JPH04507064A - 鋳造可能な媒体中における形鋳造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 鋳造可能な媒体中における形鋳造 発明の背景 本発明は鋳造可能な媒体中における形鋳造、特に高い伝熱性を有する介在ガスを 非結合状態鋳造媒体が含む鋳造方法に関する。

従来、シリカサンドが種々の金属およびその合金を形鋳造するにおいて使用する 鋳造媒体として使用されてきた。周知の鋳造方法において、金属をサンドとバイ ンダーからなる中空モールドに注入するサンド鋳造法、バインダー（水ガラス） をｃｏ２ガスと反応させ、活性化させるＣＯ２鋳造法、耐火性スラリーによって 伸縮性パターンを囲むことによりモールドを製造するインベストメント法および サンド粒子を結合させ、金属パターンの外形を有するシェルを形成することによ ってモールドを製造するシェルモールド法がサンド鋳造法として挙げられる。特 に興味のある他の鋳造システムは、蒸発性のフオーム鋳造法があり、そこでは一 般にポリスチレンフオームからなる鋳造すべき製品のフオームパターンを形成し ている。このフオームパターンは適当な耐火性外膜によって被覆され、鋳造ボッ クスまたは容器内に配置され、鋳造媒体として非結合状態のシリカサンドによっ て囲まれる。フオーム湯口（ｓｐｒｕｅ）は上記パターンからモールド媒体の上 面に延び、金属溶湯を導入する通路となる。上記鋳造ボックスは振動を受け、サ ンドを最大限圧縮する。上記金属溶湯はその後、上記湯口を介して鋳造ボックス 内に注入され、それによって金属溶湯は上記湯口およびパターンを蒸発させ、そ れと入れ替わることになる。その結果パターン形状が完全に複製されることにな る。蒸発するポリスチレンから形成されるガスは上記外膜およびサンドを透過し 、鋳造ボックスの排気口を介して外部に出る。

伝熱性を向上させるために、鋳造媒体として種々の金属性材料が用いられてきた 。例えば、ソビエトにおいて蒸発性フオーム法に関連して使用される強磁性鋳造 媒体として、鋳造または粉体のいずれかで、鋳鉄またはスチールショットの使用 が検討されてきた。これらの研究は、［トランサクション・オブ・シンポジウム ［フルモールド鋳造］１９７９年発行、インスティチュート・オブ・ファウノド リ・プロブレムズ・ウクラニアン・Ｓ、Ｓ、　Ｒ，アカデミ−・オブ・サイエン シズ、Ｋｉｅｖ、ＵＳＳＲＪに報告されている。上記材料は所望の熱伝導性を備 えるが、非常に重い材料であって、蒸発性フオーム法において使用されるポリス チレン製パターンを変形させる傾向にあって、その結果、鋳造が不正確となる。

さらに、このような重い鋳造媒体はシリカサンド用に使用される従来の設備では 操作できないという欠点がある。

他方、英国特許出願第２，１８３，５１７号（１９８７年６月１０日公開）では 、蒸発性フオーム法における鋳造媒体としてジルコンサンドの使用が記載されて いる。このジルコンサンドはシリカサンドよりも高い嵩密度を有し、はぼ鋳造さ れる金属溶湯の嵩密度と等しいので、モールド造形に作用する流体圧が減少し、 それによってモールドの安定性が非常に増加し、鋳造の最終精度が非常に高まる 。他方、６００℃においてジルコンの熱伝導度は０．８３Ｗ／ｍ０にであって水 晶（シリカ）０．５４Ｗ／ｍ’　Ｋの２倍程度である。

その熱抽出速度はほぼ鋳造媒体の熱伝導度の平方根に比例するから、ジルコンは 約２４％の冷却速度の増加を与える。

他の凝固速度を増加させる方法は１９８５年６月４日発行、リンフらの米国特許 第４，５２０，８５８号に記載されている。この特許では、ポテインシャル・ヒ ートシンクとして作用する、金属製の冷却部材は蒸発性フオームパターンに取付 けられる。金属をモールド内に鋳造すると、冷却部材は冷却および凝固をを促進 する。しかしながら、冷却部材の各パターンへの取付けは高価となるので、凝固 速度の限られた増加を与えることになる。

