JPH0439669A - 静電荷像現像用トナー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、電子写真法、静電証録法、静電写真法等に用
いられる静電荷像現像用トナーに関する。

〔従来の技術〕

電子写真法の一例においては、光導電性感光体上に、帯
電、露光により静電荷像が形成され、この静電荷像はト
ナーを含む現像剤によって現像されてトナー像が形成さ
れ、次いでこのトナー像が転写材に転写され、定着され
て可視画像が形成される。一方、転写材に転写されずに
感光体上に残留したトナーは、ブレード等のクリーニン
グ手段によりクリーニングされる。

このような電子写真法に適用されるトナーにおいては、
高いクリーニング性、適度な研磨性が必要とされる。す
なわち、トナーのクリーニング性が低い場合はクリーニ
ングされないで感光体の表面に残留したトナーによって
画像汚れが発生する。

また、トナーの研磨性が高すぎる場合は感光体の表面に
損傷が発生し、その損傷部にトナー物質が埋め込まれて
次の画像の形成時に画像に点状の汚れとなって現れる。

一方、トナーの研磨性が低すぎる場合は感光体の表面に
トナー物質が徐々に付着堆積していき感光体の電気的特
性が低下する。

しかるに、トナーのクリーニング性および研磨性に関す
る技術としては、従来、以下に掲げるものが提案されて
いる。

■　トナー粉末に、当該トナー粉末より小径のアクリル
系重合体微粉末を添加混合する技術（特開昭６０−１８
６８５１号公報）。

■　トナー粒子に、樹脂粒子の表面がニッケル等の金属
により処理された球形微粒子を添加混合する技術（特開
昭６３−１１９５６号公報）。

■　結着樹脂粉体に、これより小径の樹脂微粉体の表面
に無機微粉体が機械的な衝撃力によって固着されてなる
複合微粉体を添加混合する技術（特開昭６４−９１１４
３号公報）。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上記■の技術では、アクリル系重合体微粉末の
硬度が低いために十分な研磨性が発揮されない。従って
、画像の形成を繰り返すに従って感光体の表面がトナー
物質によりフィルミングされるようになって感光体の電
気的特性が早期に低下する問題がある。

一方、上記■のトナーにおいて、トナー物質による感光
体のフィルミングを防止するためにクリーニングブレー
ドの感光体の表面に対する押圧力を大きくする場合は、
当該ブレードの変形が大きくなってその耐久性が著しく
低下する。

また、上記■のトナーが一成分トナーである場合は、ト
ナーに磁性体が含有されるためにトナー粉末とアクリル
系重合体微粉末との比重差が大きくなり、トナー粉末に
アクリル系重合体微粉末を添加混合する際に均一な混合
が困難となる。その結果、トナーの摩擦帯電性が不安定
となったり、またアクリル系重合体微粉末がトナー粒子
から容易に飛散して機内を汚染したり、さらには、トナ
ーを現像領域に搬送するための現像スリーブ上にアクリ
ル系重合体微粉末が固着して現像剤の搬送性が悪化する
問題がある。

上記■の技術では、球形微粒子を構成する樹脂粒子の表
面を処理する処理材料が−”／ケル等の金属であってそ
の体積固有抵抗が１０−８〜１０５　Ω・ｃｍ程度の低
抵抗であるため、トナー粒子に球形微粒子を添加混合す
る際に球形微粒子がトナー粒子に静電的に付着しにくく
なり、その結果、トナーの摩擦帯電性が不安定となった
り、また、現像スリーブの表面に球形微粒子が固着して
現像剤の搬送性が悪化する問題がある。

上記■の技術では、無機微粉体が樹脂微粉体の表面にの
み固着されているため、複合微粉体の表面硬度が高くな
りすぎ、また複合微粉体の表面の凹凸が激しいために、
研磨性が過剰となって感光体の表面に損傷が発生する。

