの面に熱間圧延及び冷間圧延に
よりクラッドすることを特徴とするブレージングシート
の製造方法。