JPH0445234A - タングステン棒材の製造方法 - Google Patents
タングステン棒材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0445234A JPH0445234A JP15156090A JP15156090A JPH0445234A JP H0445234 A JPH0445234 A JP H0445234A JP 15156090 A JP15156090 A JP 15156090A JP 15156090 A JP15156090 A JP 15156090A JP H0445234 A JPH0445234 A JP H0445234A
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- JP
- Japan
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- distraction
- tungsten
- sintered body
- rolls
- holes
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、金属タングステン又はタングステン合金等か
らなるタングステン棒材の製造方法に関する。
らなるタングステン棒材の製造方法に関する。
［従来の技術］
一般に、細物（直径１０ｍｍ以下）のタングステン棒材
を製造する場合、水素還元で得られた１〜５μｍ粒径の
タングステン粉末を金型ブレスを使用して角棒の圧粉体
を作り、それを水素又は真空中で直接通電による加熱を
行うか又は間接加熱により焼結し、焼結体を得ている。
を製造する場合、水素還元で得られた１〜５μｍ粒径の
タングステン粉末を金型ブレスを使用して角棒の圧粉体
を作り、それを水素又は真空中で直接通電による加熱を
行うか又は間接加熱により焼結し、焼結体を得ている。
得られた焼結体は理論比重の８５％〜９５％と密度が充
分でなく、機械的強度に不足しているために、その用途
に合わせて、塑性加工を施している。このように塑性加
工を行う際、通常、スェージング機が使用されている。
分でなく、機械的強度に不足しているために、その用途
に合わせて、塑性加工を施している。このように塑性加
工を行う際、通常、スェージング機が使用されている。
焼結体を一回のスェージング機を通過させる際の面積加
工率は、１０％前後あるのが普通である。
工率は、１０％前後あるのが普通である。
この程度の低い面積加工率での加工は、細物のタングス
テン棒材に適している。実際、この程度の面積加工率で
も、細物のタングステン棒材では、比較的高い加工度の
ものが得られていた。
テン棒材に適している。実際、この程度の面積加工率で
も、細物のタングステン棒材では、比較的高い加工度の
ものが得られていた。
一方、近年、各種金属又はガラス等の溶解用電極又は照
射用電極として、直径２０ｍｍ以上の直径を有する所謂
太物のタングステン棒材の需要が増加しつつある。
射用電極として、直径２０ｍｍ以上の直径を有する所謂
太物のタングステン棒材の需要が増加しつつある。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、上述の従来のスェージング機による１０％前後
の断面加工率で、大物タングステン棒材を加工した場合
、表面と中心部との間に組織差および密度差が生じるこ
とを防ぐことができず、これらの組織差及び密度差が不
所望な組織斑及び密度斑の一回となっていた。言い換え
れば、加工初期に生ずる表面部と中心部の組織斑、密度
斑は加工度を得やすい細物（直径ＩＣ１ｖ以下）の製品
においては、無視できる程度であるが、タングステン棒
材が太くなればなるほど、組織斑、密度斑が生じる傾向
は顕著となる。このような組織斑及び密度斑は物理特性
の低下を招き、製品寿命を短くする等の原因になってい
た。
の断面加工率で、大物タングステン棒材を加工した場合
、表面と中心部との間に組織差および密度差が生じるこ
とを防ぐことができず、これらの組織差及び密度差が不
所望な組織斑及び密度斑の一回となっていた。言い換え
れば、加工初期に生ずる表面部と中心部の組織斑、密度
斑は加工度を得やすい細物（直径ＩＣ１ｖ以下）の製品
においては、無視できる程度であるが、タングステン棒
材が太くなればなるほど、組織斑、密度斑が生じる傾向
は顕著となる。このような組織斑及び密度斑は物理特性
の低下を招き、製品寿命を短くする等の原因になってい
た。
更に、上述の通常のスェージング機によって、太物の焼
結体を加工した場合、−回の加工量が面積加工率で１０
％前後と少なく、高密度、目的径を得るためには、高加
工率を必要とし、加工回数が多くなり、経済的な問題が
あった。
結体を加工した場合、−回の加工量が面積加工率で１０
％前後と少なく、高密度、目的径を得るためには、高加
