JPH0442447B2 - - Google Patents
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- JPH0442447B2 JPH0442447B2 JP25158985A JP25158985A JPH0442447B2 JP H0442447 B2 JPH0442447 B2 JP H0442447B2 JP 25158985 A JP25158985 A JP 25158985A JP 25158985 A JP25158985 A JP 25158985A JP H0442447 B2 JPH0442447 B2 JP H0442447B2
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- hot metal
- oxide
- iron oxide
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/001—Injecting additional fuel or reducing agents
- C21B5/003—Injection of pulverulent coal
- C21B5/004—Injection of slurries
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、高炉の溶銑中Si濃度および溶銑中
Mn濃度を制御することのできる高炉の操業方法
に関するものである。 （従来の技術およびその問題点） 高炉内における溶銑中へのSi移行は、炉床場溜
部におけるスラグーメタル反応よりもむしろSiO
ガスを媒介とするガスーメタル反応が主要な役割
を果している。 しかして、SiOガスを媒介とする溶銑中へのSi
移行は、次の２つの過程に大別される（鉄と鋼
Vo1.58，1972，219頁）。 すなわち、レースウエイ近傍の高温低酸素分
圧領域におけるコークス中灰分を主源とする
SiO2とコークス中の固定炭素との反応によるSiO
ガスの生成過程、および軟化融着帯以下におけ
る上昇ガス流中に含まれるSiOガスと滴下してい
る溶銑中の炭素との反応による溶銑中へのSi移行
過程であり、この両過程を反応式で表わすと以下
のようになる。 （SiO2）＋Ｃ＝SiO（ｇ）＋CO（ｇ） ……(1) SiO（ｇ）＋Ｃ＝Si＋CO（ｇ）……(2) ここで、（）はその化合物がスラグ中に存在す
ることを示す慣用表記法であり、元素名の下線は
その成分が溶銑中に存在することを示す慣用表記
法である。また、（ｇ）はその化合物が気体であ
ることを示す慣用表記法である。以下同様の表記
法を使用して説明する。従つて、溶銑中Si濃度の
制御法としては、SiOガス発生反応の制御と溶銑
中へのSi移行反応の制御とがある。 ところで、実際の高炉操業において、前者の制
御手段としては、コークス中灰分量の制御による
羽口前持ち込みSiO2量の制御や羽口前温度制御
によるSiOガス発生速度の制御等が実施されてい
る。また、後者の制御手段としては、装入物分布
制御に基づいたコークス比制御による融着帯レベ
ルの管理や焼結鉱の被還元性・軟化融着性状制御
による融着帯レベルの制御等がある（鉄と鋼
Vo1.68，1982，A129頁）。 しかし、前者の制御手段に関して、コースク灰
分量の制御については、原料炭配合面からの制約
がある。また、後者の制御手段に関しては、操業
面および原料面からも、ほぼ限界に達している。 また、溶銑中Si濃度の制御方法として、前記の
高炉内における溶銑中へのSi移行メカニズムに立
脚した制御手段以外に、送風羽口から酸化鉄を炉
内に吹き込み、下記反応によつて溶銑中Siを酸化
