JPH0440103B2

JPH0440103B2 -

Info

Publication number: JPH0440103B2
Application number: JP17181588A
Authority: JP
Inventors: Hidetoshi Yuyama; Shigeki Kashio; Masahiro Sato; Taku Yoshimitsu
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1988-07-12
Filing date: 1988-07-12
Publication date: 1992-07-01
Also published as: JPH0225254A

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野本発明は鋼の連続鋳造に関するものである。従来の技術鋼の連続鋳造時には、鋳型内に湯面保護剤が添
加される。この湯面保護剤の役割りは、鋳型内
に添加することにより溶鋼表面を被覆保温し、溶
鋼面の凝固防止及び酸化防止を行うこと。溶鋼
中より浮上してくる非金属介在物を吸収して鋳片
を清浄化せしめ、製品の介在物性欠陥を防止する
こと。鋳型と凝固シエル間に均一に流入潤滑す
ることにより鋳型の冷却を均一化して、鋳片の表
面割れおよび拘束性ブレークアウトを防止するこ
とである。以上の特性を確保するために、湯面保護剤は、
SiO₂、Al₂O₃、CaO、Fe₂O₃、MgO等の酸化物を
母材とし、その他に物性調整剤としてアルカリ金
属及びアルカリ土類金属の酸化物、炭酸塩又は弗
化物更には、溶融速度調整剤としての炭素分を含
有している。炭素分としては、コークス、カーボ
ンブラツク、天然黒鉛、人造黒鉛、石炭等の粉末
又は顆粒が使用されている。一般的な湯面保護剤の成分としては、SiO₂20
〜45wt％、CaO20〜45wt％、Al₂O₃0.5〜10wt
％、MgO1〜20wt％、Na₂O1〜20wt％、F^-2〜
20wt％、C10wt％以下で構成されており必要に
応じLiO₂やB₂O₃その他の金属酸化物、金属弗化
物、金属炭酸塩も使用されている。分析上弗化物
は、酸化物とF^-に、炭酸塩は、酸化物とＣとし
て表記されている。また物性としては、1300℃の
粘度で0.5〜15poise、融点で800〜1200℃のもの
が使用されている。一方近年省エネルギーや省資源、歩留や原単位
の向上によるコストダウンの要請が一段と高まる
傾向にある。そのため高速連続鋳造化さらには、
高速連続鋳造で製造された高温の鋳片を冷却−再
加熱することなく直接圧延工程に送り込む直送圧
延（CC−DR）が積極的に採用されるようになつ
ている。該直送圧延を実施するためには、高速連続鋳造
により製造される鋳片の欠陥（表面割れ、凝固過
程の溶鋼への湯面保護剤の捲き込みによる鋳片の
パウダー性欠陥等）を皆無にするか、直送圧延を
実施しても問題のない程度に極めて少なくし、鋳
片の欠陥に起因する製品の欠陥を防止しなければ
ならない。しかしながら従来の鋳造速度で使用していた湯
面保護剤をそのまま高速連続鋳造に使用すると、
湯面保護剤の消費量が減少し、そのため鋳型−鋳
片間の潤滑不良を起こし、拘束性ブレークアウト
が発生し易くなる。その防止策として従来は、高
速鋳造化に伴い、湯面保護剤の粘度を1300℃で
0.5〜1.5poiseへの低粘度化することにより、湯面
保護剤の消費量を増加させて、潤滑性を保持させ
ていた。（特開昭61−150752号公報）。発明が解決しようとする課題しかしながら湯面保護剤を低粘度化すると、拘
束性ブレークアウトの防止効果はあるが、高速化
による鋳型内への激しい注入流により、溶融した
湯面保護剤が溶鋼流に巻き込まれて、鋳片のパウ
ダー性欠陥が大巾に上昇し、これにより製品の欠
陥が激増するため、高速鋳造化、さらには直送圧
延を実施する上で新たに大きな問題となつてい
る。また中、低速鋳造においても、ブリキ材、自動