工率を必要とし、加工回数が多くなり、経済的な問題が
あった。
一方、大物のタングステン棒材を製造する際には、大型
の焼結体を加工する大型スェージング機を使用すること
も考えられるが、実際に、大物の加工に適した大型スェ
ージング機を用意することは、経済性の面で極めて不利
である。また、たとえ大型スェージング機を用いて加工
したとしても一回の面積加工率は前述したように低く、
組織斑、密度斑等の発生は避けられない。
の焼結体を加工する大型スェージング機を使用すること
も考えられるが、実際に、大物の加工に適した大型スェ
ージング機を用意することは、経済性の面で極めて不利
である。また、たとえ大型スェージング機を用いて加工
したとしても一回の面積加工率は前述したように低く、
組織斑、密度斑等の発生は避けられない。
そこで、本発明の技術的課題は、タングステンの大物製
品を組織斑、密度斑等のない品質が揃ったタングステン
棒材を、従来不可能とされたロール加工により容易に製
造する方法を提供することにある。
品を組織斑、密度斑等のない品質が揃ったタングステン
棒材を、従来不可能とされたロール加工により容易に製
造する方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］
本発明によれば、断面形状の異なる伸延孔を有する複数
の伸延ロールを用意し、該断面形状の異なる伸延孔に加
熱したタングステン焼結体を順次通過させ、前記タング
ステン焼結体を加工し、タングステン棒材を製造する方
法において、前記複数の伸延ロールの内、所定数の伸延
ロールにおけるタングステン焼結体の加工率が２０％以
上になるように、前記所定数の伸延ロールの伸延孔のサ
イズが選択されていることを特徴とするタングステン棒
材の製造方法が得られる。
の伸延ロールを用意し、該断面形状の異なる伸延孔に加
熱したタングステン焼結体を順次通過させ、前記タング
ステン焼結体を加工し、タングステン棒材を製造する方
法において、前記複数の伸延ロールの内、所定数の伸延
ロールにおけるタングステン焼結体の加工率が２０％以
上になるように、前記所定数の伸延ロールの伸延孔のサ
イズが選択されていることを特徴とするタングステン棒
材の製造方法が得られる。
本発明によれば、前記タングステン棒材の製造方法にお
いて、前記伸延加工の際の前記伸延ロールの送りスピー
ドを０．８ｍ／ｓ以上で行うことを特徴とするタングス
テン棒材の製造方法が得られる。
いて、前記伸延加工の際の前記伸延ロールの送りスピー
ドを０．８ｍ／ｓ以上で行うことを特徴とするタングス
テン棒材の製造方法が得られる。
即ち、本発明は、タングステン焼結体を伸延ロールに楕
円、角、楕円の穴を付け、そこを加熱したタングステン
焼結棒を順次通過させ最後に円のロール孔型の孔に通過
させ仕上げる。これにより、伸延ロールを一回通過させ
たときの面積加工率を２０％〜４０％にすることで、表
面部と中心部の均質組織にすることを特徴とするもので
ある。
円、角、楕円の穴を付け、そこを加熱したタングステン
焼結棒を順次通過させ最後に円のロール孔型の孔に通過
させ仕上げる。これにより、伸延ロールを一回通過させ
たときの面積加工率を２０％〜４０％にすることで、表
面部と中心部の均質組織にすることを特徴とするもので
ある。
ここで、本発明において、−回通過させたときの面積加
工率を２０〜４０％と限定したのは、面積加工率が２０
％より小さな場合において、前述したように、従来と同
様にその効果がなく、一方、４０％より大なる場合は、
歪みが生じてしまい、後加工において、種々の不都合が
生じるかみである。
工率を２０〜４０％と限定したのは、面積加工率が２０
％より小さな場合において、前述したように、従来と同
様にその効果がなく、一方、４０％より大なる場合は、
歪みが生じてしまい、後加工において、種々の不都合が
生じるかみである。
更に、本発明によれば、前記タングステン棒材の製造方
法において、前記伸延加工の際の前記伸延ロールの送り
スピードを０．８ｍ／ｓ以上で行うことを特徴とするタ
ングステン棒材の製造方法が得られる。
法において、前記伸延加工の際の前記伸延ロールの送り
スピードを０．８ｍ／ｓ以上で行うことを特徴とするタ
ングステン棒材の製造方法が得られる。
即ち、本発明は、そのロール孔型を検討、実験により、
最適ロール孔型を考え又は加ニスピードを検討すること
により、−回の通過で加工量を多くとることに成功した
。それにより、棒材断面の表面部と中心部の密度斑をト
ータル加工量が少ない段階で均質化すること又さらに加
工量を多くし、細くした棒材に認められる組織斑物理特
性のバラツキを少なくすることに成功したものである。
最適ロール孔型を考え又は加ニスピードを検討すること
により、−回の通過で加工量を多くとることに成功した
。それにより、棒材断面の表面部と中心部の密度斑をト
ータル加工量が少ない段階で均質化すること又さらに加