そして当該損傷部にトナー物質が埋め込まれてクリーニ
ングされないようになり、次の画像の形成においては画
像に黒ポチが発生する問題がある。

本発明は以上の事情に基づいてなされたものであって、
その目的は、感光体の表面を損傷することなく良好にク
リーニングされ、しかも摩擦帯電性が安定した静電荷像
現像用トナーを提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

以上の目的を達成するため、本発明者らが鋭意研究を重
ねた結果、樹脂微粒子の表面ではなくて樹脂微粒子中に
特に無機微粉を含有させることにより、得られる複合微
粒子の硬度が適度なものとなり、しかも複合微粒子の表
面の絶縁性が十分に高く維持され、その結果、研磨性が
適度となって感光体の表面を損傷することなく良好にク
リーニングを行うことができ、またトナーの摩擦帯電性
が長期間にわたり安定することを見出して、本発明を完
成するに至ったものである。

そこで、本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、少
なくともバインダー樹脂と着色剤とからなる着色粒子と
、樹脂微粒子中に無ｍ′Ｒ１粉が含有されてなる複合微
粒子とを含有してなることを特徴とする。

〔作用〕

本発明では、複合微粒子において、樹脂微粒子の表面で
はなくて樹脂微粒子の内部に無機微粉を存在させるとい
う特別の構成を採用することによって、複合微粒子の研
磨性を適度なものとし、かつ複合微粒子の絶縁性の低下
を有効に防止することができたものである。

詳しく説明すると、複合微粒子を構成する樹脂微粒子の
内部に無機微粉が含有されているので、単に表面のみに
無機微粉が存在する場合に比して、複合微粒子の硬度が
過大または過小とならず好適なものとなり、その結果、
研磨性が適度となって感光体の表面に付着したトナー物
質を良好に研磨して当該感光体の表面特性を長期間にわ
たり安定に維持することができる。

そして、無機微粉が低抵抗の材料である場合にも、当該
無機微粉が樹脂微粒子の内部に含有されるので、樹脂微
粒子の表面における絶縁性は十分に高く維持される。従
って、着色粒子に対して複合微粒子を添加混合する際に
当該複合微粒子が静電的に十分に着色粒子に付着するよ
うになり、複合微粒子の着色粒子からの遊離、飛散等が
生じない。

また、−成分現像剤用のトナーである場合は、着色粒子
の内部に磁性体が含有されるが、複合微粒子の内部にも
無機微粉が含有され、その含有量は適度な研磨性を得る
ために比較的多量とすることもできるので、着色粒子と
複合微粒子の比重の差が小さくなり、着色粒子に対して
複合微粒子を添加混合する際に、両者が十分に均一に混
合されるようになる。その結果、複合微粒子の着色粒子
に対する付着性が向上し、トナーの摩擦帯電性の均一性
および安定性が格段に向上する。従って、複合微粒子が
遊離して現像スリーブに固着されたり、飛散して機内を
汚染するおそれがなく、トナーを現像領域に安定して搬
送することが可能となる。

従って、本発明のトナーによれば、研磨性およびクリー
ニング性が良好であって感光体の表面を常に良好な状態
に維持することができ、しかも摩擦帯電性が均一でかつ
長期間安定したものとなるため、カブリ、黒ポチ等の画
像不良を伴わずに、高濃度で良好な画像を多数回にわた
り安定に形成することができる。

〔発明の具体的構成〕

以下、本発明の構成を具体的に説明する。

本発明のトナーを構成する複合微粒子は、樹脂微粒子中
に無機微粉が含有されてなるものである。

複合微粒子の平均粒径は、０．１〜７．０μｍの範囲が
好ましく、特に０．２〜５．０　μｍの範囲が好ましい
。複合微粒子の平均粒径が斯かる範囲にあれば、トナー
の摩擦帯電性の安定性右よび均一性がさらに向上し、ク
リーニング性がさらに向上する。

しかし、複合微粒子の平均粒径が大きすぎる場合は、ト
ナーの摩擦帯電性が悪化して画像濃度の低下を招来しや
すい。一方、複合微粒子の平均粒径が小さすぎる場合は
、クリーニング性が不十分となりやすい。