車用鋼板材（Ti−Sulc鋼）等の品質要求厳格材
では製品の品位を更に向上させるために、湯面保
護剤の捲き込みによる鋳片のパウダー性欠陥を皆
無にする必要がある。本発明は、高速鋳造時において拘束性ブレーク
アウトの発生を完全に防止すると同時に、上記従
来技術における課題である湯面保護剤の捲き込み
による鋳片のパウダー性欠陥の増加を抑止して、
直送圧延を可能にするとともに、中、低速鋳造あ
るいは高速鋳造においてさえもパウダー性欠陥の
無い鋳片を得ることにより、更に品位の高い製品
を得ることが出来る新しい連続鋳造法を提供する
ものである。課題を解決するための手段本発明者等は、前述の鋳造時の欠点を解決する
ため、各種実験検討を重ねた結果特定鋳造条件下
において極めて高粘度域に優れた領域が存在する
ことを知見し得た。本発明はこれ等の知見に基づ
きなされたものでありその特徴とするところは、
鋳型の長片テーパー〔（鋳型の上端開口厚−鋳型
の下端開口厚）／鋳型の長片の高さ×100％〕を
0.1％以下の条件でスラブを連続鋳造するに際し
て、CaO、SiO₂、Al₂O₃を主成分とし、CaO／
SiO₂（重量％比）が0.5〜1.6の範囲で、アルカリ
金属およびアルカリ土類金属および他金属の酸化
物、炭酸塩、弗化物の１種以上と更に溶融速度調
整剤として炭素分を含有し、1250℃における表面
張力が290dyne／cm以上、ブレークポイントが
1000℃以下で、かつ1300℃における粘度η
（poise）が鋳造速度Ｖ（ｍ／min）との関係式 6.0＜ηV の範囲を満足する湯面保護剤（パウダー）を使用
して、スラブを鋳造することを特徴とする鋼の連
続鋳造法である。即ち本発明は新たに表面張力、ブレークポイン
トを物性値として導入した湯面保護剤の粘度を鋳
造速度に対し、前記範囲を特定するとともに、鋳
型の長片テーパーを0.1％以下の領域で鋳造する
ことにより1.5ｍ／min以下の低中速の鋳造はも
とより、1.5ｍ／min以上の高速鋳造においても
鋳型−鋳片間に十分に流入潤滑して拘束性ブレー
クアウトを防止し、かつ直送圧延が可能な極めて
鋳片欠陥の少ない鋳片を製造でき、かつ高級鋼に
おいては介在物の少い連続鋳造法を提供するもの
である。作用前述の如く、湯面保護剤を用いた連続鋳造法で
は、鋳型内溶鋼流によつて湯面保護剤溶融層が溶
鋼中へ捲き込まれて凝固し介在物として鋳片に残
り品質を低下させることを防止し、併せて鋳型内
壁面との円滑な潤滑能を維持せしめることであ
る。この捲き込みを防止し、しかも潤滑性を確保す
るため、種々検討を実施した。まず捲き込みの防
止に関しては、その発生原因が鋳造時の溶鋼流入
にもとづく溶鋼表面の乱れであるため湯面保護剤
の新たな物性として、表面張力に注目し、市販品
の表面張力を測定した。表面張力の測定は、第１
２図に示す白金円筒引上げ法（Dipping
Cylinder method）により測定した。先ず600℃マツフル炉中で１時間の脱炭処理し
た湯面保護剤約60ｇｒを黒鉛ルツボに入れ1400℃
マツフル炉中で10分間溶融処理する。この溶融試
料を白金ルツボ３に入れ1250℃に保持し、Ar置
換した測定装置（第１２図）の電気炉２に挿入し
た。温度安定後上部天秤１と連結した白金円筒４を
溶融中に浸漬し、天秤をバランスさせる。次い
で、白金円筒４より、液面を低下させバランスが
平衝になるまで分銅を加える。白金円筒が液面か
ら離れるまでこの操作をくり返し離れる瞬間の最
大重量を記録する。この測定を６回行い、最大値、最小値を除いた
平均値をとりWmax（ｇ）とする。計算式は、 σ＝ｇ・Wman／4πR×Ｖで表わされる。ここでσは表面張力（dyne／
cm）、ｇは重力の加速度（980cm／sec²）、Wmax
は白金円筒に及ぼす最大の引き（gr）、Ｒはシリ
ンダーの半径（cm）、Ｖは補正係数であり、使用
シリンダー、融体液の密度により決まるものであ
る。調査した従来品の表面張力の測定結果は240〜
290dyne／cmであつた。また、従来品の粘度は、
1300℃で0.6〜3.0poiseであり、粘度と表面張力の