また、リッカーらの米国特許第４，６５１，７９８号（１９８７年３月２４日発 行）では耐火性層を粒子に被覆して鋳造媒体を改良しており、そこではシリカサ ンド、アルミナ、ジルコニアまたはガラス粒子が耐火性層によって被覆されてい る。この層は粒子の形状をも修正し、より球状とするので、上記パターンの周り を均一に流れ、精度を向上させることになる。しかしながら、これら材料は凝固 速度を向」ニさせるに必要な高い熱伝導度を有していない。

上記蒸発性フオーム法を改善する他の鋳造媒体は、アルミニウム粒子である。こ の媒体は鋳造媒体として比較的重い金属を使用することに伴う問題を避けつつ、 熱抽出速度を増加させる能力に非常に優れることが見出されている。しかしなが ら、上記いずれの研究も鋳造媒体の固体相の性質に注目しており、鋳造媒体の熱 移動特性を制御するに粒子間隙を占めるガス相の影響を考慮して来なかった。

従来、熱移動速度を調整する目的で、ヘリウムガスの使用が提案されたことがあ る。例えば、ＵＳＳＲ特許第３６９，９７２号（１９７３年１１月１５日発行） では、鋳造する前に媒体粒子を結合することを考えて、サンドモールドを凍結し 、そこでは冷却速度を増加させるために、空気より高い熱伝導度係数を存するガ スをモールド内に充填している。しかしながら、この特許はモールドを零度以下 の温度に冷却することにのみ関するもので、溶融金属の鋳造に関するものでない 。

ロシア特許第１，１６１，２２４号（１９８５年６月１５日発行）は、表面の微 細孔から中間のキャビティに貫通する粗いものまで多孔質が変化する多孔質コア を有するモールドに関するもので、コアの粗いキャビティは異なる冷却媒体を充 填することができ、コアのヒート貯蔵容量とコアに接触する鋳造物の冷却速度の 双方を変化させるためにヘリウムが含まれている。

米国特許第４．７４９．０２７号（１９８７年６月７日発行）には、連続鋳造装 置において溶融金属と移動鋳造ベルトの前面との間にヘリウムガスフィルムを形 成し、金属ストリップを製造する方法が記載されている。しかしながら、ヘリウ ム使用の目的は金属とベルトとの間に気体フィルムを形成するに過ぎないもので ある。

Ｓ、イングラ−およびＲ，エラーブロック著ｒＡ１ｓｉ１２．８合金の鋳造特性 における種々のガス雰囲気およびガス圧の影響ＪＧｉｅｓｓｅｒｉｅ　６４　（ ９）　２２７−２３０（１９７７）には溶融炉、移動取鍋および取鍋からモール ドへ注湯する時の溶融金属を取り囲む雰囲気中のアルゴンおよび他の気体の存在 の効果が記載されている。このガスの目的は溶融および移動中の金属の冷却速度 を減少させることにある。この文献はガス圧の減少およびアルゴンによる空気の 置換が冷却速度を減少させる目的を達成し、すなわち凝固時間を増加させること を教示している。

そこで、本発明の目的は鋳造媒体を通してより大きな熱移動を伴う改良された鋳 造システムを提供することにある。

発明の概要 本発明によれば、非結合状態（ルーズな）鋳造媒体の間隙に通常存在する空気を より高い熱伝導度を有するガス、例えばヘリウムにより置き換えることによって 冷却速度および凝固速度を非常に増大させることができることが発見されている 。

このようにして、本発明は広い観点から言うと、例えば、耐熱性材料からなる非 結合の粒子のような、非結合状態の鋳造媒体を用い、鋳造ボックス内で鋳造され る製品のパターンを製造する工程およびこの鋳造ボックス内に溶融金属を注湯し て鋳造媒体内のパターンの形状に鋳造する工程からなる鋳造方法に関するもので ある。この新規な特徴によれば、非結合（ルーズな）鋳造媒体の間隙に通常存在 する空気は空気よりも高い熱伝導度を有するガスによって置き換えられる。

本発明の好ましい特徴は、溶融金属の充填時に残渣を残すことなく実質的に気化 可能な材料から鋳造される製品の形状を有するパターンを製造し、鋳造ボックス 内の該パターンの回りを非結合状態の粒子材料からなる鋳造媒体によって取り囲 み、該鋳造ボックス内に溶融金属を注湯し、上記パターンを蒸発させ、上記パタ ーンの形状に鋳造する工程を含む鋳造方法に関するものである。