ここで、複合微粒子の平均粒径は、ＳＹＭＰＡＴＥＣ社
製のレーザ回折式粒度分布測定装置「ＨＥＬＯ３−ＣＯ
ＭＰＥＴＩＴＩＯＮ／３Ｊにより測定される体積基準の
平均粒径をいう。

複合微粒子のトナーにおける含有割合は、０．０１〜５
．ｆ）重量％の範囲が好ましく、特に０．１〜３．０重
量％の範囲が好ましい。含有割合が斯かる範囲にあれば
、複合微粒子による上記作用が十分に発揮される。しか
し、複合微粒子の含有割合が大きすぎるときはトナーの
摩擦帯電性が不十分となって画像濃度の低下を招来しや
すい。一方、複合微粒子の含有割合が小さすぎるときは
トナーのクリーニング性が不十分となりやすい。

複合微粒子を構成する樹脂材料としては、アクリル系重
合体く例えば特開昭６０−１８６８５１号公報に記載の
アクリル系重合体）、アクリル・スチレン系共重合体（
例えば特開昭６０−１８６８５２号公報に記載のアクリ
ル・スチレン系共重合体）、含窒素付加重合性単量体の
重合体もしくは共重合体（例えば特開昭６０−１８６８
５３号公報に記載の含窒素付加重合性単量体の重合体も
しくは共重合体）、付加重合性カルボン酸の重合体もし
くは共重合体（例えば特開昭６０−１８６８６８号公報
に記載の付加重合性カルボン酸の重合体もしくは共重合
体）、フッ素樹脂（例えば特願昭６２−６７９９７号明
細書に記載のフッ素樹脂）、シリコーン樹脂（例えば特
願昭６２−１３１２５８号明細書に記載のンリコーン樹
脂）、ポリオレフィン樹脂（例えば特開昭５２−８９１
６６号公報に記載のポリオレフィン樹脂）等を用いるこ
とができる。

複合微粒子を構成する無機微粉としては、シリカ、アル
ミナ、チタニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニ
ウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チ
タン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セ
リウム、三酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、酸化タ
ングステン、酸化銅、酸化スズ、酸化テルノペ酸化マン
ガン、酸化ホウ素、炭化ケイ素、炭化チタン、炭化ホウ
素、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素等の無機化合
物、銅、アルミニウム、亜鉛等の金属を用いることがで
きる。

無機微粉の一次粒子径は、０．００５〜５μｍの範囲が
好ましく、特に０．０１〜２μｍの範囲が好ましい。無
機微粉の一次粒子径が斯かる範囲にあれば、樹脂微粒子
中への無機微粉の分散性を高めることができる。ただし
、無機微粉の一次粒子径が大きすぎるときは複合微粒子
の製造が困難となりやすい。一方、無機微粉の一次粒子
径が小さすぎるときはやはり複合微粒子の製造が困難と
なりやすいほか、トナーのクリーニング性が低下しやす
い。

無機微粉の複合微粒子における含有割合は、１０〜９５
重量％の範囲が好ましく、特に２０〜８０重量％の範囲
が好ましい。無機微粉の含有割合が斯かる範囲にあれば
、複合微粒子の研磨性および絶縁性がさらに好適な範囲
となる。ただし、無機微粉の含有割合が大きすぎるとき
は複合微粒子の製造が困難となり、無機微粉を十分に内
包することが難しくなる。一方、無機微粉の含有割合が
小さすぎるときはトナーのクリーニング性が低下しやす
い。

本発明のトナーを構成する複合微粒子は、例えば次のよ
うな方法によって製造することができる。

（１）無機微粉の存在下で、樹脂微粒子を構成する樹脂
の七ツマ−を重合する方法。

この方法は、樹脂微粒子を構成する樹脂によって無機微
粉をカプセル化する方法であり、樹脂と無機微粉との親
和性を高めることが重要であり、具体的には、以下の方
法を適用することができる。