工量を多くし、細くした棒材に認められる組織斑物理特
性のバラツキを少なくすることに成功したものである。
本発明により、従来の方法で困難であった高密度大物（
２０φ麿■以上）の棒を小さな装置で行える様になり、
経済的に製造が可能になった。
２０φ麿■以上）の棒を小さな装置で行える様になり、
経済的に製造が可能になった。
尚、本弁明において、タングステン棒材とは、タングス
テン金属製棒材料又は少なくともタングステンを含む合
金棒材料をいう。
テン金属製棒材料又は少なくともタングステンを含む合
金棒材料をいう。
［実施例］
本発明の実施例を図面を参照して説明する。
第１図及び第２図は本発明の一実施例に係るタングステ
ン棒材の製造するための方法を説明するための図である
。このうち第１図（Ａ）乃至（Ｄ）は本発明の製造方法
に使用される伸延ロールの一部を示しており、第１図の
例では、第１図（Ａ）の伸延ロール１１から（Ｂ）、（
Ｃ）、及び（Ｄ）の伸延ロール１２，１３．及び１４の
順に使用されるものとする。また、第１図（Ａ）乃至（
Ｄ）に示された伸延ロール１１〜１４には、第２図（Ａ
）乃至（Ｄ）に示された焼結体１．加工材２〜４をそれ
ぞれ通過させる。第１図（Ａ）に示された伸延ロール１
１は３６ｍｍの長径を有する楕円形状の伸延孔を有し、
第１図（Ｂ）乃至（Ｄ）に示された伸延ロール１２，１
３．及び１４は夫々２４ｍｍの対角線を有する菱形形状
、２６ｍｍの長径を有する楕円形状、及び２０ｍｍの直
径を有する円形形状の伸延孔を備えている。
ン棒材の製造するための方法を説明するための図である
。このうち第１図（Ａ）乃至（Ｄ）は本発明の製造方法
に使用される伸延ロールの一部を示しており、第１図の
例では、第１図（Ａ）の伸延ロール１１から（Ｂ）、（
Ｃ）、及び（Ｄ）の伸延ロール１２，１３．及び１４の
順に使用されるものとする。また、第１図（Ａ）乃至（
Ｄ）に示された伸延ロール１１〜１４には、第２図（Ａ
）乃至（Ｄ）に示された焼結体１．加工材２〜４をそれ
ぞれ通過させる。第１図（Ａ）に示された伸延ロール１
１は３６ｍｍの長径を有する楕円形状の伸延孔を有し、
第１図（Ｂ）乃至（Ｄ）に示された伸延ロール１２，１
３．及び１４は夫々２４ｍｍの対角線を有する菱形形状
、２６ｍｍの長径を有する楕円形状、及び２０ｍｍの直
径を有する円形形状の伸延孔を備えている。
上記した伸延孔を備えた伸延ロール１１には、第２図（
Ａ）に示すような３０ｍｍＸ２０ｍｍの断面角型の焼結
体１を通過させる。この場合、２９％の面積加工率で加
工が行われ、第２図（Ｂ）の加工材２が得られる。次に
、加工材２を第１図（Ｂ）に示すような夏型形状の伸延
孔を有する伸延ロール１２に導き、この伸延孔を通過さ
せる。
Ａ）に示すような３０ｍｍＸ２０ｍｍの断面角型の焼結
体１を通過させる。この場合、２９％の面積加工率で加
工が行われ、第２図（Ｂ）の加工材２が得られる。次に
、加工材２を第１図（Ｂ）に示すような夏型形状の伸延
孔を有する伸延ロール１２に導き、この伸延孔を通過さ
せる。
これによりて、第２図（Ｃ）に示すような加工材３が得
られる。この時の面積加工率は２４％であった。続いて
、第２図（Ｃ）に示すような加工材３は第１図（Ｃ）に
示す伸延ロール１３に導かれ、２４％の面積加工率で加
工を行い、これによって、第２図（Ｄ）に示すような加
工材４が得られる。最終的に、第２図（Ｄ）の加工材４
は第１図（Ｄ）の伸延ロール１４に導かれ、この伸延ロ
ール１４を通過させることによって、所望のタングステ
ン棒材を得た。
られる。この時の面積加工率は２４％であった。続いて
、第２図（Ｃ）に示すような加工材３は第１図（Ｃ）に
示す伸延ロール１３に導かれ、２４％の面積加工率で加
工を行い、これによって、第２図（Ｄ）に示すような加
工材４が得られる。最終的に、第２図（Ｄ）の加工材４
は第１図（Ｄ）の伸延ロール１４に導かれ、この伸延ロ
ール１４を通過させることによって、所望のタングステ
ン棒材を得た。
尚、伸延ロール１４を通過させたときの面積加工率は９
％であった。
％であった。
このように、本発明の実施例では最終段以外における面
積加工率が２０％以上で行っている。
積加工率が２０％以上で行っている。
上記製造方法で得られたタングステン棒材は２０ｍｍの
直径を有し、且つ平均比重は１９．１以上の実測値を有
していた。
直径を有し、且つ平均比重は１９．１以上の実測値を有
していた。
第２図で示された焼結体１は両端が平坦に加工されてい
るが、このようなタングステン棒材に各伸延ロールで圧
延される際に、割れが生じやすいという欠点がある。
るが、このようなタングステン棒材に各伸延ロールで圧
延される際に、割れが生じやすいという欠点がある。
第３図は本発明の製造方法で加工されるタングステン焼
結体の一例を示す図である。図に示すように、焼結体の
両端には、直径２０ｍ５Ｘ直径１゜ｌのテーパを取り、
伸延ロール加工時に端部がら発生する長平方向の割れが
防止されている。