させる、いわゆる炉内脱珪手段が開発されている
（特開昭56−29601）。Si ＋２（FeO）＝（SiO2）＋2Fe ……(3) この方法は、溶銑中Si濃度の制御には有効であ
るが、溶銑中Mn濃度の制御はほとんどできな
い。従つて、製鋼工程における造滓剤使用量の低
減は達成できるのであるが、例えばフエロマンガ
ン等の合金鉄使用量の低減は達成できなかつた。 そこで、溶銑中Mn濃度の制御手段の確立が望
まれていた。 ところで、従来の鉄酸化物の羽口への吹き込み
は通常気体輸送で実施されていた。 以下、吹き込み方式としてブロータンク方式を
採用した場合の例を第３図に基づいて説明する。 羽口吹き込み用の鉄酸化物は、サービスホツパ
ー１に貯蔵されており、中間タンク２の鉄酸化物
貯蔵レベルが所定レベルまで低下すると中間タン
ク２の下方のバルブ３を閉の状態で前記サービス
ホツパー１と中間タンク２間のバルブ４を開操作
して鉄酸化物を所定レベルまで中間タンク２に装
入する。 次に、前記中間タンク２の下方に配置された吹
き込みタンク５の鉄酸化物貯蔵レベルが所定レベ
ルまで低下すると（通常、タンク内の鉄酸化物貯
蔵レベルはロードセルによる重量変化で検知して
いる）、前記バルブ４を閉操作した状態でバルブ
３を開操作し、鉄酸化物を所定レベルになるまで
吹き込みタンク５に装入する。 しかして、吹き込みタンク５内に貯蔵された鉄
酸化物は、吹き込みタンク５の底部から導入され
た気体によつて溢流し、キヤリアガスによつて輸
送されて分配器６を経て各羽口７に吹き込まれ
る。 なお、図中８は気体配管、９はキヤリアガス配
管、１０は高炉である。 しかしながら、前記したような気体輸送による
鉄酸化物の吹き込みには次の２つの欠点があつ
た。 第１の欠点は配管の摩耗である。特に曲管部の
配管摩耗が著しく、該曲管部配管の取替頻度は、
同一吹き込み書（Kg／hr）の微粉炭吹き込みの場
合の約100倍であつた。第２の欠点は鉄酸化物が
含有する水分に起因する配管の閉塞が生じること
である。このために鉄酸化物の含有水分が所定量
以下となるように乾燥工程を設置する必要があ
り、ランニングコストが高くなつていた。 本発明は酸化物を高炉羽口へ気体輸送すること
に係わる２つの問題点、即ち配管摩耗が大きい
こと、配管の閉塞を生じ易いことを抜本的に解
決すると共に、溶銑成分制御に係わる問題点、即
ち溶銑中Si濃度とMn濃度を同時に制御できない
ことを抜本的に解決することによつて製鋼工程に
おける造滓剤使用量と合金使用量を同時に低減で
きる高炉の操業方法を提供せんとするものであ
る。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、Mn酸化物単体あるいはMn酸化物
と鉄酸化物を混合したものを水スラリーとして羽
口から吹き込むことを要旨とする高炉の操業方法
である。 本発明を構成する２つの主要な因子、即ち水ス
ラリーとMn酸化物の採用理由について以下に詳
述する。 まず第１に気体輸送に係わる２つの問題点（配
管の摩耗と配管の閉塞）の解決に液体スラリーを
用いれば良いことは容易に思いつくことである
が、液体として水を採用した理由は、安価でか
つ大量輸送に敵し、流量制御性が良いことに加え
て、高炉の炉況安定のために、全水素投入量を
銑鉄トン当り５Kg（以下「Kg／pt」と略記する）
以上確保する必要があり、水が水素源として使え
ること、である。 この理由のうち、前者（）については明らか
であるので説明は省略し、後者（）について詳
述する。 従来から高炉の炉況の指標であるスリツプ発生
頻度と全水素投入量とは第２図に示す相関が知ら
れている。即ち、全水素投入量が５Kg／prよりも
少なくなると、スリツプ発生頻度が急増して高炉