（ａ）　　無機微粉の表面をあらかじめ有機高分子や界
面活性剤等により吸着処理または反応処理を行って樹脂
微粒子を構成する樹脂のモノマーに対し親和性の表面を
形成し、この無機微粉を芯として樹脂のモノマーを重合
して当該無機微粉を樹脂によりカプセル化する方法。

ら）無機微粉の存在下において、樹脂微粒子を構成する
樹脂のモノマーを重合して、当該無機微粉の表面電荷に
対し逆の極性のイオン性基末端を有する樹脂を形成し、
両電荷の静電引力により無機微粉を樹脂によりカプセル
化する方法。

例えば乳化剤フリーの系で調製される樹脂微粒子の末端
には、重合に使用された触媒の分解切片の電荷によって
電荷が付与されるのでこの方法を適用が可能である。

（２）無機微粉を前処理後、複合微粒子を生成させる方
法。

具体的には、熱可塑性樹脂に無機微粉を混合して両者を
混練し、これを粉砕して粉末を製造し、この粉末を溶剤
に溶解した後、これを熱可塑性樹脂の賞溶媒と混合して
複合微粒子を晶析する方法、あるいは溶解した後冷却す
ることによって複合微粒子を析出させる方法等がある。

（３）乳化重合法を利用した方法。

磁性粉と樹脂微粒子を構成する樹脂モノマーとを混合し
、分散液を作製する。次いで、分散液を界面活性剤を含
有する溶液中に乳化させ乳化重合することによって磁性
粉を含有した微粒子を得る。

本発明のトナーを構成する着色粒子は１．（イングー樹
脂と着色剤とを必須成分として含有してなる粒子であり
、必要に応じて荷電制御剤、定着性改良剤、磁性体等の
内部添加剤が含有されていてもよい。

バインダー樹脂としては、特に限定されず、トナーのバ
インダー樹脂として従来から用いられている樹脂を用い
ることができる。具体的には、スチレン樹脂、アクリル
樹脂、スチレン・アクリル共重合体樹脂、ポリエステル
樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹
脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等を挙げること
ができる。

着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシン染料、
アニリンブルー、カルコオイルブルークロムイエロー、
ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリ
ンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニ
ンブルー　マラカイトグリーンオフサレート、ランプブ
ラック、ローズベンガノペ磁性体、これらの混合物等を
用いることかできる。

荷電制御剤としては、例えばニグロシン系染料、含金属
アゾ染料、金属錯体等を用いる二とができる。

定着性改良剤としては、例えば低分子量ポリプロピレン
等のポリオレフィン等を用いることができる。

磁性体は、主として磁性トナーを得る場合に用いられる
内部添加剤であって、各種のフェライト、マグネタイト
、ヘマタイト等の鉄、亜鉛、コバルト、ニッケル、マン
ガン等の合金もしくは化合物等を用いることができる。

磁性体の平均粒径は１μｍ以下が好ましく、特に０．５
μｍ以下が好ましい。磁性体の配合量は、着色粒子全体
の２０〜７０重量％の範囲である。

着色粒子を製造する方法としては、粉砕造粒法、重合造
粒法等を適用することができる。

粉砕造粒法は、バインダー樹脂と、着色剤と、必要に応
じて用いられるその他のトナー成分とを混合し、溶融混
練し、粉砕し、分級して、所定の平均粒径（１〜３０μ
ｍ程度）の着色粒子を製造する方法である。

重合造粒法は、バインダー樹脂を構成するモノマー中に
、着色剤、必要に応じて用いられるその他のトナー成分
を存在させて、懸濁重合法、乳化重合法等により重合反
応を行って、所定の平均粒径（１〜３０μｍ程度）の着
色粒子を製造する方法である。

本発明のトナーは、着色粒子と、複合微粒子とを含有し
てなるものであり、具体的には、着色粒子と複合微粒子
とを混合撹拌して、着色粒子の表面に複合微粒子を静電
的に付着させてトナーを構成する。

