JPH04500478A - 板厚１０ｍｍ未満の鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 板厚１０ａｕｎ未満の鋼帯の製造方法 本発明は連続冷却鋳造鋳型で鋼片の鋳造によって１０ｍｍ未満の厚さをもつ銅帯 を製造する方法に関し、鋳造後鋳型から引抜かれた完全未凝固の鋼片が、既凝固 の鋼片シェルの内壁が溶着されるまで、圧接される技術に関する。

÷ヤ影枝俯す 従来技術（“日本の特許抄録”８巻、Ｎα２１０（Ｍ−３２８）　１６４７゜１ ９８４．９．２６　：日本特許出願Ａ３９９７７４７　（Ａ）に記述されている ）の方法において、鋳型から引抜かれた完全未凝固の鋼片の既凝固鋼片シェルは 銅帯の厚さが既凝固鋼片シェルの厚さのほぼ２倍になる迄圧着される。上記の従 来技術の方法による圧接は、鋼片シェルの溶着を確実に保証するために、ピンチ ロールから引出された鋼片が２つの鋼片シェルの厚さの合計厚さになるように鋼 片シェル上に強力に行われうる。

しかしながら、この公知の手段が連続鋳造においてひけのない鋳片を得るのに適 応されるのは、せいぜい２０〜５０ｍｍ厚の銅帯を得るときだけである。２０〜 ５０ｍ厚のかかる銅帯は通常の冷間圧延機で必要とされる最小厚さ約２ＩＩＩＩ ｌ迄圧減できないので、多くの用途において余りにも厚すぎる。

薄手鋼帯を製造するに際し、通常の手段で造られた予備鋼帯は冷却されそして、 完全凝固後、適当な長さの鋼板に切断され又はコイル状に巻取られる。

後続の薄手鋼帯を圧延する準備において、コイルは熱処理するために中間蓄熱炉 へ供給されそして一定の温度に調整される。銅帯は多くのバスで圧延される。薄 手鋼帯を圧延することは、中間蓄熱炉や多くの圧延スタンドを必要とするためい まだ非常に高価である。銅帯の加熱に続くかかる圧延における他の不利益は、そ の表面が酸化し、熱間圧延が十分に行えないことである。

従って、本発明の目的は１〜１０閣の厚さを有する高品質鋼帯が非常に単純な手 段で製造され得る方法と装置を提供することにある。

この問題は、凝固鋼片シェルの厚さが、鋳片が〉４０％の圧下率で圧延されると 同様な操業で圧減されるという特徴を有する方法で解決される。

厚さのこのような圧減は圧延スタンドで、特にインゴット鋳型の出側に配置され た水平方向駆動の４重スタンドで達成できる。

本発明の方法によれば、完全未凝固の鋼片をインゴット鋳型から引抜くことから 一貫した操業で薄手鋼帯に造ることが可能であり、その薄手鋼帯は直ちに適当な 条件で冷却されたのちコイルに巻かれ、又は他の工程に移行せしめられる。本発 明に従う方法による鋼帯の製造は加熱炉や圧延スタンドのような大きなエネルギ ー集約的設備を必要としないので非常に廉価である。

本発明に従えば、一方で鋼片の鋳造にあける種々の寸法が又、他方で鋼片シェル の厚さの圧減が相互に整合され、その結果、鋼片が破断することなく圧減できそ して鋼片シェルが厚みを圧減する間の相当な変形に耐えうるのである。

もし、鋳造速度及び／又はインゴット鋳型の冷却能力が制御され、その結果イン ゴット鋳型からの引抜きにおいて鋼片が５〜１０鵬のシェル厚を持つならば、特 に有利であることが発見された。これは鋼片シェルが亀裂の形成なしに変形する 間に生ずる力に十分対抗する強さを有することを保証する。

もしインゴット鋳型から連続して鋳片が引出された後に凝発見された。もし鋳片 の表面温度が１１００℃超、好ましくは１２００〜１４００℃、特に１３００℃ であれば、満足すべき結果が得られる。鋳片シェルにとって、鋳片表面温度で決 まる温度勾配と鋳片内部の凝固温度迄の終了温度を鋳片表面へ垂直方向に保持す ることが有利であることを立証した。全ての鋼製品は１２００℃超の温度で高荷 重されるので、変形の間の鋳片表面における亀裂が前述の温度の保全によって防 止される。