ヘリウムガスは上記好ましいガスである。なぜならば、不活性で無毒性で非腐食 性で、比較的安価であるからである。高い熱伝導度を有する他のガスとして、水 素およびネオンが存在するが、水素はその安全性の観点から、ネオンはコストの 観点から実際的にはその使用が制限的であることがわかる。ヘリウムと比較的低 い熱伝導度の他の非反応性ガスとの混合は、空気によって得られるよりも速いが 、ヘリウムよりも遅い冷却速度が注意深く選択される必要のあるところでは利点 がある。これらの適用において、必要な冷却速度はヘリウムと空気、ヘリウムと 窒素、ヘリウムとアルゴンまたはヘリウムと溶融または凝固金属および鋳造媒体 のいずれとも反応しないガスとの混合ガスを使用することによって得られる。こ のように選択された混合物を使用することによって冷却および凝固速度の注文仕 立てを行うことができる。

本発明の具体例においては、粒子鋳造媒体の間隙は鋳造を始める前に高い伝導性 ガスを充填する。それに代えて、低い熱抽出速度の条件の下に完全にモールドを 充たすために高い熱伝導性ガスを導入する前にモールドを溶融金属で充たし、次 いで中間の熱抽出速度を得るためにヘリウムまたは上述のヘリウム／空気混合ガ スを使用して冷却速度を増加させるようにしてもよい。

上記鋳造媒体として広範囲の粒子材料が使用され、シリカサンド、ジルコンサン ド、クロム−マグネサイトサンド、スチールショット、シリコンカーバイド、ア ルミナ、アルミニウム細粒などを挙げることができる。本発明方法によって、ア ルミニウム、マグネシウム、亜鉛およびそれらの合金を含み、広範囲の金属を鋳 造することができる。

以下に、本発明の好ましい具体例を次の非限定実施例によって例示する。

実施例１ 蒸発フオーム鋳造 膨張ポリスチレンによって製作された模型が準備され（３８，１ｍｍＸ５０．８ ｍｍＸ１５２．４ｍｍ）　、５ｔｙｒｏ−Ｋｏｔｅ２５０゜１（Ｔｈｉｍ社の登 録商標）からなる型コーティング材料によってコーティングされた。これらは種 々の鋳型媒体（−２０／＋８０メツシユの粒状アルミニウム、＃２４のＳｉＣグ リッド及び鋳砂）にバックされ、模型上に７５０℃でＡｌ−４，５％Ｃｕ合金を 注型することによって鋳造物が製造された。鋳造物の中央部分に熱電対が配置さ れ、第１表に示す条件下で冷却時間が記録された。

第１表ニア５０℃でＡｌ−４，５％Ｃｕ合金を鋳造した場合の冷却時間。時間は 液相の停止から指定された温度になるまでの経過した秒で示す。

第１表 粒状アルミニウム　砂　ＳｉＣ 雰囲気　空気　Ｈｅ　空気　Ｈｅ　空気液体→固体　３３０　２００　４２０　 ２２０　３４５停止 液体→４００℃　５８０　４３０　７６０　４３０　６３５液体→３００℃　９ ５５　７２０　１３００　７４０　１１０５鋳造物の重量　７０３　８００　６ ９５　８１０　６５９（ダラム） これらの条件下におていは、鋳砂及びヘリウムにおける冷却速度は粒状アルミニ ウム及びヘリウムにおいて得られたものと同等であり、空気内での粒状アルミニ ウム又はシリコンカーバイドの一方によって得られたものより優れていた。ヘリ ウムを使用すると冷却速度が空気雰囲気内で鋳砂によって部分鋳造する場合の冷 却速度の概ね２倍となる。

実施例２ 従来の砂型鋳造法に非常に近い条件の下において熱抽出速度に対するヘリウムの 影響を評価するため、別の一連の実験が行われた。

これらの実験においては、未使用の空の缶体の回りに鋳型媒体がバックされた。

金属（ＡＩ−４，５％Ｃｕ）が７００℃で缶内に直接注入され、鋳型の上に断熱 材のカバーが設置された。種々の鋳造条件の下における相対冷却速度を比較する ために、温度一時間の記録が取られた。

得られた結果が第２表及び第３表に示される。これらの表を詳細に検討した結果 、ヘリウムの存在は試験された全ての条件下において多大な影響を与え（影響を 増進させ）、シリカ内にヘリウムを導入することが鋳物を冷却速度を効果的に増 大させる手段となることが分かった。

