JPH04371392A - 溶接用フラックス入りワイヤの製造方法 - Google Patents
溶接用フラックス入りワイヤの製造方法Info
- Publication number
- JPH04371392A JPH04371392A JP14851291A JP14851291A JPH04371392A JP H04371392 A JPH04371392 A JP H04371392A JP 14851291 A JP14851291 A JP 14851291A JP 14851291 A JP14851291 A JP 14851291A JP H04371392 A JPH04371392 A JP H04371392A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶接用フラックス入り
ワイヤの製造方法に関するもので、特に帯鋼フープを曲
げ成形する過程でフラックスを封入し、その後に伸線を
行って製造する巻締方式による溶接用フラックス入りワ
イヤの製造方法に係わるものである。
ワイヤの製造方法に関するもので、特に帯鋼フープを曲
げ成形する過程でフラックスを封入し、その後に伸線を
行って製造する巻締方式による溶接用フラックス入りワ
イヤの製造方法に係わるものである。
【０００２】
【従来の技術】巻締方式によるフラックス入りワイヤの
製造方法は、その処理工程を図２に示すように、（１）
厚み ０．８〜１．０ ｍｍ、幅１０〜１５ｍｍの帯鋼
フープ（以下単にフープという）を成形ローラによりＵ
字型に曲げ成形する。
製造方法は、その処理工程を図２に示すように、（１）
厚み ０．８〜１．０ ｍｍ、幅１０〜１５ｍｍの帯鋼
フープ（以下単にフープという）を成形ローラによりＵ
字型に曲げ成形する。
【０００３】（２）Ｕ字型に成形されたフープにフラッ
クスを１０〜２０％（重量％）添加する。 （３）フラックスを添加したＵ字型フープをさらに成型
ローラによってＯ型に曲げ成型する。 これまでが曲げ成形工程であり、この工程における成形
はローラを使用するために潤滑剤は使用しない。
クスを１０〜２０％（重量％）添加する。 （３）フラックスを添加したＵ字型フープをさらに成型
ローラによってＯ型に曲げ成型する。 これまでが曲げ成形工程であり、この工程における成形
はローラを使用するために潤滑剤は使用しない。
【０００４】（４）フラックスを充填し、Ｏ型に曲げ成
形された素材（これ以降のものをワイヤと総称する）を
穴ダイスで中間段階の所定直径、例えば ３．０〜２．
０ ｍｍφまで潤滑剤を塗布して伸線する。その後は図
２に示すように、Ａ工程で処理する場合とＢ工程で処理
する場合とがある。
形された素材（これ以降のものをワイヤと総称する）を
穴ダイスで中間段階の所定直径、例えば ３．０〜２．
０ ｍｍφまで潤滑剤を塗布して伸線する。その後は図
２に示すように、Ａ工程で処理する場合とＢ工程で処理
する場合とがある。
【０００５】先ず、Ａ工程では、
（５）中間段階までの伸線に使用した潤滑剤を焼却除去
するために ３００〜４００℃の炉温でベーキングする
。ただし、潤滑剤として無機質主体のものを使用した場
合はベーキングに代えてブラッシングを行うが、以下の
説明はベーキングを対象に行う。
するために ３００〜４００℃の炉温でベーキングする
。ただし、潤滑剤として無機質主体のものを使用した場
合はベーキングに代えてブラッシングを行うが、以下の
説明はベーキングを対象に行う。
【０００６】（６）ベーキング後のワイヤをさらに目的
とする最終直径、例えば １．６ｍｍ、 １．４ｍｍ、
１．２ｍｍまで、穴ダイスにより潤滑剤を塗布しなが
ら仕上伸線を行う。 （７）仕上伸線を行った後スプール巻、ベイル巻等に巻
替えを行う。なお巻替えに際し、必要に応じて溶接作業
時点等のワイヤ送給に支障がないよう潤滑油を塗布する
。
とする最終直径、例えば １．６ｍｍ、 １．４ｍｍ、
１．２ｍｍまで、穴ダイスにより潤滑剤を塗布しなが
ら仕上伸線を行う。 （７）仕上伸線を行った後スプール巻、ベイル巻等に巻
替えを行う。なお巻替えに際し、必要に応じて溶接作業
時点等のワイヤ送給に支障がないよう潤滑油を塗布する
。
【０００７】一方Ｂ工程では、
（８）中間段階まで伸線されたワイヤをさらに穴ダイス
により前記（６）項同様仕上伸線を行う。 （９）仕上伸線が終了して製品の直径となったワイヤを
ベーキングし、潤滑剤を焼却除去する。
により前記（６）項同様仕上伸線を行う。 （９）仕上伸線が終了して製品の直径となったワイヤを