本発明においては、以上のようにして得られるトナーに
、さらに無機微粒子等を外部から添加混合してトナーを
構成してもよい。斯かる無機微粒子としては、例えばシ
リカ、アルミナ、チタニア等の微粒子が好ましく、特に
疎水性シリカ微粒子が好ましい。

本発明のトナーは、キャリアと混合されて二成分現像剤
を構成する二成分トナーであってもよく、またキャリア
を用いずにトナーのみからなる一成分現像剤を構成する
一成分トナーであってもよい。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を比較例と共に説明するが、本発
明の実施のｔ＝Ｗはこれらに限定されるものではない。

なお、以下において「部」は「重量部」を表す。

〈複合微粒子の製造〉 （１）複合微粒子１ 一次粒子の平均径が０．２μｍの不定形の炭化ケイ素（
無機微粉）　１５０　ｇと、メチルトリメトキシシラン
６ｇとをトルエン中に加え、撹拌しながら温度１００℃
まで加熱し、その温度で約２時間にわたり熱処理し、そ
の後トルエンを留去した。生成物を洗浄し、乾燥して、
表面が改質された無機微粉１を得た。

この無機微粉１の１０ｇと、スチレン（ビニルモノマー
）５０ｇと、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル：
重合開始剤）１ｇと、アエロジル○Ｔ（スルホコハク酸
ジー２−エチルヘキシルエステルナトリウム塩：界面活
性剤）の適量とを用い、エタノール中で窒素気流下７０
℃で約２時間にわたり反応を行って、平均粒径が０．３
μｍの複合微粒子１を製造した。

この複合微粒子１の表面を電子顕微鏡により観察したと
ころ、その表面には炭化ケイ素粒子はほとんど観察され
ず、樹脂微粒子の内部に含有されていることが確認でき
た。

（２）複合微粒子２ 複合微粒子１の製造において、無機微粉を一次粒子の平
均径が０．４μｍの不定形の酸化チタン１５０ｇに変更
したほかは同様にして表面が改質された無機微粉２を得
た。

次いで、無機微粉１を上記無機微粉２の１０ｇに変更し
、スチレンをメチルメタクリレート５０ｇに変更したほ
かは複合微粒子１と同様にして平均粒径が０．５μｍの
複合微粒子２を製造した。

この複合微粒子２の表面を電子顕微鏡により観察したと
ころ、その表面には酸化チタン粒子ははとんど観察され
ず、樹脂微粒子の内部に含有されていることが確認でき
た。

（３）複合微粒子３ 複合微粒子１の製造において、無機微粉を一次粒子の平
均径が０．８μｍの不定形の酸化アルミニウム１５０ｇ
に変更したほかは同様にして表面が改質された無機微粉
３を得た。

次いで、無機微粉１を上記無機微粉３の１０ｇに変更し
たほかは複合微粒子１と同様にして平均粒径が１．０μ
ｍの複合微粒子３を製造した。

この複合微粒子３の表面を電子顕微鏡により観察したと
ころ、その表面には酸化アルミニウム粒子はほとんど観
察されず、樹脂微粒子の内部に含有されていることが確
認できた。

〈着色粒子の製造〉 （１）着色粒子１ スチレン・アクリル共重合体樹脂　　　６０部（Ｓ　ｔ
　：　ＢＡ＝８５　：１５） マグネタイト　　　　　　　　　　　　　４５部ニグロ
シン系染′＃＋（荷電制御剤）　　　　２部低分子量ポ
リプロピレン　　　　　　　　３部（ただし、３ｔはス
チレン、ＢＡはブチルアクリレートを表す。） 以上の材料を混合した後、練肉、粉砕、分級して、平均
粒径が１１．０μｍの着色粒子１を得た。

（２）着色粒子２ ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　１００部カーボ
ンブラック　　　　　　　　　　　４部低分子量ポリプ
ロピレン　　　　　　　　３部以上の材料を混合し、練
肉、粉砕、分級して、平均粒径が１２．０μｍの着色粒
子２を得た。