第２表 冷却時間（ｓｅｃ、）　、Ａｔ−４，５％Ｃｕ、注入温度−７００℃、未コーテ ィング鋳型鋳型媒体　Ａ１　砂　ＳｔＣ 雰囲気　空気　Ｈｅ　空気　Ｈｅ　空気　Ｈｅ時間（分） 液体一固体　２．９　２．２　８．２５　３．６　Ｂ、２５　３．０５液体−５ ００３，６２，６１０，２５４，６８，０３，９液体−４，００６，０４，５１ ７，７５８，０１３，５７，０液体−３５０８６２３，５１０，７５１？、５　 ９．２５液体−３００１，０，８８，２５３０，５１５，０２３，２５１２，７ サンプル重量　６０１　５５７　６８４　５８９　４６７　７１３（ダラム） 第３表 冷却時間（ｓｅｅ、）　、Ａｌ−４，５％Ｃｕ。

注入温度−１００℃、コーティング鋳型鋳型媒体　Ａ１　砂　ＳｉＣ 雰囲気　空気　Ｈｅ　空気　Ｈｅ　空気　Ｈｅ時間（分） 液体一固体　６．４．　３．３　９゜２５　３．３　６．５　３．５液体→５０ ０−−−−−− 液体−４００１２，５６，３１９６，５１３７，３液体−３００２２１２３３１ ２２２，５１３，８サンプル重量　６４９　６３０　７５２　４３０　６８３　 ６１４（ダラム） 実施例３ 一連の試験を種々の鋳造媒体を用いる蒸発性ホームパターン鋳造技術を使用して 行った。

第４表 テストされた材料 名称　説明　タイプ 鋳物砂　ＡＦＳ　Ｎｏ、２６　非結合状態、多孔質、非金属性 タブラ−Ａｌｚ　０３　１４Ｘ２８メツシユ　非結合状態、多孔質、カイザー社 製　非金属性 （米国力リホルニア、 プリサンタウン在） ’１フラーＡ　１　、０３　同上、但し珪酸ナト　非結合状態、多孔質、結合状 態　リウム・ナトリウム　非金属性５％ｗ／ｗ （４０〜４２％Ｂｅ；ＣＯｚでセット）シリコンカーバイド　非結合状態、　多 孔質、８０Ｘ２００メツシユ　２００メツシュ４部混合　非金属性ホワイトアブ ラッシブ社製 （カナダ、オンタリオ、 ナイアガラφホールズ在） ３６Ｘ５４ＲＡ　カナディアン・カーボランダム社製（カナダ、オンタリオ、 ナイアガラφホールズ在） アルミ細粒 ＮＭＩ　ＡＡＩ１００アルミ　非結合状態、多孔質、パウダー　金属性 ２５Ｘ４０メツシユ ニュークリア・メタル社製 （米国コンコードＭＡ在） ＡＭＰＡＬ　ＡＭＰＡＬ６３０ アトマイズド・メタル・パウダー社製 （米国ニューシャーシー、フレミントン在）ＴＯＹＡＬ　グレード５６００Ａ１ パウダーアルキヤン・トウヨウ嗜アメリカ社製 （米国イリノイ、ジョリエッテ在） Ｊ＆Ｍ　２０Ｘ８０メツシュＡ１バウダ−ジョンソン・アンド・マーシー社製 （カナダ、オンタリオ、トロント在） 長さ１５２ｍｍで直径３８．１ｍｍに測定された円筒状の膨張したポリスチレン 模型（密度−２２，５ｋｇ／ｍ３）の提供を受けた。これらの模型を充満するに 必要な金属の重量は０．５ｋｇであった。

５ｔｙｒｏ−Ｋｏｔｅ２５０．１のコーティングスラリーに浸漬することによっ てコーティングされた模型が準備され、コーティング厚さを０．２ｍｍとするた めにスラリーの比重が１．５６に調整された。浸漬の後、この模型は一晩空気乾 燥されるか、又はマイクロ波オーブンで乾燥された。

鋳型媒体内に模型をパックする前に、熱電対が円筒の中央線の長さに沿って中央 の深さに挿入された。この模型はフラスコ内に挿入され、フラスコにはアッセン ブリー全体を振動させながら鋳型媒体が充満された。フラスコの底部からの熱損 失を防止するため、フラスコの底部には断熱層（２，７ｍｍの繊維ボード、又は Ｆｉｂｅｒ−Ｆｒａｘ　ｒＣａｒｂｏｒｕｎｄｕｍ社の登録商標」紙の２層）が 配置された。ガス相を変化させて試験するため、フラスコの底部にステンレス鋼 のガスディストリビユータ−が貫通して配置され、ガス供給器に接続され、鋳造 の前に微小なベッドをパージするために使用された。パージのためにヘリウムの ２．７ＳＬＰＭが２〜３分間注入された。鋳造の直前には冷却の間のガス雰囲気 を維持するためにガスの流れは略０．３ＳＬＰＭまで減少された。