の状況が不安定になる。特に第２次オイルシヨツ
ク以降、重油吹き込み操業からオールコークス操
業に移行した結果、重油中の水素が利用できなく
なり、全水素投入量が減少し、高炉のスリツプ発
生頻度は増加傾向にあつた。従つて、安価な水素
源の開発が望まれていたわけであり、水スラリー
はその目的にかなうものである。 ここで水分投入による高炉の炉況安定効果につ
いて簡単に説明する。 羽口から炉内に吹き込みされた水はレースウエ
イ周辺のコークスと(4)式の反応をおこしてH2ガ
スを生成する。 H2Ｏ（ｇ）＋Ｃ＝H2（ｇ）＋CO（ｇ） ……(4) そして、発生したH2ガスは炉下部高温域にお
いてFeOを水素還元（(5)式の反応）するとともに
生成したH2Ｏは直ちに水性ガス反応（(6)式の反
応）によつてH2ガスに再生され、新たに還元剤
としての機能を果たす。 FeO＋H2（ｇ）＝Fe＋H2Ｏ（ｇ） ……(5) H2Ｏ（ｇ）＋CO（ｇ）＝H2（ｇ）＋CO2（ｇ）
……(6) このため水分の吹き込みによつてボツシユガス
中のH2ガスの分率が上昇すると1000℃以上の高
温域における鉄鉱石の還元が促進される。この結
果、金属鉄相の形成によつて耐軟化性が改善され
るとともに、未還元のFeO系融液が減少すること
によつて、融着帯の通気性が向上する。従つて、
炉内の半径方向ガス流分布が適正化かつ安定化し
て、鉱石類の軟化・融着・滴下が円滑に進行する
ため、スリツプ発生頻度が減少するのである。 次にMn酸化物を使用する溶銑成分制御法につ
いて述べる。羽口からMn酸化物を炉内に吹き込
みすると、前述の鉄酸化物の(3)式に対応する(7)式
の反応を生じて溶銑中のSiが酸化され、炉内脱珪
する。 Si＋２（MnO）＝（SiO2）＋２Mn ……(7) (7)式は、溶銑中のSi濃度の減少とともにMn濃
度の増加が生じることを示している。更に、羽口
から吹き込みされたMn酸化物の一部は、炉内の
コークスと直接還元反応（(8)式）を生じて、溶銑
中Mn濃度は上昇する。 （MnO）＋Ｃ＝Mn＋CO（ｇ） ……(8) 一方、羽口から吹き込みされた鉄酸化物の場
合、(3)式に示す脱珪反応とともに(8)式に対応する
直接還元反応（(9)式）を生じて、溶銑となる。 （FeO）＋Ｃ＝Fe＋CO（ｇ） ……(9) 以上の酸化物吹き込みを溶銑成分制御の観点か
らまとめると次のようになる。即ち、溶銑中Si濃
度のみを低減したい場合、酸化鉄吹き込みが有効
であるが、Mn濃度も増加したい場合にはMn酸
化物の吹き込みが不可欠である。Si濃度低減量が
少なく、Mn濃度増加量が多い場合にはMn酸化
物の単独吹き込みが、また、Si濃度低減量・Mn
濃度増加量ともに多い場合にはMn酸化物と鉄酸
化物の併用吹き込みが有効である。 （作用） 本発明方法は、Mn酸化物単体あるいはMn酸
化物と鉄酸化物を混合したものを水スラリーとし
て羽口から吹き込む為、粉体乾燥を必要としない
と共に配管摩耗や配管の閉塞を起こすことなく羽
口からの吹込みが可能となり、更に、荷下がり安
定下で溶銑のSi濃度およびMn濃度の制御が可能
となる。 （実施例） 以下、本発明方法を第１図に基づいて説明す
る。なお、図中第３図と同一番号は同一部分ある
いは相当部分を示す。 すなわち、サービスホツパー１内にはMn酸化
物が、またサービスホツパー１′内には鉄酸化物
が夫々貯蔵され、これらは夫々のサービスホツパ
ー１，１′の下部に設けられたロータリーフイー
ダ１１，１１′によつて、夫々所望の切り出し速
度でミキシングタンク１２内に供給される。 そして、ミキシングタンク１２内に供給された
Mn酸化物と鉄酸化物は別ライン１３から供給さ
れる水と均一に混合されて所要の濃度に調整さ
れ、ミキシングタンク１２の下部に接続されたス