ベーキングし、潤滑剤を焼却除去する。
【０００８】（１０）次いで、溶接作業等のために潤滑
油を塗布する。この場合の潤滑油塗布は製品の直径とな
ったワイヤがベーキングされているため、ワイヤ送給時
の潤滑性を維持する上で不可欠である。その後はＡ工程
と同様スプール巻、ペイル巻等に巻替える。なお、図２
に示すＡ工程、Ｂ工程の選択はワイヤの使用目的、フー
プの材質、仕上伸線の引抜速度等によって行われるもの
である。
油を塗布する。この場合の潤滑油塗布は製品の直径とな
ったワイヤがベーキングされているため、ワイヤ送給時
の潤滑性を維持する上で不可欠である。その後はＡ工程
と同様スプール巻、ペイル巻等に巻替える。なお、図２
に示すＡ工程、Ｂ工程の選択はワイヤの使用目的、フー
プの材質、仕上伸線の引抜速度等によって行われるもの
である。
【０００９】ここで上述したベーキングは、（３）項に
示すＯ型曲げ成形後のワイヤの接合部（シーム）がスプ
リングバックにより開口して隙間が生じるため、穴ダイ
スによる伸線時の潤滑剤が内部まで入り込み、これが溶
接時におけるスパッタ多発の原因ともなるので、あらか
じめワイヤ表面に付着した潤滑剤のみならずその内部に
侵入した潤滑剤をも焼却除去しておくものである。
示すＯ型曲げ成形後のワイヤの接合部（シーム）がスプ
リングバックにより開口して隙間が生じるため、穴ダイ
スによる伸線時の潤滑剤が内部まで入り込み、これが溶
接時におけるスパッタ多発の原因ともなるので、あらか
じめワイヤ表面に付着した潤滑剤のみならずその内部に
侵入した潤滑剤をも焼却除去しておくものである。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】上述したＯ型曲げ成形
後のワイヤ断面形状を図３に示す。この図の（Ａ）に示
すものはアバッティングタイプのワイヤであり、（Ｂ）
に示すものはオーバラッピングタイプのワイヤであるが
、いずれのワイヤ１も曲げ成形されてＯ型となった外皮
（フープ）２の内部にフラックス３が充填、封入されて
いる。
後のワイヤ断面形状を図３に示す。この図の（Ａ）に示
すものはアバッティングタイプのワイヤであり、（Ｂ）
に示すものはオーバラッピングタイプのワイヤであるが
、いずれのワイヤ１も曲げ成形されてＯ型となった外皮
（フープ）２の内部にフラックス３が充填、封入されて
いる。
【００１１】この状態において、外皮２となるフープは
その剛性によりＯ型に曲げ成形された後のシーム部にス
プリングバックによる隙間４が残存する。この隙間４か
ら中間段階の伸線で使用した潤滑剤が侵入するためベー
キングを必要とする。従って、ベーキングのための設備
を必要とするのみならず、その処理のための時間的損失
、ならびにエネルギ損失は免れ得ないものであった。
その剛性によりＯ型に曲げ成形された後のシーム部にス
プリングバックによる隙間４が残存する。この隙間４か
ら中間段階の伸線で使用した潤滑剤が侵入するためベー
キングを必要とする。従って、ベーキングのための設備
を必要とするのみならず、その処理のための時間的損失
、ならびにエネルギ損失は免れ得ないものであった。
【００１２】なお、特開昭６３−２９９８８６号公報に
より開示された技術のように、シームからのフラックス
のこぼれや、前述した潤滑剤の侵入を防止するために、
このシーム部のオーバラップの寸法を制限したものもあ
るが、Ｏ型曲げ成形の直後にはどうしてもスプリングバ
ックによる隙間が存在し、伸線の初期パスではこの隙間
から潤滑剤が侵入するので、前記ベーキングを省略でき
るほどの十分な対策とは言えない。
より開示された技術のように、シームからのフラックス
のこぼれや、前述した潤滑剤の侵入を防止するために、
このシーム部のオーバラップの寸法を制限したものもあ
るが、Ｏ型曲げ成形の直後にはどうしてもスプリングバ
ックによる隙間が存在し、伸線の初期パスではこの隙間
から潤滑剤が侵入するので、前記ベーキングを省略でき
るほどの十分な対策とは言えない。
【００１３】本発明は巻締め方式による溶接用フラック
ス入りワイヤの製造工程で、ワイヤのベーキングやブラ
ッシングを省略し、設備費用を軽減するとともに処理時
間の短縮、エネルギ損失の防止ができる製造方法を提供
することを目的とする。
ス入りワイヤの製造工程で、ワイヤのベーキングやブラ
ッシングを省略し、設備費用を軽減するとともに処理時
間の短縮、エネルギ損失の防止ができる製造方法を提供
することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明による溶接用フラ
ックス入りワイヤの製造方法は、外皮となる帯鋼フープ
を曲げ成形してフラックスを封入させた後、ローラダイ
スによって中間段階の伸線を行い、その後に穴ダイスに
よる仕上伸線を行うようにして前述従来の技術の課題を
解決したものである。
ックス入りワイヤの製造方法は、外皮となる帯鋼フープ
を曲げ成形してフラックスを封入させた後、ローラダイ
スによって中間段階の伸線を行い、その後に穴ダイスに
よる仕上伸線を行うようにして前述従来の技術の課題を
解決したものである。
【００１５】
【作 用】溶接用フラックス入りワイヤを製造するに
あたり、フープをＯ型に曲げ成形してフラックスを封入
するまでの処理は従来の方法と変わるところはない。そ
の後において本発明の製造方法にあっては、従来の穴ダ
イスによる伸線に代えてローラダイスによって中間段階
の伸線を行う。
あたり、フープをＯ型に曲げ成形してフラックスを封入
するまでの処理は従来の方法と変わるところはない。そ
の後において本発明の製造方法にあっては、従来の穴ダ
イスによる伸線に代えてローラダイスによって中間段階
の伸線を行う。
【００１６】ローラダイスを使用する場合は、穴ダイス
を使用する場合と異なり潤滑剤を必要としない。従って
Ｏ型曲げ成形後のワイヤに隙間が存在しても、この隙間
から潤滑剤が侵入するうれいは全くない。そしてその後
に潤滑剤を塗布して仕上伸線を行っても、前記中間段階
でのローラダイスによる伸線で前記隙間が完全に閉塞さ
れているため、潤滑剤が内部に侵入することはない。
を使用する場合と異なり潤滑剤を必要としない。従って
Ｏ型曲げ成形後のワイヤに隙間が存在しても、この隙間
から潤滑剤が侵入するうれいは全くない。そしてその後
に潤滑剤を塗布して仕上伸線を行っても、前記中間段階
でのローラダイスによる伸線で前記隙間が完全に閉塞さ
れているため、潤滑剤が内部に侵入することはない。
【００１７】以上の如く、本発明による溶接用フラック
ス入りワイヤの製造方法においては、その製造工程で潤
滑剤が内部に侵入することを完全に防止できるため、ベ
ーキングやブラッシングを省略することができる。
ス入りワイヤの製造方法においては、その製造工程で潤
滑剤が内部に侵入することを完全に防止できるため、ベ
ーキングやブラッシングを省略することができる。
【００１８】
【実施例】図１は本発明による溶接用フラックス入りワ
イヤの製造方法の工程を説明するための図面であり、曲
げ成形工程である（１）、（２）、（３）項は従来と変
わりないことは前述のとおりである。この曲げ成形工程
に続いて本発明では、 （２０）ローラダイスにより１〜４パスの伸線を行い、
中間段階の直径までワイヤの減面を行う。この場合潤滑
剤はもちろん使用しない。
イヤの製造方法の工程を説明するための図面であり、曲
げ成形工程である（１）、（２）、（３）項は従来と変
わりないことは前述のとおりである。この曲げ成形工程
に続いて本発明では、 （２０）ローラダイスにより１〜４パスの伸線を行い、
中間段階の直径までワイヤの減面を行う。この場合潤滑
剤はもちろん使用しない。
【００１９】（２１）中間段階までローラダイスによっ
て伸線したワイヤを、潤滑剤を塗布して穴ダイスにより
仕上伸線を行う。この場合の潤滑剤としては２硫化モリ
ブデン、グラファイト等の無機質主体のものが好ましい
。 （２２）仕上伸線を行った後は従来と同様にスプール巻
、ペイル巻等に巻替えを行う。この際、必要に応じて潤
滑油を塗布しておく。
て伸線したワイヤを、潤滑剤を塗布して穴ダイスにより
仕上伸線を行う。この場合の潤滑剤としては２硫化モリ
ブデン、グラファイト等の無機質主体のものが好ましい
。 （２２）仕上伸線を行った後は従来と同様にスプール巻
、ペイル巻等に巻替えを行う。この際、必要に応じて潤
滑油を塗布しておく。
【００２０】本発明の上述製造方法により厚み ０．８
ｍｍ、幅１５ｍｍのフープから １．２ｍｍ径の溶接用
フラックス入りワイヤを製造した。まず成形ローラによ
りＵ字型に曲げ成型した前記フープに１５％（重量％）
のフラックスを添加した後、さらに成形ローラによりＯ
型に曲げ成形して４ｍｍ径のワイヤとした。
ｍｍ、幅１５ｍｍのフープから １．２ｍｍ径の溶接用
フラックス入りワイヤを製造した。まず成形ローラによ
りＵ字型に曲げ成型した前記フープに１５％（重量％）
のフラックスを添加した後、さらに成形ローラによりＯ