サンプルはＡｌ−４，，５％Ｃｕ２元合金を温度７００℃で注型して鋳造され、 その温度はストリップチャートレコーダーを用いてモニターされた。この合金は ５４８℃で十分に明確な狭小の停止を示し凝固時間の認識が容易となるという理 由で選ばれた。７００℃で鋳造されると、熱電対に到達した金属は既に液相温度 になっており、冷却速度は液相から狭小停止温度範囲（１００℃）を注入から狭 小停止の完了時までに経過した時間によって割ることによって計算された。

引結果はコーティングなしの蒸発フオーム模型で空気をヘリウムによって置き換 えた時の凝固速度として記録された。これらの結果は第５表に示され、凝固速度 はヘリウムが存在している時よりも高くなっていた。

恢他の実験はコーティングされた蒸発フオーム模型で空気をヘリウムによって置 き換えたて行われた。それらの結果は第６表に示され、これは又凝固速度がヘリ ウムが存在している時よりも高くなっていることを示す。

旗他のテストは静的な空気と流動するアルゴンの下において凝固速度を示すため に行われ、これらのガスの両方ともヘリウムよりも熱伝達性が低い。

このテストの結果は第７表に示され、空気及びアルゴンの両方において観察され る凝固速度はヘリウムを使用した場合に観察される凝固速度よりも十分に低かっ たことが分かる。

串他のテストは大きな蒸発フオーム鋳造模型が８ｋｇの金属を使用して製造され る場合に行われた。その結果は第８表に示され、凝固速度の同様の改良及び４４ ５℃と３９５℃への連続した冷却が空気をヘリウムで置換したときに得られた。

第５表 空気及びヘリウムにおける凝固速度 非コーテイング模型 凝固速度　℃／秒（標準偏差） 空気中　ヘリウム中　ヘリウム／ 空気比 鋳物砂　０．３４（０，０２）　０．７４（０，０６）　２．２粒状アルミニウ ム ＮＭＩ　０．８０（０，０６）　１．２４（０，０８）　］、、６Ｊ＆Ｍ　０． ７１（０，０３）　１．１０（０，０５）　１．５Ａ　Ｍ　Ｐ　Ａ　Ｌ　０．８ ３（０，０４）　１．２９（０，０４）　１．６ＴＯＹＡＬ　Ｏ，５８（０，０ ７）　０．９９（０，０９）　１．７タブラーＡ　１２０３　０．４２（０，叶 ）　０．９８（０，０３）　２．３シリコンカーバイド ８０Ｘ２００メ７シユ　０．５６（０，０１）　０．９６（０，０４）　１．７ ３６Ｘ５４ＲＡ　Ｏ，４３（０，０３）　１．０２（０，１０）　２．４第６表 空気及びヘリウムにおける凝固速度 コーティング模型 凝固速度　℃／秒（標準偏差） 空気中　ヘリウム中　ヘリウム／ 空気比 鋳物砂　０．３５（０，０２）　０．５９（０，０２）　１．７粒状アルミニウ ム ＮＭＩ　Ｏ，４９（０，０２）　０．９０（０，０７）　ＬｇＪ＆Ｍ　０．５１ （０，０３）　０．８４（０，０５）　１．６Ｔ　ＯＹ　Ａ　Ｌ　０．４．５（ ０，０４）　０．７２（Ｑ。０７）　１．６シリコンカーバイド ３６　Ｘ　５４　ＲＡ　Ｏ，３６（０，０１）　０．７１（０，０３）　２．０ ８０Ｘ２００メ７シユ　０．４１（０，０１）　０．６４（０，０１）　１．６ タブラーＡ　１２０３　０．３６（０，０１）　０．７５（０，０４）　２．１ 第７表 凝固速度に対するヘリウム及びアルゴンの影響受容体としてのＴＯＹＡＬ粒状ア ルミニウム内で測定された凝固速度℃／秒（Ｓ） 空気１　ヘリウム２　アルゴン２ ０、５８（０，０７）　０．９９（０，０９）　０．５０（０，０６）１静止状 態 ２流動状態、０．３５ＳＬＰＭ 熱伝達性　３００’　Ｋ　１０００°に空気　０．０２６１ｆ／ｍ　’　Ｋ　Ｏ ，０６’ｆｌ／ｍ　’　Ｋヘリウム　０．１５１Ｗ／ｍ　’　Ｋ　Ｏ，３５４Ｗ ／ｍ　’　Ｋアルゴン　０．０１８Ｗ／ｍ　’　Ｋ　Ｏ，０４４Ｗ／ｍ　’　Ｋ 第８表 鋳型材料と雰囲気の関数としての冷却時間大型（８ｋｇ）鋳造における 注型からの時間 （分） 鋳型材料　ガス　共晶停止　４４５℃　３９５℃鋳物砂　空気　１６　３８　６ ０ 鋳物砂　Ｈｅ　７　１５．５　２２．５粒状アルミニウム　空気　９２０．５３ ２タブラ−Ａ１２０３　Ｈｅ　７．２５　１３．２５　１８上記実施例から、蒸 発フオーム鋳造法において凝固速度及び冷却が高い熱伝導性／熱容量の鋳型媒体 を使用することによってはるかに増加させることができることが分かる。これら の媒体の挙動は粒状接触点に存在する熱抵抗によって極めて制限される。ヘリウ ムのような高い熱伝導性ガスを使用すると凝固及び冷却速度をかなり増加させる ことができる。例えば、シリカ砂にヘリウムを使用すると空気中でテストされた 最良の粒状アルミニウムよりも凝固速度をより効果的に増加させることができる 。蒸発フオーム鋳造法に用いられる従来の耐火性模型コーティング層は熱流のバ リアとして存在し高い熱伝導性鋳型媒体においてヘリウムを使用する際に重要と なる。