ラリーポンプ１４を介して分配器６に輸送され、
分配器６から各羽口７を介して高炉１０内に吹き
込まれる。 （実施結果 １） Ｂ高炉（内容積2700m3）において本発明方法を
実施した試験操業結果について述べる。試験操業
に使用したMn酸化物・鉄酸化物はそれぞれMn
鉱石、鉄鉱石を使用した。その組成を下記第１表
に示す。Mn鉱石中にはMnO2とともにFe2O3の含
有量も多い。また、第２表に試験操業結果を示
す。
Mn濃度を制御することのできる高炉の操業方法
に関するものである。 （従来の技術およびその問題点） 高炉内における溶銑中へのSi移行は、炉床場溜
部におけるスラグーメタル反応よりもむしろSiO
ガスを媒介とするガスーメタル反応が主要な役割
を果している。 しかして、SiOガスを媒介とする溶銑中へのSi
移行は、次の２つの過程に大別される（鉄と鋼
Vo1.58，1972，219頁）。 すなわち、レースウエイ近傍の高温低酸素分
圧領域におけるコークス中灰分を主源とする
SiO2とコークス中の固定炭素との反応によるSiO
ガスの生成過程、および軟化融着帯以下におけ
る上昇ガス流中に含まれるSiOガスと滴下してい
る溶銑中の炭素との反応による溶銑中へのSi移行
過程であり、この両過程を反応式で表わすと以下
のようになる。 （SiO2）＋Ｃ＝SiO（ｇ）＋CO（ｇ） ……(1) SiO（ｇ）＋Ｃ＝Si＋CO（ｇ）……(2) ここで、（）はその化合物がスラグ中に存在す
ることを示す慣用表記法であり、元素名の下線は
その成分が溶銑中に存在することを示す慣用表記
法である。また、（ｇ）はその化合物が気体であ
ることを示す慣用表記法である。以下同様の表記
法を使用して説明する。従つて、溶銑中Si濃度の
制御法としては、SiOガス発生反応の制御と溶銑
中へのSi移行反応の制御とがある。 ところで、実際の高炉操業において、前者の制
御手段としては、コークス中灰分量の制御による
羽口前持ち込みSiO2量の制御や羽口前温度制御
によるSiOガス発生速度の制御等が実施されてい
る。また、後者の制御手段としては、装入物分布
制御に基づいたコークス比制御による融着帯レベ
ルの管理や焼結鉱の被還元性・軟化融着性状制御
による融着帯レベルの制御等がある（鉄と鋼
Vo1.68，1982，A129頁）。 しかし、前者の制御手段に関して、コースク灰
分量の制御については、原料炭配合面からの制約
がある。また、後者の制御手段に関しては、操業
面および原料面からも、ほぼ限界に達している。 また、溶銑中Si濃度の制御方法として、前記の
高炉内における溶銑中へのSi移行メカニズムに立
脚した制御手段以外に、送風羽口から酸化鉄を炉
内に吹き込み、下記反応によつて溶銑中Siを酸化
させる、いわゆる炉内脱珪手段が開発されている
（特開昭56−29601）。Si ＋２（FeO）＝（SiO2）＋2Fe ……(3) この方法は、溶銑中Si濃度の制御には有効であ
るが、溶銑中Mn濃度の制御はほとんどできな
い。従つて、製鋼工程における造滓剤使用量の低
減は達成できるのであるが、例えばフエロマンガ
ン等の合金鉄使用量の低減は達成できなかつた。 そこで、溶銑中Mn濃度の制御手段の確立が望
まれていた。 ところで、従来の鉄酸化物の羽口への吹き込み
は通常気体輸送で実施されていた。 以下、吹き込み方式としてブロータンク方式を
採用した場合の例を第３図に基づいて説明する。 羽口吹き込み用の鉄酸化物は、サービスホツパ
ー１に貯蔵されており、中間タンク２の鉄酸化物
貯蔵レベルが所定レベルまで低下すると中間タン
ク２の下方のバルブ３を閉の状態で前記サービス
ホツパー１と中間タンク２間のバルブ４を開操作
して鉄酸化物を所定レベルまで中間タンク２に装
入する。 次に、前記中間タンク２の下方に配置された吹