間には、相関は認められなかつた。次ぎに表面張力の水準を変更して鋳造試験を実
施し、鋳片の品質との関係を調査した。その結果
を第２図に示す。鋳造条件としては、スラブサイ
ズ1500×250mm、溶融成分Ｃ：0.04、Si：0.02、
Mn：0.24、Ｐ：0.02、Ｓ：0.01、Al：0.05（％）、
TD温度1560℃、鋳造速度1.5ｍ／min、湯面保護
剤（主成分CaO：39.0％、Al₂O₃：2.0％、CaO：
36.0％、Na₂O：14.0％、F^-：6.0％）の粘度1300
℃1.6poiseで統一した。第２図から明らかなように表面張力が高い程、
在物欠陥が減少する傾向がみられるが、表面張力
290dyne／cmを境として大巾な介在物の減少が見
られる。これは、鋳造条件による湯面の乱れ度に
対し、表面張力が高いということは溶融した湯面
保護剤の表面結合力が強いことを示しており、溶
鋼との接触で混合しにくく、まき込まれにくくな
り、結果として連続鋳造下においては、
290dyne／cm以上であれば捲き込み臨界条件外で
あることを新らたに見い出した。しかしながら介在物欠陥の低減ははかれたが皆
無にする条件はみつからなかつた。そこで、潤滑
性（B.O発生率）を犠性にした設計に変更し、粘
度を1300℃で3.2poiseとし、再度前記操業条件に
て1.5ｍ／minの鋳造試験を実施した。その結果
を第３図に示す。第３図から明らかなように、粘性を高くするこ
とにより介在物の発生率は低減するが、表面張力
を290dyne／cm以上にすることにより鋳片の介在
物欠陥を皆無にできることが新たに判明した。し
かしながら粘性を上げたことにより、潤滑性は低
下し拘束性B.Oの発生率指数は高く、いずれも１
（第２図では、0.1）であり、十分な潤滑性を保証
するには致らなかつた。そこで本発明者らは、この潤滑性を保証する手
段の調査・研究を実施した結果次の知見を得た。
すなわち、消費原単位と最も密接な関係を有する
物性は粘度であるといわれており、鋳造速度を上
昇させるに伴ない、湯面保護剤の粘度を低下させ
ることが従来の知見であつた。一般に粘度は、
1300℃での測定値が採用されているが、これは、
メニスカス直下の流入フイルムの平均温度が約
1300℃であるとのことと、測定値が比較的安定し
て得られるからである。本発明者等は、ローター回転法により脱炭後の
各種湯面保護剤200grを1400℃、10分間溶融し、
1300℃に保持した後粘度測定を実施し、その後20
℃づつ温度を降下させて、各温度で保持後に粘度
測定を行つて1ogη−１／Ｔ（ηは粘度poise、Ｔ
は絶対温度〓を示す）グラフを作成した。この測定時、温度降下により、試料中に結晶が
晶出し、ニユートン液体でなくなり、測定不能に
なつた温度から10℃高い温度をブレークポイント
と定義した。第４図にその測定例を示す。第４図
から明らかなように1300℃の粘度が同一であつて
も、ブレークポイントが大巾に異なる湯面保護剤
があることがわかつた。そこでブレークポイントを変更したサンプルを
試作し、実機鋳造試験を実施し、ブレークアウト
発生率（以下B.O発生率という。）に及ぼす影響
を調査した。鋼種、鋳造速度は今までと同一にし
粘度は1300℃で3.2poiseとした。第５図に結果を
示す。第５図から明らかなようにB.O発生率とブレー
クポイントに大きな相関がみられ、ブレークポイ
ントを低下させることにより、B.O発生率を低下
させることが可能であることを得、かつそのブレ
ークポイント温度を1000℃以下にすることによ
り、B.O発生率は皆無となることを新たに見い出
した。これは第６図ｂのごとく、従来の湯面保護剤７
は、メニスカス部のみでの液体潤滑８でありその
他の下位部では、固体状態９になつており、1300
℃の粘性のみがパウダーの原単位つまり潤滑性を
支配していた。また第６図ａのごとく本発明湯面保護剤１０の
ブレークポイントが1000℃以下ということは、一
般にモールド下端の鋳片表面は1000℃といわれて