型に曲げ成形して４ｍｍ径のワイヤとした。
【００２１】その後に、フラックスが封入されたワイヤ
をカセットローラダイス（ＣＲＤ）により３パスの減面
を行い ３．０ｍｍ径（ ４．０ｍｍφ→ ３．６ｍｍ
φ→ ３．３ｍｍφ→ ３．０ｍｍφ）まで中間段階の
伸線を行った。そして ３．０ｍｍ径の中間段階のワイ
ヤから穴ダイスを８個用いて目標とする製品径 １．２
ｍｍまで伸線を行った。この場合の潤滑剤は前述無機質
主体のものを使用した。
をカセットローラダイス（ＣＲＤ）により３パスの減面
を行い ３．０ｍｍ径（ ４．０ｍｍφ→ ３．６ｍｍ
φ→ ３．３ｍｍφ→ ３．０ｍｍφ）まで中間段階の
伸線を行った。そして ３．０ｍｍ径の中間段階のワイ
ヤから穴ダイスを８個用いて目標とする製品径 １．２
ｍｍまで伸線を行った。この場合の潤滑剤は前述無機質
主体のものを使用した。
【００２２】続いてこのワイヤを潤滑油を塗布すること
なく２０ｋｇのスプール巻、および ３００ｋｇのペイ
ル巻に巻替えた。このようにして製造した溶接用フラッ
クス入りワイヤを炭酸ガスシールドアーク溶接に用いた
が、スパッタの発生は従来と変わりなく、本発明を実施
した場合に従来と同等の品質のものが得られることがわ
かった。
なく２０ｋｇのスプール巻、および ３００ｋｇのペイ
ル巻に巻替えた。このようにして製造した溶接用フラッ
クス入りワイヤを炭酸ガスシールドアーク溶接に用いた
が、スパッタの発生は従来と変わりなく、本発明を実施
した場合に従来と同等の品質のものが得られることがわ
かった。
【００２３】なお、本発明は図３に示すアバッティング
タイプ、オーバラップタイプのいずれの溶接用フラック
ス入りワイヤにも適用できるものである。また、図１の
（２０）項に示すローラダイスによる伸線後のワイヤの
直径は、少なくともシーム部の隙間が閉塞されているこ
とを条件に仕上伸線の条件を勘案して決定する。
タイプ、オーバラップタイプのいずれの溶接用フラック
ス入りワイヤにも適用できるものである。また、図１の
（２０）項に示すローラダイスによる伸線後のワイヤの
直径は、少なくともシーム部の隙間が閉塞されているこ
とを条件に仕上伸線の条件を勘案して決定する。
【００２４】
【発明の効果】本発明の溶接用フラックス入りワイヤの
製造方法によれば、Ｏ型に曲げ成形されたワイヤをロー
ラダイスによって伸線してシーム部の隙間を閉塞した後
に穴ダイスにより仕上伸線するため、シーム部からの潤
滑剤の侵入を完全に防止できることからベーキングやブ
ラッシングの省略が可能となる。従ってこれらの設備が
不要となり、またそのための処理時間やエネルギの損失
が抑制され、経済的に甚だ大きい効果が得られるもので
ある。
製造方法によれば、Ｏ型に曲げ成形されたワイヤをロー
ラダイスによって伸線してシーム部の隙間を閉塞した後
に穴ダイスにより仕上伸線するため、シーム部からの潤
滑剤の侵入を完全に防止できることからベーキングやブ
ラッシングの省略が可能となる。従ってこれらの設備が
不要となり、またそのための処理時間やエネルギの損失
が抑制され、経済的に甚だ大きい効果が得られるもので
ある。
【図１】本発明による溶接用フラックス入りワイヤの製
造方法の処理工程説明図である。
造方法の処理工程説明図である。
【図２】従来の製造方法における処理工程説明図である
。
。
【図３】帯鋼フープをＯ型に曲げ成形した後のワイヤ断
面の説明図である。
面の説明図である。
１ フラックス入りワイヤ
２ 外皮
３ フラックス
４ 隙間
Claims (1)
- 【請求項１】 溶接用フラックス入りワイヤの製造方
法であって、外皮となる帯鋼フープを曲げ成形してフラ
ックスを封入させた後、ローラダイスによって中間段階
の伸線を行い、その後に穴ダイスによる仕上伸線を行う
ことを特徴とする溶接用フラックス入りワイヤの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14851291A JPH04371392A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 溶接用フラックス入りワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14851291A JPH04371392A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 溶接用フラックス入りワイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04371392A true JPH04371392A (ja) | 1992-12-24 |