き込みタンク５の鉄酸化物貯蔵レベルが所定レベ
ルまで低下すると（通常、タンク内の鉄酸化物貯
蔵レベルはロードセルによる重量変化で検知して
いる）、前記バルブ４を閉操作した状態でバルブ
３を開操作し、鉄酸化物を所定レベルになるまで
吹き込みタンク５に装入する。 しかして、吹き込みタンク５内に貯蔵された鉄
酸化物は、吹き込みタンク５の底部から導入され
た気体によつて溢流し、キヤリアガスによつて輸
送されて分配器６を経て各羽口７に吹き込まれ
る。 なお、図中８は気体配管、９はキヤリアガス配
管、１０は高炉である。 しかしながら、前記したような気体輸送による
鉄酸化物の吹き込みには次の２つの欠点があつ
た。 第１の欠点は配管の摩耗である。特に曲管部の
配管摩耗が著しく、該曲管部配管の取替頻度は、
同一吹き込み書（Kg／hr）の微粉炭吹き込みの場
合の約100倍であつた。第２の欠点は鉄酸化物が
含有する水分に起因する配管の閉塞が生じること
である。このために鉄酸化物の含有水分が所定量
以下となるように乾燥工程を設置する必要があ
り、ランニングコストが高くなつていた。 本発明は酸化物を高炉羽口へ気体輸送すること
に係わる２つの問題点、即ち配管摩耗が大きい
こと、配管の閉塞を生じ易いことを抜本的に解
決すると共に、溶銑成分制御に係わる問題点、即
ち溶銑中Si濃度とMn濃度を同時に制御できない
ことを抜本的に解決することによつて製鋼工程に
おける造滓剤使用量と合金使用量を同時に低減で
きる高炉の操業方法を提供せんとするものであ
る。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、Mn酸化物単体あるいはMn酸化物
と鉄酸化物を混合したものを水スラリーとして羽
口から吹き込むことを要旨とする高炉の操業方法
である。 本発明を構成する２つの主要な因子、即ち水ス
ラリーとMn酸化物の採用理由について以下に詳
述する。 まず第１に気体輸送に係わる２つの問題点（配
管の摩耗と配管の閉塞）の解決に液体スラリーを
用いれば良いことは容易に思いつくことである
が、液体として水を採用した理由は、安価でか
つ大量輸送に敵し、流量制御性が良いことに加え
て、高炉の炉況安定のために、全水素投入量を
銑鉄トン当り５Kg（以下「Kg／pt」と略記する）
以上確保する必要があり、水が水素源として使え
ること、である。 この理由のうち、前者（）については明らか
であるので説明は省略し、後者（）について詳
述する。 従来から高炉の炉況の指標であるスリツプ発生
頻度と全水素投入量とは第２図に示す相関が知ら
れている。即ち、全水素投入量が５Kg／prよりも
少なくなると、スリツプ発生頻度が急増して高炉
の状況が不安定になる。特に第２次オイルシヨツ
ク以降、重油吹き込み操業からオールコークス操
業に移行した結果、重油中の水素が利用できなく
なり、全水素投入量が減少し、高炉のスリツプ発
生頻度は増加傾向にあつた。従つて、安価な水素
源の開発が望まれていたわけであり、水スラリー
はその目的にかなうものである。 ここで水分投入による高炉の炉況安定効果につ
いて簡単に説明する。 羽口から炉内に吹き込みされた水はレースウエ
イ周辺のコークスと(4)式の反応をおこしてH2ガ
スを生成する。 H2Ｏ（ｇ）＋Ｃ＝H2（ｇ）＋CO（ｇ） ……(4) そして、発生したH2ガスは炉下部高温域にお
いてFeOを水素還元（(5)式の反応）するとともに
生成したH2Ｏは直ちに水性ガス反応（(6)式の反
応）によつてH2ガスに再生され、新たに還元剤
としての機能を果たす。 FeO＋H2（ｇ）＝Fe＋H2Ｏ（ｇ） ……(5) H2Ｏ（ｇ）＋CO（ｇ）＝H2（ｇ）＋CO2（ｇ）
……(6) このため水分の吹き込みによつてボツシユガス