凝固速度に関し、最良の結果は高い熱伝導性媒体とヘリウムとを組み合わせた時 に得られた。

最も効果的なアプローチは従来の蒸発フオーム鋳造法においてヘリウムを使用し た時にみられた。原則的には選択された媒体を使用すると凝固速度を更に増加さ せ得るが、ヘリウムと鋳物砂によって得られる凝固速度よりもより優れた速度を 達成するために高い熱伝導性の模型コーティング層またはコーティングなしの方 法が要求されることは明らかである。

上記詳細な説明は主として蒸発フオーム鋳造法に関連するものであるが、当業者 によれば本発明は生砂鋳造、シェルモールド法、インベスティメシト法、サンド コア法等のような他の鋳造方法に広く適用できる。

補正書の翻訳文提出書 （特許法第１８４条の８） 平成３年１０月３１日国

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. １．非結合状態の鋳造媒体によって鋳造ボックス内で鋳造される製品のパターン を製造する工程と該鋳造ボックス内に溶融金属を充填し、該鋳造媒体内のパター ンの形状に鋳造する鋳造方法において、上記鋳造媒体の間隙に通常存在する空気 を空気より高い熱伝導度を有するガスによって置き換える工程を含むことを改良 点とする鋳造方法。
2. ２．上記非結合状態の鋳造媒体が耐熱性材料のルーズな粒子からなる請求項１記 載の方法。
3. ３．上記ガスがヘリウムである請求項２記載の方法。
4. ４．上記ガスがヘリウムと空気、窒素ガスまたは非反応性ガスの混合物である請 求項２記載の方法。
5. ５．鋳造される金属がアルミニウムまたはその合金である請求項３記載の方法。
6. ６．溶融金属の充填時に残渣を残すことなく実質的に気化可能な材料から鋳造さ れる製品に相当する形状を有するパターンを製造し、鋳造ボックス内の該パター ンの回りを非結合状態の粒子材料からなる鋳造媒体によって取り囲み、該鋳造ボ ックス内に溶融金属を注湯し、上記パターンを蒸発させ、上記パターンの形状に 鋳造する工程を含む鋳造方法において、上記鋳造媒体の間隙に通常存在する空気 を空気より高い熱伝導度を有するガスによって置き換える工程を含むことを改良 点とする鋳造方法。
7. ７．上記ガスがヘリウムである請求項６記載の方法。
8. ８．上記ガスがヘリウムと空気、窒素ガスまたは非反応性ガスの混合物である請 求項６記載の方法。
9. ９．鋳造される金属がアルミニウムまたはその合金である請求項７記載の方法。