おり、このため、モールド下端においても溶融し
た湯面保護剤は液体として存在し、モールド全面
（モールド内鋳片表面全面）において液体潤滑１
１となつており従来と異なり理想の潤滑状態を示
す。この結果拘束性ブレークアウトの発生率が皆無
になつた。更に鋳型のある特性条件、つまり長辺の鋳型テ
ーパーを規制することにより、鋳型内壁面と凝固
シエル表面間の全面が湯面保護剤の液体潤滑する
と共に、テーパーが小さければ、同じブレークポ
イント及び表面張力であつても高粘度の湯面保護
が使用可能となり良好な鋳片が得られた。この知見に基づいてテストを行つた。つまり鋳
型長片テーパーを種々に変動させ最適原単位
（Kg／Ton Steel）と品質、操業性を調査した。
このときの湯面保護剤の特性及び操業条件は今ま
でと同一である。第７図に結果を示す。第７図から明らかなように、長片の鋳型テーパ
ーと湯面保護剤の原単位とは大きな関係が見い出
され、その関係は、長片のテーパー0.1％を境に
明らかな差があることを見い出した。この理由は、0.1％より大であると鋳型内にて、
鋳片のバルジングが大となり、流入が阻害される
が、0.1％以下であれば、下端への鋳型の開きが
大であり、流れ込み量が急激に大きくなる。同様に0.1％より大の条件で低粘土を使用する
と、原単位は正常値となるが、前述のごとく鋳片
への巻き込み量が大で品質が劣化する。又高粘度
を使用すると、品質は良好であるが原単位が少な
くなり、鋳造トラブル（鋳型損耗量大による表面
疵）が大となる。ブレークアウト発生率が皆無で、かつ鋳片品質
も良好であるとしても湯面保護剤の原単位が多い
と、鋳片鋳造のコストがアツプすると共に、スラ
グフイルムの鋳片への付着量が多くなり、鋳片の
圧延時に剥離が悪く圧延疵が増大する。また原単
位が少なくなると、鋳型の内面の損耗量が大とな
り、結果として表面疵発生が大となるか又は、鋳
型の手入れ率が非常に高くなる。つまり最適の原
単位が存在する。これ等の関係を第８（操業条件は第７図と同
様）、９，１０図に示す。これ等により最適原単
位は0.20〜0.6Kg／Ton Steelであることを見い出
した。次に最適粘度範囲を求めるため、表面張力を
1250℃で290dyne／cm以上、ブレークポイントを
1000℃以下の範囲で粘度を変化させた湯面保護剤
を試作し、鋳型の長片テーパーを0.1％以下とし、
種々の鋳造速度の組合せで実機鋳造し、鋳片品質
をチエツクした。その結果を第１図に示す。○印は、総合評価で
合格のもの（本発明実施例）、×印は不合格のもの
（比較品）を示す。第１図から鋳造速度に対し、
適正粘度範囲が存在する。ここで本発明において
用いた鋳型の長片テーパーとは、第１３図のごと
く上端開口厚Ｂ−下端開口厚Ｃ／長片の高さＡ×100
％と定義したものである。湯面保護剤中の炭素は、添加時に、溶鋼温度に
より加熱燃焼しながら湯面保護剤の溶融速度を調
整するものであり、その含有量の大小により溶融
速度を左右する。つまり、含有量が多いと、溶融
速度は遅くなり、鋳造操業に適した含有量が必要
である。すなわち鋳造速度Ｖに対し、1300℃の粘
度ηを、 6.0＜ηV の範囲で設計すること、好ましくは、ηVは20以
下が望ましい。これはあまり高過ぎると、原単位
が低下するおそれがあるからである。更に第１１図に示すごとく、第２図の高表面張
力による在物による鋳片欠陥指数（湯面保護剤の
まき込み）低下のみならず、一般の表面張力でも
低ブレークポイント化することにより鋳片内の介
在物による欠陥指数が低下し、第１１図に示すよ
うに、高表面張力、低ブレークポイント化するこ
とにより、この組合せで著るしい効果を見いだす
ことができた。このように、表面張力が高く（290dyne／cm以
上）かつ低ブレークポイント（1000℃以下）にす
ることにより著るしく在物の発生を低減すること
ができた。これ等の条件にて鋳造欠陥のない良鋳
片を製造できることを見い出したのである。以上の結果により本発明の範囲限定理由をまと
めると次の如くとなる。使用する湯面保護剤の成分系は一般に使用され