中のH2ガスの分率が上昇すると1000℃以上の高
温域における鉄鉱石の還元が促進される。この結
果、金属鉄相の形成によつて耐軟化性が改善され
るとともに、未還元のFeO系融液が減少すること
によつて、融着帯の通気性が向上する。従つて、
炉内の半径方向ガス流分布が適正化かつ安定化し
て、鉱石類の軟化・融着・滴下が円滑に進行する
ため、スリツプ発生頻度が減少するのである。 次にMn酸化物を使用する溶銑成分制御法につ
いて述べる。羽口からMn酸化物を炉内に吹き込
みすると、前述の鉄酸化物の(3)式に対応する(7)式
の反応を生じて溶銑中のSiが酸化され、炉内脱珪
する。 Si＋２（MnO）＝（SiO2）＋２Mn ……(7) (7)式は、溶銑中のSi濃度の減少とともにMn濃
度の増加が生じることを示している。更に、羽口
から吹き込みされたMn酸化物の一部は、炉内の
コークスと直接還元反応（(8)式）を生じて、溶銑
中Mn濃度は上昇する。 （MnO）＋Ｃ＝Mn＋CO（ｇ） ……(8) 一方、羽口から吹き込みされた鉄酸化物の場
合、(3)式に示す脱珪反応とともに(8)式に対応する
直接還元反応（(9)式）を生じて、溶銑となる。 （FeO）＋Ｃ＝Fe＋CO（ｇ） ……(9) 以上の酸化物吹き込みを溶銑成分制御の観点か
らまとめると次のようになる。即ち、溶銑中Si濃
度のみを低減したい場合、酸化鉄吹き込みが有効
であるが、Mn濃度も増加したい場合にはMn酸
化物の吹き込みが不可欠である。Si濃度低減量が
少なく、Mn濃度増加量が多い場合にはMn酸化
物の単独吹き込みが、また、Si濃度低減量・Mn
濃度増加量ともに多い場合にはMn酸化物と鉄酸
化物の併用吹き込みが有効である。 （作用） 本発明方法は、Mn酸化物単体あるいはMn酸
化物と鉄酸化物を混合したものを水スラリーとし
て羽口から吹き込む為、粉体乾燥を必要としない
と共に配管摩耗や配管の閉塞を起こすことなく羽
口からの吹込みが可能となり、更に、荷下がり安
定下で溶銑のSi濃度およびMn濃度の制御が可能
となる。 （実施例） 以下、本発明方法を第１図に基づいて説明す
る。なお、図中第３図と同一番号は同一部分ある
いは相当部分を示す。 すなわち、サービスホツパー１内にはMn酸化
物が、またサービスホツパー１′内には鉄酸化物
が夫々貯蔵され、これらは夫々のサービスホツパ
ー１，１′の下部に設けられたロータリーフイー
ダ１１，１１′によつて、夫々所望の切り出し速
度でミキシングタンク１２内に供給される。 そして、ミキシングタンク１２内に供給された
Mn酸化物と鉄酸化物は別ライン１３から供給さ
れる水と均一に混合されて所要の濃度に調整さ
れ、ミキシングタンク１２の下部に接続されたス
ラリーポンプ１４を介して分配器６に輸送され、
分配器６から各羽口７を介して高炉１０内に吹き
込まれる。 （実施結果 １） Ｂ高炉（内容積2700m3）において本発明方法を
実施した試験操業結果について述べる。試験操業
に使用したMn酸化物・鉄酸化物はそれぞれMn
鉱石、鉄鉱石を使用した。その組成を下記第１表
に示す。Mn鉱石中にはMnO2とともにFe2O3の含
有量も多い。また、第２表に試験操業結果を示
す。
【表】
【表】
ベース操業はオールコークス操業で、羽口から
の酸化物吹き込みを実施していない場合である。
従来技術を用いて鉄鉱石を気体輸送によつて36
Kg／pt吹き込みすると、溶銑中Si濃度は0.50重量
％から0.28重量％に低下したが、溶銑中Mn濃度
は変化しなかつた。次に本発明方法によつて溶銑
中Mn濃度を0.20重量％から0.70重量％に増加さ
せるため、Mn鉱石を単独に28Kg／pt水スラリー
で吹き込んだ。水スラリー吹き込みによる羽口前