Family
ID=15454429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14851291A Pending JPH04371392A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 溶接用フラックス入りワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04371392A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998043776A1 (en) * | 1997-03-31 | 1998-10-08 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Method of production of welding wire |
| CN1305638C (zh) * | 2003-08-28 | 2007-03-21 | 株式会社神户制钢所 | 用于制造有缝焊剂芯焊丝的方法 |
| US9731383B2 (en) | 2014-07-09 | 2017-08-15 | Bellman-Melcor Development, Llc | Filler metal with flux for brazing and soldering and method of using same |
| US10071445B2 (en) | 2006-05-25 | 2018-09-11 | Bellman-Melcor Development, Llc | Filler metal with flux for brazing and soldering and method of making and using same |
| US10744601B2 (en) | 2015-08-07 | 2020-08-18 | Bellman-Melcor Development, Llc | Bonded brazing ring system and method for adhering a brazing ring to a tube |
-
1991
- 1991-06-20 JP JP14851291A patent/JPH04371392A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998043776A1 (en) * | 1997-03-31 | 1998-10-08 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Method of production of welding wire |
| US6079243A (en) * | 1997-03-31 | 2000-06-27 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Method of production of welding wire |
| CN1080617C (zh) * | 1997-03-31 | 2002-03-13 | 日铁溶接工业株式会社 | 焊丝的制造方法 |
| CN1305638C (zh) * | 2003-08-28 | 2007-03-21 | 株式会社神户制钢所 | 用于制造有缝焊剂芯焊丝的方法 |
| US7626139B2 (en) | 2003-08-28 | 2009-12-01 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Method for manufacturing seamed flux-cored welding wire |
| US10071445B2 (en) | 2006-05-25 | 2018-09-11 | Bellman-Melcor Development, Llc | Filler metal with flux for brazing and soldering and method of making and using same |
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