また圧延された銅帯の特に満足すべき品質を有利に形成するために、鋼片シェル の厚さは、鋳片が５０〜８０％の圧下率で圧減される間に減少させられる。多く の用途及び／又は多少の鋼品質にとって、銅帯に５％未満の圧下率で付加再圧延 を与えることによって表面品質を改良することが有利である。

同時にまた銅帯は外形が付与される。

本発明の１つの特徴に従えば、鋳片厚さの最初の圧減は連続インゴット鋳型内で 行われる。連続インゴット鋳型の幅広側で形成される鋳片シェルはその端部まで 、少なくとも中央ゾーンにおいて、連続インゴット鋳型の漏斗状ゾーンの好適な 構成によって鋳片の引抜きの間、同時に移動する。連続インゴット鋳型の冷却は 鋳片シェルの成形が漏斗状ゾーンで開始するように調整され、その結果、溶融コ アをもつ鋳片シェルがその場所で形成される。このような同時移動がいまだ可能 である所においてのみ厚さが形成されるということは鋳片シェルにとって重要で ある。

銅帯を製造するための装置の発明の実施例が添付された図面によって更に詳細に 記述される。

第１図は方法を実施するための装置の側面図であり、そして 第２図は第１図に比較して拡大したもので、連続鋳造インゴット鋳型と圧延スタ ンドとの間のゾーンにおける第１図に描かれた装置の詳細図である。溶鋼はタン ディシュ１から振動インゴット鋳型２へ流入するが、上記鋳型は漏斗状上部と、 平行した冷却壁をもつ下部からなり、この壁の間隙は鋳造される鋳片の厚さに一 致する。インゴット鋳型の漏斗状構造によって、鋳片の引抜きの間、凝固片シェ ルは漏斗状ゾーン内を共に移動し、かくて鋳片の厚さを最初に圧減する場所に到 る。インゴット鋳型の出側直後に圧延スタンド３が配置され、これによって凝固 片シェルが共に圧接され、互いに溶着されそして厚さが圧減される。圧延スタン ドは、例えば、水平方向配置の４重式スタンドであり、その駆動ワークロール３ ａは鋳片１０の厚さを圧減するためのもので油圧シリンダーで調整されうる。切 断面における支持ロールはワークロール３ａのゾーンの狭い側に設置されるべき である。ワークロール３ａの直径ｄは０．５〜１ｍの範囲にあるべきであり、一 方噛合いゾーンの始まりとインゴット鋳型２の底縁部の間の距離りは０．５　ｍ 未満にあるべきである。これらの関係を第２図に示す。

圧延スタンド３の下流には弯曲したガイド４が続いて配置され、そこに再圧延ス タンド５が配置されつる。このスタンドによって十分に凝固した鋳片が約５％の 小さい圧下率で仕上げられる。圧延スタンド５の下流には冷却システム６、シャ ー７及び鋼帯９の巻取のためのリール８が配置される。

ゆ 補正書の翻訳文従出書 （特許法第１８４条の８） 平成３年１月ＩＩ日

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. １．鋼片を冷却連続インゴット鋳型で鋳造し、その後該インゴット鋳型から引抜 かれた完全未凝固の鋼片を既凝固片シェルの内壁が溶着するまで圧接することに より１０ｍｍ未満厚の鋼帯を製造する方法において、該凝固片シェルの厚さを＞ ４０％の圧下率での鋳片の圧接と同じ作業過程により圧減することを特徴とする 板厚１０ｍｍ未溝の鋼帯の製造方法。
2. ２．凝固片シェルの厚さを５０〜８０％の圧下率での鋳片の圧接とともに圧減す ることを特徴とする請求の範囲１記載の方法。
3. ３．鋳片の厚さを圧滅する目的で、連続インゴット鋳型の幅広側で凝固した鋳片 シェルが、鋳片を上記鋳型から引抜く間、連続インゴット鋳型の漏斗状構造によ って一緒に移動することを特徴とする請求の範囲１又は２記載の方法。
4. ４．連続インゴット鋳型の冷却が調整されて、インゴット鋳型から引出されかつ 、圧接される前の鋳片の表面温度が１１００〜１４００°Ｃ特に１３００℃にな ることを特徴とする請求の範囲１，２又は３記載の方法。
5. ５．圧接に引続いて、鋳片が約５％の圧下率で再圧延されることを特徴とする請 求の範囲１，２，３又は４記載の方法。
6. ６．鋳片が再圧延される間に仕上げられることを特徴とする請求の範囲５記載の 方法。