温度低下は送風温度の増加によつて補償し、羽口
前温度は一定に維持した、溶銑中Si濃度の低下は
0.50重量％から0.35重量％にとどまつた。 次に溶銑中Mn濃度は0.70重量％に維持しなが
ら溶銑中Si濃度を0.28重量％に低下させるため
Mn鉱石吹き込み量を28Kg／pt継続したまま、鉄
鉱石を13Kg／pt吹き込んだ。その結果第２表に示
すように所望の溶銑中Si濃度、Mn濃度を得るこ
とができた。 更に、本発明方法では酸化物の輸送に気体輸送
ではなく水スラリーを用いたので高炉への全水素
投入量が増加し、スリツプ発生頻度が減少し、高
炉の安定操業を実施できた。 （実施結果 ２） 同じＢ高炉において本発明による酸化物、水ス
ラリー吹き込み時において、Mn鉱石、鉄鉱石を
同一吹き込み量で各羽口から吹き込んでも、出銑
孔毎の溶銑中Si濃度およびMn濃度にバラツキを
生じていた。そこで出銑孔毎の溶銑中Si濃度およ
びMn濃度の実測値をもとに、目標値とのズレを
補償するように当該出銑孔方位からのMn鉱石吹
き込み量および酸化鉄吹き込み量を制御した結
果、第３表に示すように溶銑中Si濃度およびMn
濃度のバラツキを減少することができた。 本発明方法は、溶銑成分のバラツキの減少にも
適用できることが判明した。即ち、出銑孔毎の溶
銑中Si濃度およびMn濃度を実測し、目標Si濃度
値および目標Mn濃度値との差に応じて、当該出
銑孔方位におけるMn酸化物吹き込み量および鉄
酸化物吹き込み量の一方もしくは両方を同時に変
更することにより、高炉から出銑される溶銑のSi
濃度およびMn濃度の偏差を同時に緩和すること
ができるのである。
の酸化物吹き込みを実施していない場合である。
従来技術を用いて鉄鉱石を気体輸送によつて36
Kg／pt吹き込みすると、溶銑中Si濃度は0.50重量
％から0.28重量％に低下したが、溶銑中Mn濃度
は変化しなかつた。次に本発明方法によつて溶銑
中Mn濃度を0.20重量％から0.70重量％に増加さ
せるため、Mn鉱石を単独に28Kg／pt水スラリー
で吹き込んだ。水スラリー吹き込みによる羽口前
温度低下は送風温度の増加によつて補償し、羽口
前温度は一定に維持した、溶銑中Si濃度の低下は
0.50重量％から0.35重量％にとどまつた。 次に溶銑中Mn濃度は0.70重量％に維持しなが
ら溶銑中Si濃度を0.28重量％に低下させるため
Mn鉱石吹き込み量を28Kg／pt継続したまま、鉄
鉱石を13Kg／pt吹き込んだ。その結果第２表に示
すように所望の溶銑中Si濃度、Mn濃度を得るこ
とができた。 更に、本発明方法では酸化物の輸送に気体輸送
ではなく水スラリーを用いたので高炉への全水素
投入量が増加し、スリツプ発生頻度が減少し、高
炉の安定操業を実施できた。 （実施結果 ２） 同じＢ高炉において本発明による酸化物、水ス
ラリー吹き込み時において、Mn鉱石、鉄鉱石を
同一吹き込み量で各羽口から吹き込んでも、出銑
孔毎の溶銑中Si濃度およびMn濃度にバラツキを
生じていた。そこで出銑孔毎の溶銑中Si濃度およ
びMn濃度の実測値をもとに、目標値とのズレを
補償するように当該出銑孔方位からのMn鉱石吹
き込み量および酸化鉄吹き込み量を制御した結
果、第３表に示すように溶銑中Si濃度およびMn
濃度のバラツキを減少することができた。 本発明方法は、溶銑成分のバラツキの減少にも
適用できることが判明した。即ち、出銑孔毎の溶
銑中Si濃度およびMn濃度を実測し、目標Si濃度
値および目標Mn濃度値との差に応じて、当該出
銑孔方位におけるMn酸化物吹き込み量および鉄
酸化物吹き込み量の一方もしくは両方を同時に変
更することにより、高炉から出銑される溶銑のSi
濃度およびMn濃度の偏差を同時に緩和すること
ができるのである。
【表】