〈実施例１〉 着色粒子１に、無機微粒子ｒＲ−８１２Ｊ（疎水性シリ
カ微粒子、−次粒子の平均径３ｎｍ、　　日本アエロジ
ル社製）を０．４重量％、複合微粒子１を０．４重量％
となる割合で加え、これらをＶ型混合機により混合して
本発明のトナーＡを得た。

〈実施例２〉 着色粒子１に、無機微粒子ｒＲ−９７２Ｊ（疎水性シリ
カ微粒子、−次粒子の平均径１５ｎｍ、　　日本アエロ
ジル社製）を０．６重量％、複合微粒子２を０．６重量
％となる割合で加え、これらをＶ型混合機により混合し
て本発明のトナーＢを得た。

〈実施例３〉 着色粒子１に、無機微粒子ｒＲ−９７２Ｊを０．４重量
％、複合微粒子３を０．８重量％となる割合で加え、こ
れらをＶ型混合機により混合して本発明のトナーＣを得
た。

く比較例１〉 実施例１において、複合微粒子１を、特開昭６４−９１
１４３号公報の実施例に記載された複合微粉体１　（ア
クリル系重合体粒子（１００部）の表面上に炭化ケイ素
微粒子（２０部）を固着してなる粒子）の０．６重量％
に変更したほかは同様にして比較用のトナーａを得た。

く比較例２〉 実施例２において、複合微粒子２を、平均粒径が０．４
μｍのアクリル系重合体粒子の０．６重量％に変更した
ほかは同様にして比較用のトナーｂを得た。

〈実施例４〉 着色粒子２に、無機微粒子ｒＲ−８１２Ｊを０．４重量
％、複合微粒子ｌを０．６重量％となる割合で加え、こ
れらをＶ型混合機により混合して本発明のトナーＤを得
た。

〈実施例５〉 着色粒子２に、無機微粒子ｒＲ−９７２Ｊを０．６重量
％、複合微粒子２を０．３重量％となる割合で加え、こ
れらをＶ型混合機により混合して本発明のトナーＥを得
た。

く比較例３〉 実施例４において、複合微粒子１を、比較例１で用いた
複合微粉体１の１，０重量％に変更したほかは同様にし
て比較用のトナーＣを得た。

〈比較例４〉 実施例５において、複合微粒子２を、比較例２で用いた
アクリル系重合体粒子の０．８重量％に変更したほかは
同様にして比較用のトナーｄを得た。

くテスト１〉 本発明のトナーＡ−Ｃおよび比較用のトナーａｂのそれ
ぞれを一成分系現像剤として用いて、有機感光体を搭載
し、現像領域に振動電界を作用させる非接触型現像器を
備えた一成分現像剤用の電子写真複写機の試作機により
、温度２０℃、相対湿度５５％の環境条件下でコピー画
像を２０万回にわたり連続して形成するテストを行い、
クリーニング性、感光体の損傷、画像濃度、搬送性、複
合微粒子の飛散について評価した。結果は後記第１表に
示す。

〈テスト２〉 本発明のトナーＤ、　　Ｅおよび比較用のトナーＣ１ｄ
のそれぞれ３部と、フェライト芯材の表面にスチレン・
アクリル共重合体樹脂（スチレン：メチルメタクリレー
ト＝３ニア）を被覆してなるキャリア（平均粒径８０μ
ｍ）９７部とを混合して、二成分系現像剤を調製した。

これらの二成分系現像剤を用いて、セレン系感光体を搭
載した電子写真複写機ｒＵ　−Ｂｉｘ　５０００Ｊ（コ
ニカ■製）により、温度２０℃、相対湿度５５％の環境
条件下に右いて、コピー画像を２０万枚にわたり連続し
て形成するテストを行い、テスト１と同様にして、クリ
ーニング性、感光体の損傷、画像濃度、複合微粒子の飛
散について評価した。結果は後言己第２表に示す。

以上のテスト１および２において、評価方法は次のとお
りである。

〔クリーニング性〕

クリーニングブレードによりクリーニングされた直後の
感光体の表面を目視により観察し、当該感光体の表面へ
の付着物の有無により判定した。

評価は、付着物がほとんど認められず良好である場合を
「○」、付着物が若干認められるが実用レベルにある場
合を「△」、付着物が多く認められ実用的には問題のあ
る場合を「×」とした。