結体の一例を示す図である。図に示すように、焼結体の
両端には、直径２０ｍ５Ｘ直径１゜ｌのテーパを取り、
伸延ロール加工時に端部がら発生する長平方向の割れが
防止されている。
第３図に示す焼結体は次のようにして製造された。２μ
〜３μのタングステン粉末を使用し、静水圧ラバープレ
スにより圧粉体を作り、これを水素中で１８００℃以上
の温度、３０時間、間接加熱によって、３０謄■径で１
７．５の比重を有する焼結体を作った。
〜３μのタングステン粉末を使用し、静水圧ラバープレ
スにより圧粉体を作り、これを水素中で１８００℃以上
の温度、３０時間、間接加熱によって、３０謄■径で１
７．５の比重を有する焼結体を作った。
次に、この焼結体を加熱温度１４００℃〜１５００℃に
加熱した後、第１図（Ａ）乃至（Ｄ）の伸延ロールに順
次通過させた。このとき、各伸延ロールを通過させる際
、１回加熱する度毎に０．８ｍ／ｓ以上の加ニスピード
で加工し、直径２０ｍｍの加工材を得た。
加熱した後、第１図（Ａ）乃至（Ｄ）の伸延ロールに順
次通過させた。このとき、各伸延ロールを通過させる際
、１回加熱する度毎に０．８ｍ／ｓ以上の加ニスピード
で加工し、直径２０ｍｍの加工材を得た。
このようにして得られた加工材は、１９．２以上の比重
を有していた。
を有していた。
第４図は第１図の３０ｍｍＸ２０ｍｓの断面の角棒焼結
体を使用した場合での各仕上げサイズ径での本発明によ
る方法（ロール法）で加工された棒材の製品径と比重と
の関係を示す図である。
体を使用した場合での各仕上げサイズ径での本発明によ
る方法（ロール法）で加工された棒材の製品径と比重と
の関係を示す図である。
比較例として、従来の方法（スェージング法）による棒
材の製品径と比重との関係を併せて示した。 第４図に
示すように、曲線４１で示される本発明による方法で加
工された棒材は、曲線４２で示される比較例よりも同じ
製品径に対して比重が大きいことがわかる。比較例によ
る法は、−回の加工での加工量が多くとれず、また、同
一製品径に対す、る比重も小さいので、本発明による法
によれば、加熱及び加工回数が減少できることが判明し
た。
材の製品径と比重との関係を併せて示した。 第４図に
示すように、曲線４１で示される本発明による方法で加
工された棒材は、曲線４２で示される比較例よりも同じ
製品径に対して比重が大きいことがわかる。比較例によ
る法は、−回の加工での加工量が多くとれず、また、同
一製品径に対す、る比重も小さいので、本発明による法
によれば、加熱及び加工回数が減少できることが判明し
た。
第５図はｊｉ１図と同様の３０ｍｍＸ２Ｃ１＋ｍの角棒
焼結体を使用した場合の加工材断面で表面部分と中心部
の硬度の推移を示す図である。
焼結体を使用した場合の加工材断面で表面部分と中心部
の硬度の推移を示す図である。
第５図において、曲線５１は本発明の方法による棒材の
中心部の硬度推移を示し、他方、曲線５３は従来の方法
による棒材の中心部の硬度推移を示している。尚、曲線
５２は本発明及び従来の方法による棒材の表面の硬度推
移を示し、双方ともに変化がないことが判る。
中心部の硬度推移を示し、他方、曲線５３は従来の方法
による棒材の中心部の硬度推移を示している。尚、曲線
５２は本発明及び従来の方法による棒材の表面の硬度推
移を示し、双方ともに変化がないことが判る。
本発明の方法によれば、曲線５１に示すように表面（曲
線５２）と中心部との硬度差が生じないが、従来の方法
によれば曲線５３に示すように、表面（曲線５２）と中
心部との硬度差が大きく、また、中心部との差を少な（
するためには、通過回数を多くしなければならない。
線５２）と中心部との硬度差が生じないが、従来の方法
によれば曲線５３に示すように、表面（曲線５２）と中
心部との硬度差が大きく、また、中心部との差を少な（
するためには、通過回数を多くしなければならない。
従って、本発明の方法によれば、−回の加工量を多くす
ることで、太物での高い密度差、均一組織を得ることが
できることができる。
ることで、太物での高い密度差、均一組織を得ることが
できることができる。
［発明の効果］
以上説明したように、本発明によれば、伸延ロールの一
回の加工量を多くした伸延孔を通じることにより、タン
グステンの大物製品においても組織斑、密度斑等のない
品質が揃ったタングステン棒材を得ることがができると
ともに、通過回数が少ないので工数が大幅に削減でき、
生産性を向上することができる経済的なタングステン棒
材の製造する方法を提供することができる。
回の加工量を多くした伸延孔を通じることにより、タン
グステンの大物製品においても組織斑、密度斑等のない
品質が揃ったタングステン棒材を得ることがができると
ともに、通過回数が少ないので工数が大幅に削減でき、
生産性を向上することができる経済的なタングステン棒
材の製造する方法を提供することができる。
第１図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は本発明のタン