（発明の効果）
以上説明したように本発明方法は、Mn酸化物
単体あるいはMn酸化物と鉄酸化物を混合したも
のを水スラリーとして羽口から吹き込む為、粉体
乾燥を必要としないと共に配管摩耗や配管の閉塞
を起こすことなく羽口からの吹き込みが可能とな
り、更に、荷下がり安定下で溶銑のSi濃度および
Mn濃度の制御が可能となる等産業上益するとこ
ろ大なる発明である。
単体あるいはMn酸化物と鉄酸化物を混合したも
のを水スラリーとして羽口から吹き込む為、粉体
乾燥を必要としないと共に配管摩耗や配管の閉塞
を起こすことなく羽口からの吹き込みが可能とな
り、更に、荷下がり安定下で溶銑のSi濃度および
Mn濃度の制御が可能となる等産業上益するとこ
ろ大なる発明である。
第１図は本発明方法を実施するための装置構成
を示す模式図、第２図はスリツプ発生頻度と全水
素投入量との関係図、第３図は従来方法の場合の
第１図と同様の模式図である。 １，１′はサービスホツパー、７は羽口、１１，
１１′はロータリーフイーダ、１２はミキシング
タンク、１４はスラリーポンプ。
を示す模式図、第２図はスリツプ発生頻度と全水
素投入量との関係図、第３図は従来方法の場合の
第１図と同様の模式図である。 １，１′はサービスホツパー、７は羽口、１１，
１１′はロータリーフイーダ、１２はミキシング
タンク、１４はスラリーポンプ。
Claims (1)
- １ Mn酸化物単体あるいはMn酸化物と鉄酸化
物を混合したものを水スラリーとして羽口から吹
き込むことを特徴とする高炉の操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25158985A JPS62112712A (ja) | 1985-11-09 | 1985-11-09 | 高炉の操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25158985A JPS62112712A (ja) | 1985-11-09 | 1985-11-09 | 高炉の操業方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62112712A JPS62112712A (ja) | 1987-05-23 |
| JPH0442447B2 true JPH0442447B2 (ja) | 1992-07-13 |
Family
ID=17225060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25158985A Granted JPS62112712A (ja) | 1985-11-09 | 1985-11-09 | 高炉の操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62112712A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4832363B2 (ja) * | 2007-06-05 | 2011-12-07 | 株式会社コガネイ | 減圧弁 |
| CN114749462B (zh) * | 2022-04-06 | 2023-03-07 | 北京盈丰利泰科贸有限公司 | 一种气调剂残渣回收处理工艺 |
-
1985
- 1985-11-09 JP JP25158985A patent/JPS62112712A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62112712A (ja) | 1987-05-23 |
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