ている湯面保護剤の組成でよく、特許請求の範囲
である表面張力290dyne／cm以上、ブレークポイ
ント1000℃以下の物性で、CaO／SiO₂（wt％比）
のみ0.5〜1.6に限定する。それは、CaO／SiO₂＜
0.5の場合は、物性特に粘度を調整するため多量
のフラツクス成分（Na₂O、Li₂O、F^-等）を必要
とするため、浸漬ノズル溶損量が大きくなり、か
つコスト高となり実用的でなく、またCaO／
SiO₂＞1.6の場合は、鋳型内での変性（Al₂O₃介在
物吸収、鋼中のAlによる溶融した湯面保護剤中
のSiO₂の還元）により流入潤滑時にガラス性が
なくなつて、再結晶を起こす。ブレークポイントが1000℃以下ということは、
低温でもガラス性を保持することを意味し、イオ
ン結晶的には、SiO₂の連結は、塊状の集団では
なく、直線的な構造として結晶を起しにくくした
ものである。結晶が発生すると鋳片の抜熱が不均
一となり、表面欠陥の発生や潤滑不良によるブレ
ークアウトが発生し易くなるのでCaO／SiO₂＝
0.5〜1.6の範囲とした。表面張力を1250℃で290dyne／cm以上とする理
由は、前述のごとく290dyne／cm以下であると湯
面保護剤の溶融層が溶鋼流に捲き込まれ易くな
り、介在物欠陥の原因となるため表面張力は1250
℃で290dyne／cm以上にする必要がある。ブレークポイント1000℃以下の理由は前述の如
く比較的高粘度でB.O発生率を皆無とすることが
可能であり、1000℃以上では、前述のごとくモー
ルド内にて固体の湯面保護剤が存在し、鋳型と鋳
片の間隙において潤滑不良を起こし、ブレークア
ウトが発生し易くなるので1000℃以下にする必要
がある。 1300℃の粘度ηを鋳造速度Ｖに対し 6.0＜ηV に限定する理由は、ηV≦６では、長片テーパー
0.1％以下の条件で鋳造速度に対し、粘度が低す
ぎて鋳型内のスラグフイルムの液体が自由に流下
し、結果として原単位が多すぎて、それに伴う欠
陥すなわち圧延疵及び問題点（コストアツプ）が
発生し易くなるためであり、鋳型テーパーが0.1
以上では、原単位の低下にともなう表面疵の発生
が大となる。ηV＞6.0においてテーパーが0.1以上
では上記同様表面疵が激増する。この理由は前述したごとく、湯面保護剤の特
性、ブレークポイント1000℃以下及び表面張力
290dyne／cm以上の場合、鋳型内で液体潤滑とな
り、品質が良好な鋳片を得ることができるが、更
に鋳型テーパーを規制することにより、高粘度域
の湯面保護剤の使用が可能となり、湯面保護剤の
まき込みがなく極めて良好な鋳片が得られる。こ
れ等の理由により、鋳型長片テーパーを0.1％以
下にて、1300℃の粘度ηは鋳造速度Ｖに対し、 6.0＜ηV の範囲にする必要がある。ブレークポイント又は表面張力の若干の変動に
ついてはNa₂O、Li₂O、F^-、B₂O₃、AlF₃、
Na₃AlF₆、MgF₂等により調整行いえるものであ
る。スラブ巾については、600mm以下では、長片
長さが短かく比較的均一なシエルを形成し易く、
表面欠陥は発生しにくく600mm以上になると不均
一になり表面欠陥が発生し易いので、本発明によ
り操業の場合、鋳造巾を600mm以上とすることが
好ましい。実施例第１表に湯面保護剤の成分、物性を示す。この
湯面保護剤を使用して、スラブ連鋳機にて鋳造を
実施した。鋳造条件はモールドサイズ250×1600
mm、鋳造速度は1.0〜2.0ｍ／minについて実施し
た。その時の鋳造結果を第２表に表示した。な
お、ブレークアウト発生指数：（発生回数／1000
チヤージ）、鋳片欠陥指数：（発生量／鋳片m²×
100）である。Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆは本発明実施例であ
り、B.O発生率指数は０、鋳片品質、鋳造操業性
共に良好な結果を示した。Ｇ，Ｈ，Ｊ，Ｋは比較品（従来品）である。Ｇ
はブレークポイントは本発明範囲にあるが、表面
張力及び、ηVが本発明範囲外にあるもので、B.