グステン棒材の製造するための延伸ロール孔型の配列の
一例を示す図、第２図（Ａ）。 （Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は夫々の延伸ロール孔型に挿入
されるタングステン焼結体の形状を示す図、第３図は本
発明の方法により加工されるタングステン棒材の他の例
を示す図、第４図は本発明の製造方法により製造された
タングステン棒材の比重及び製品径を従来の方法によっ
て製造されたタングステン棒材のものを比較して示す図
、第５図は本発明の製造方法により製造されたタングス
テン棒材と、従来の方法によるタングステン棒材におけ
る硬度と通過の回数との関係を比較して示す図である。 図中、１．１０・・・タングステン焼結体、２，３゜４
・・・加工品、１１．１２，１３．１４・・・伸延ロー
ル孔型。 第 図 第 ２図 第３図 制
グステン棒材の製造するための延伸ロール孔型の配列の
一例を示す図、第２図（Ａ）。 （Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は夫々の延伸ロール孔型に挿入
されるタングステン焼結体の形状を示す図、第３図は本
発明の方法により加工されるタングステン棒材の他の例
を示す図、第４図は本発明の製造方法により製造された
タングステン棒材の比重及び製品径を従来の方法によっ
て製造されたタングステン棒材のものを比較して示す図
、第５図は本発明の製造方法により製造されたタングス
テン棒材と、従来の方法によるタングステン棒材におけ
る硬度と通過の回数との関係を比較して示す図である。 図中、１．１０・・・タングステン焼結体、２，３゜４
・・・加工品、１１．１２，１３．１４・・・伸延ロー
ル孔型。 第 図 第 ２図 第３図 制
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、断面形状の異なる伸延孔を有する複数の伸延ロール
を用意し、該断面形状の異なる伸延孔に加熱したタング
ステン焼結体を順次通過させ、前記タングステン焼結体
を加工し、タングステン棒材を製造する方法において、
前記複数の伸延ロールの内、所定数の伸延ロールにおけ
るタングステン焼結体の加工率が２０％以上になるよう
に、前記所定数の伸延ロールの伸延孔のサイズが選択さ
れていることを特徴とするタングステン棒材の製造方法
。 ２、第１の請求項記載のタングステン棒材の製造方法に
おいて、前記伸延加工の際の前記伸延ロールの送りスピ
ードを０．８ｍ／ｓ以上で行うことを特徴とするタング
ステン棒材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15156090A JPH0445234A (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | タングステン棒材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15156090A JPH0445234A (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | タングステン棒材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0445234A true JPH0445234A (ja) | 1992-02-14 |
Family
ID=15521198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15156090A Pending JPH0445234A (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | タングステン棒材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0445234A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007169789A (ja) * | 2005-12-23 | 2007-07-05 | Plansee Metall Gmbh | 高密度の半製品又は構成要素を製造する方法 |
-
1990
- 1990-06-12 JP JP15156090A patent/JPH0445234A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007169789A (ja) * | 2005-12-23 | 2007-07-05 | Plansee Metall Gmbh | 高密度の半製品又は構成要素を製造する方法 |
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