〔感光体の損傷〕

感光体の表面を目視により観察し、損傷の有無を調べた
。

〔画＠！濃度〕

コニカ■製の「サクラデンシトメーター」を用いて、相
対濃度を測定した。評価は、相対濃度が１．２５以上の
場合を１０−：、１．１以上で１．２５未滴の場合を「
△」、１１未満の場合を「×」とした。

〔搬送性〕

現像スリーブ上を目視により観察し、複合微粒子の固着
がほとんど認袷られず搬送性が良好である場合を「Ｏ」
、現像ス・リーブへの固着が認められ、搬送性が不安定
である場合を「×」とした。

〔複合微粒子の飛散コ 現像剤の層厚を規制する部材の裏側を目視により観察し
て複合微粒子の飛散の有無を調べた。

以上のテストの結果、本発明に係る一成分のトナーＡ−
Ｃを用いた場合は、クリーニング性、感光体の損傷、画
像濃度、搬送性、複合微粒子の飛散のすべてにおいて優
れていることが明らかである。また、本発明に係る二成
分のトナーＤ、　　Ｅを用いた場合においても、クリー
ニング性、感光体の損傷、画像濃度、複合微粒子の飛散
のすべてにおいて優れていることが明らかである。

すなわち、本発明のトナーを用いた場合は、感光体の表
面を常に良好な状態に維持することができ、良好なりリ
ーニング性が発揮される。

さらに、本発明のトナーが一成分の場合は、複合微粒子
の飛散、現像スリーブへの固着が生じないため、搬送性
、摩擦帯電性が長期間にわたり安定したものとなり、ト
ナー飛散および画像不良を伴わずに画像濃度の高い安定
した画像を２０万回にわたり形成することができる。

また、本発明のトナーが二成分の場合も、画像濃度の高
い安定した画像をトナー飛散を伴わずに２０万回にわた
り形成することができる。

これに対して、比較用の一成分のトナーａを用いた場合
は、当該トナーに含有された複合微粉体の内部には無機
微粉が含有されておらずその表面に炭化ケイ素微粒子が
固着されているにすぎないため、感光体の表面に損傷が
発生しやすく、クリニング性が劣り、画像形成回数が１
０万回で複合微粉体が現像スリーブに固着し、搬送性が
不安定となり、画像濃度の低下を招いた。

比較用の一成分のトナーｂを用いた場合は、当該トナー
に含有されたアクリル系重合体粒子の内部には無機微粉
が含有されておらずしかもその表面にも無機微粉が存在
していないため１、クリーニング性が劣り、画像形成回
数が３万回でアクリル系重合体粒子が現像スリーブに固
着し、搬送性が不安定となり、画像濃度の低下を招いた
。

比較用の二成分のトナーＣを用いた場合は、当該トナー
に含有された複合微粉体の内部には無機微粉が含有され
ておらずその表面に炭化ケイ素微粒子が固着されている
にすぎないため、感光体の表面に損傷が発生しやすく、
クリーニング性が劣り、画像形成回数が１２万回で画像
濃度の低下を招いた。

比較用の二成分のトナーｄを用いた場合は、当該トナー
に含有されたアクリル系重合体粒子の内部には無機微粉
が含有されておらずしかもその表面にも無機微粉が存在
していないため、クリーニング性が劣り、画像形成回数
が１０万回で画像濃度の低下を招いた。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明では、樹脂微粒子の内部に
無機微粉を含有させた複合微粒子を用いるため、複合微
粒子の硬度が適度なものとなり、感光体の表面を損傷す
ることなく好適な研磨性および良好なりリーニング性が
発揮される。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 少なくともバインダー樹脂と着色剤とからなる着色粒子
   と、 樹脂微粒子中に無機微粉が含有されてなる複合微粒子と を含有してなることを特徴とする静電荷像現像用トナー
   。