O発生率は少かつたが、鋳片に介在物欠陥が発生
した。Ｈは表面張力は、本発明範囲内にあるがブ
レークポイント及びηVが範囲外にある例で、B.
O発生率が高く、かつ鋳片の表面割れが発生し
た。Ｊはブレークポイント、表面張力は本発明範囲
にあるがηVが低すぎる例であり、B.O発生率は
少いが介在物欠陥及び表面割れが発生した。Ｋは
従来品（ブレークポイントが高く、表面張力が低
く、本発明外でかつηVが低すぎるため）であり、
B.Oが発生し鋳片に湯面保護剤の捲き込み疵が多
発した。 A′，C′は新たに得られた鋳型テーパーの条件
を入れたものであり、本発明操業外である鋳型テ
ーパー0.11％で操業した結果原単位が少なく、鋳
型の損耗量も多くかつ鋳造量にしたがい表面品位
の劣化が認められた。またD′はＤと同じパウダ
ーを用いたが、更に高速鋳造を行つた結果で総合
評価において、充分満足するものであつた。Ｋ，
K′は共に、本発明範囲外のものであり、操業条
件である鋳型テーパーを0.11％と0.05％で鋳造を
行つた結果であり、総合評価では共に満足するも
のではなかつた。

【表】

【表】発明の効果本発明は鋼の連続鋳造技術の進歩に伴い高品質
化、高速化、無手入れ化が指向される中で従来の
技術ではなし得なかつた無手入れ鋳片の製造を可
能にするものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は鋳造速度と粘度、表面張力との鋳片品
質関係を示すグラフ、第２，３図は表面張力と鋳
片表面欠陥指数及びブレークアウト発生指数の関
係を示すグラフ、第４図は粘度及びブレークポイ
ントの測定例を示すグラフ、第５図はブレークポ
イントとブレークアウト発生指数の関係を示すグ
ラフ、第６図ａは本発明鋳型内の潤滑モデルの説
明図であり、第６図ｂは、従来の鋳型内の潤滑モ
デルの説明図である。第７は、鋳型長片テーパー
と原単位の関係を示すグラフであり、第８図は、
原単位と鋳片のスラグ付着量及び圧延疵発生との
関係を示すグラフである。第９図は、鋳型長片テ
ーパーと鋳型内面損耗量との関係を示すグラフ、
第１０図は、鋳造時間と鋳片表面疵発生との関係
を示すグラフ、第１１図は、ブレークポイントと
鋳片欠陥指数の関係を示すグラフ、第１２図は、
表面張力の測定装置概略図である。第１３図は、
鋳型長片テーパーの定義の説明図である。１…天秤、２…電気炉、３…白金ルツボ、４…
白金円筒、５…Pt−Pt・Ph熱電対、６…熱遮蔽
板、７，１０…湯面保護剤、８，１１…溶融部、
９…固体、１２…鋳片、１３…鋳型。

Claims

【特許請求の範囲】１鋳型の長片テーパー〔（鋳型の上端開口厚−
鋳型の下端開口厚）／鋳型の長片の高さ×100％〕
を0.1％以下の条件でスラブを連続鋳造するに際
して、CaO、SiO₂、Al₂O₃を主成分とし、CaO／
SiO₂（重量％比）が0.5〜1.6の範囲で、アルカリ
金属およびアルカリ土類金属および他金属の酸化
物、炭酸塩、弗化物の１種以上と更に溶融速度調
整剤として炭素分を含有し、1250℃における表面
張力が290dyne／cm以上、ブレークポイントが
1000℃以下で、かつ1300℃における粘度η
（poise）が鋳造速度Ｖ（ｍ／min）との関係式 6.0＜ηV の範囲を満足する湯面保護剤（パウダー）を使用
して、スラブを鋳造することを特徴とする鋼の連
続鋳造法。